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GB/T 21965-2020

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基本信息
标准编号 GB/T 21965-2020 (GB/T21965-2020)
中文名称 钢丝绳 验收及缺陷术语
英文名称 Steel wire ropes--Vocabulary for acceptance and defect
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 H49
国际标准分类 77.140.65
字数估计 30,337
发布日期 2020-07-21
实施日期 2021-02-01
旧标准 (被替代) GB/T 21965-2008
起草单位 国家金属制品质量监督检验中心、贵州钢绳股份有限公司、江苏芸裕金属制品有限公司、国家钢丝绳产品质量监督检验中心、江苏神王集团钢缆有限公司、南通松诚实业有限公司、江苏通江新材料科技有限公司、冶金工业信息标准研究院
归口单位 全国钢标准化技术委员会(SAC/TC 183)
提出机构 中国钢铁工业协会
发布机构 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会

GB/T 21965-2020
Steel wire ropes--Vocabulary for acceptance and defect
ICS 77.140.65
H49
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 21965-2008
钢丝绳 验收及缺陷术语
2020-07-21发布
2021-02-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
钢丝绳 验收及缺陷术语
1 范围
本标准界定了制造、搬运和运输、贮存、安装和使用过程中钢丝绳验收及缺陷常用的术语。
本标准适用于钢丝绳验收及缺陷术语的一般规定,不适用于产品标准另有规定的情况。
2 术语和定义
2.1 验收
2.1.1
验收
依据相关标准、规范规定或合同约定的取样数量、检验数量、检验方法和判定原则,对钢丝绳产品逐
轮(卷)或成批进行检查和检测,并做出接收或拒收的决定。
2.1.1.1
拒收
需方对不符合相关标准、规范等规定的钢丝绳产品,不予以接受的行为。
2.1.2
取样
从总体中抽取个体或样品的过程。
注:由于钢丝绳结构的特殊性,在截取样品前需对钢丝绳进行牢固捆扎然后再截断,以保证钢丝绳整体性能的检验
不受影响。
2.1.2.1
汇集在一起的一定数量的某种产品或材料。
注:钢丝绳的批通常是指由同一直径(尺寸)、结构、钢丝绳级、表面状态、捻制方向且同时交付验收的单位产品。
2.1.2.2
批量
批中产品的数量。
注:钢丝绳产品的批量通常是指同交付批中轮轴或盘卷的数量。
2.1.2.3
试样
用于钢丝绳直径(尺寸)、外观质量、捻制质量、力学性能、工艺性能和化学性能等测量、检查和检测
的样品。
2.1.2.3.1
试样尺寸
钢丝绳验收时为检验质量所采取样品的直径,或宽度和高度。
2.1.3.3.3
脱碳
钢丝与表面接触的介质发生一种或多种化学反应,导致钢丝表层上碳的损失。
注:这种碳的损失包括部分脱碳或完全脱碳。
2.1.3.3.4
马氏体
钢丝加热到一定温度后迅速冷却,得到的一种碳在体心立方结构的α铁(铁素体)中的过饱和固溶体组织。
2.1.3.4
尺寸测量
圆形或异形钢丝横截面特征尺寸的测定。
2.1.3.5
拉伸试验
钢丝在单向静拉力作用下,测定抗拉强度及伸长率等项目的试验。
2.1.3.5.1
标距
测量伸长用的试样标线之间的长度。
2.1.3.5.2
拉伸速率
拉伸试验时单位时间的横梁位移或单位时间增加的应力。
2.1.3.5.3
抗拉强度
钢丝在单向静拉力作用下抵抗破断的最大力与试样原始横截面积之比。
2.1.3.5.4
打结拉力
打结后的钢丝试样在单向静拉力作用下测得的最大力。
2.1.3.5.5
打结率
打结拉力与该钢丝不打结拉力的百分比。
2.1.3.5.6
断后伸长率
钢丝拉断后,标距部分增加的长度与原始标距长度的百分比。
2.1.3.6
反复弯曲试验
将钢丝一端固定,施加一定的拉紧力,绕规定半径的圆柱支座弯曲90°,再沿相反方向弯曲,检查钢
丝承受塑性变形能力的试验。
2.1.3.6.1
弯曲张紧力
为使钢丝与弯曲圆柱良好接触,给试样施加的张紧力。
2.1.3.6.2
反复弯曲次数
钢丝试样自由端从起始位置向一个方向弯曲90°再返回至起始位置作为第一次弯曲,然后一次向
相反方向进行连续不间断的反复弯曲直至试样断裂前的次数(即最后一次弯曲不计入弯曲次数)。
2.1.3.6.3
弯曲速率
钢丝试样单位时间的反复弯曲次数。
2.1.3.7
扭转试验
检查钢丝在固定或交变方向扭转时的塑性变形性能,并显示不均匀性及内外缺陷的试验。
2.1.3.7.1
单向扭转
钢丝以自身为轴线,沿一个方向均匀扭转至试样断裂或达到规定扭转次数的试验。
2.1.3.7.2
双向扭转
钢丝试样绕自身轴线向一个方向均匀旋转360°作为一次,扭转至规定次数后,再向相反方向旋转
至规定次数或试样断裂的试验。
2.1.3.7.3
扭转标距
两夹头之间的标距长度。
2.1.3.7.4
扭转拉紧力
为使试样保持平直施加到钢丝上的拉紧力。
2.1.3.7.5
扭转速率
单位时间内钢丝试样绕其自身轴线旋转的圈数。
2.1.3.7.6
断口类型
钢丝试样绕其自身轴线旋转断裂后断口的形貌和特征。
2.1.3.7.7
扭转次数
单位时间内钢丝试样绕其自身轴线旋转次数。
2.1.3.8
缠绕/松懈试验
将钢丝试样在符合相关标准规定直径的芯棒上按规定的速率紧密螺旋缠绕至规定圈数,用于检查
试样(有镀层或无镀层)承受缠绕变形能力或镀层附着性的试验。
2.1.3.8.1
芯棒直径
为检验钢丝试样承受缠绕变形能力或镀层附着性,根据相关产品标准确定的缠绕芯棒的直径。
2.1.3.8.2
缠绕速率
单位时间内钢丝试样围绕芯棒螺旋缠绕的圈数。
2.1.3.8.3
缠绕圈数
钢丝试样在符合相关产品标准规定的直径的芯棒上紧密螺旋缠绕的圈数。
2.1.3.9
镀层试验
检查钢丝单位面积的镀层重量、附着性及均匀性的试验。
2.1.3.9.1
镀层重量
钢丝单位表面积上镀层的重量。
2.1.3.9.2
镀层附着性
镀层与钢丝基体结合的附着性。
2.1.3.9.3
镀层均匀性
钢丝表面镀层厚度分布的均匀性。
2.1.3.9.4
盐雾试验
利用盐雾试验设备所创造的人工模拟盐雾环境条件来考核金属材料或覆盖层耐腐蚀性能的环境
试验。
注:人工模拟盐雾环境通常包括中性盐雾(NSS)、乙酸盐雾(AASS)和铜加速盐雾(CASS)。
2.1.4
钢丝绳检验
通过对钢丝绳外观、尺寸、拆股钢丝力学及工艺性能、拉伸性能、疲劳性能、旋转性能、径向刚度、含
油率等质量特性测量、测试或检查,并对其质量进行评价的过程。
2.1.4.1
外观检查
通过对钢丝绳表面质量、不松散性、平直度、平整度、残余扭转、涂油均匀性等质量特性检查,并对其
质量进行评价的过程。
2.1.4.1.1
表面质量
钢丝绳股和绳捻制质量的感官评价指标。
2.1.4.1.2
不松散性
将钢丝绳一端解开相对的两个股约2个捻距,将这两个股恢复原位后,如果不自行散开即为不
松散。
2.1.4.1.3
平直度
规定长度的钢丝绳在无张力的条件下放置在平面上,其偏离轴线的最大距离,或规定长度的钢丝绳
在无张力的条件下沿垂线自然下垂,其自由端偏离垂线的最大距离。
2.1.4.1.4
残余扭转
规定长度的钢丝绳在无张力的条件下自由回转的圈数。
注:残余扭转的检查方法通常是将钢丝绳从轮轴的绳端拉出规定长度,将其自由端放开,在无张力的条件下测得的
自由回转的圈数。
2.1.4.2
钢丝绳尺寸测量
通过对钢丝绳直径或尺寸、不圆度、捻距、股间隙、钢丝直径或尺寸、中心钢丝直径等质量特性测量,
并对其进行评价的过程。
2.1.4.2.1
钢丝绳直径/尺寸
圆钢丝绳横截面的节圆直径或非圆横截面的特征尺寸(如宽度和厚度)。
2.1.4.2.2
不圆度 o
钢丝绳同一横截面上测得的最大直径和最小直径的差值与钢丝绳公称直径的百分比值。
2.1.4.2.3
捻距
单股钢丝绳的外层钢丝、多股钢丝绳的外层股或缆式钢丝绳的单元钢丝绳围绕钢丝绳旋转一周或
一个螺旋,且平行于钢丝绳轴线的对应两点间的距离。
2.1.4.2.4
股间隙
同一层股中两相邻股之间的距离。
2.1.4.2.5
钢丝直径/尺寸
圆钢丝的横截面直径、全密封钢丝的高度或半密封钢丝的高度和宽度。
2.1.4.2.6
中心钢丝直径
单捻钢丝绳中位于钢丝绳中心位置或多股钢丝绳中位于股中心位置的钢丝横截面直径。
2.1.4.3
拆股试验
将钢丝绳股(部分或全部)拆散成单根钢丝,用于测定钢丝破断拉力总和及钢丝的拉力(抗拉强度)、
反复弯曲、扭转、缠绕、镀层重量、镀层附着性、镀层均匀性等性能的试验。
2.1.4.4
钢丝绳拉伸试验
钢丝绳试样在单向静拉力作用下,测定其破断拉力及伸长率等性能的试验。
2.1.4.4.1
试样夹持方法
将钢丝绳试样加持在试验机上的方法。
2.1.4.4.1.1
合金浇铸法
将钢丝绳试样散头用熔融金属浇铸,冷却到常温后,夹持在试验机夹具座内进行拉伸试验的方法。
2.1.4.4.1.2
树脂浇注法
将钢丝绳试样散头用树脂浇铸,放置凝固后,夹持在试验机夹具座内进行拉伸试验的方法。
2.1.4.4.1.3
套管压制法
将钢丝绳试样用套管压紧,再夹持在试验机夹具内进行拉伸试验的方法。
2.1.4.4.1.4
直接夹持法
钢丝绳试样直接夹持在试验机夹具内进行拉伸试验的方法。
2.1.4.4.1.5
缠绕法
将钢丝绳试样直接缠绕在试验机缠绕轮上进行拉伸试验的方法。
2.1.4.4.2
钢丝绳伸长率
在工作载荷或规定载荷下,钢丝绳在弹性范围内产生的总伸长与原始标距的百分比。
2.1.4.4.3
弹性伸长率
在工作载荷或规定载荷下,钢丝绳在弹性范围内产生的可以恢复的伸长与原始标距的百分比。
2.1.4.4.4
永久延伸率
在工作载荷或规定载荷下,钢丝绳在弹性范围内由于股中钢丝和绳中股的位置发生变化产生的不
可恢复的伸长与原始标距的百分比。
注:永久延伸率也称结构伸长率。
2.1.4.4.5
实际弹性模量测定
按照规定的试验方法,测定钢丝绳试样应力-应变关系曲线中常数的试验。
2.1.4.4.6
实测破断拉力测定
按照规定的试验方法,测定钢丝绳试样破断时或出现第一根断丝时拉力值的试验。
2.1.4.4.7
破断位置和形式
按照规定的拉伸试验方法将钢丝绳拉伸至第一根钢丝断裂或钢丝绳破断时,断丝或破断的位置、数
量和形貌。
2.1.4.5
弯曲疲劳试验
钢丝绳以一定的包角绕过试验轮。并对其施加规定的载荷,以一定的频率对其进行反复弯曲,评价
其承受反复弯曲能力的试验。
2.1.4.6
轴向应力疲劳试验
按照规定的试验方法,测定钢丝绳试样在规定的交变应力作用下,承受轴向冲击载荷能力的试验。
2.1.4.7
旋转性能试验
按照规定的试验方法,测定钢丝绳试样单位长度上的旋转度和扭矩的试验。
2.1.4.7.1
钢丝绳扭矩
在保持钢丝绳两端不旋转的条件下,对其施加静态拉伸负荷,通过试验或计算所确定的以牛米
(N·m)表示的特性值。
2.1.4.7.2
钢丝绳旋转度
在保持钢丝绳两端不旋转的条件下,对其施加静态拉伸负荷,通过试验或计算所确定的以单位长度
转动的圈数或度数表示的特性值。
2.1.4.8
钢丝绳径向刚度试验
测定无轴向荷载条件下钢丝绳抵抗径向变形能力的试验。
2.1.4.9
含油率
钢丝绳含油率、纤维绳芯含油率和股含油率的统称。
2.1.4.9.1
钢丝绳含油率
钢丝绳(含绳芯)表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后钢丝绳(含绳芯)质量的百分比。
2.1.4.9.2
纤维绳芯含油率
纤维绳芯表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后干纤维芯质量的百分比。
2.1.4.9.3
股含油率
绳股表面吸附的钢丝绳润滑脂质量与去除油脂后绳股质量的百分数。
2.2 缺陷
注:附录A给出了各种缺陷的典型实例。
2.2.1
制造期间的缺陷
在钢丝拉拔、捻股、合绳过程中产生的影响钢丝绳使用的各种缺陷。
2.2.1.1
断丝
钢丝绳股中出现钢丝断裂的现象。
2.2.1.2
缺丝
钢丝绳股中全长或部分长度上缺少钢丝的现象。
2.2.1.3
跳丝
钢丝绳表面出现钢丝成弓形或环形凸起的现象。
2.2.1.4
钢丝交错
钢丝绳股中出现钢丝交叉,钢丝不在规定的几何位置的现象。
2.2.1.5
混丝径
钢丝绳股中相同公称直径钢丝中出现超出规定的允许偏差的现象。
2.2.1.6
混强度
钢丝绳股中相同公称抗拉强度级钢丝中出现不符合本级别抗拉强度范围的钢丝的现象。
2.2.1.7
中心钢丝未加大
钢丝绳中相同钢丝直径捻制的股,中心钢丝直径未按规定加大的现象。
2.2.1.8
拉伤
拉拔过程中,由于模具等工装存在缺陷或润滑条件不佳造成的钢丝表面划痕、裂纹等损伤现象。
2.2.1.9
分层
钢丝沿纵向出现的金属分层现象。
2.2.1.10
竹节
钢丝表面沿纵向出现周期性的直径粗细不均、形状类似竹节的现象。
2.2.1.11
浮锈
钢丝绳由于钢丝烘干欠缺、大气环境潮湿等原因引起的钢丝表面轻微氧化的现象。
注:浮锈通常可以用手擦掉,一般对使用性能无影响。
2.2.1.12
锈蚀
钢丝表面局部或整体出现氧化的现象。
2.2.1.13
麻点
钢丝表面出现呈点状或片状分布的凹状粗糙面现象。
2.2.1.14
接头不良
钢丝绳中钢丝接头方法不当,造成的接头中心不正、焊接接头局部过大的现象。
2.2.1.15
镀层开裂
钢丝表面镀层出现裂纹或分层的现象。
2.2.1.16
镀层脱落
钢丝表面镀层出现脱落的现象。
2.2.1.17
股丝松动
钢丝绳股中钢丝出现松动的现象。
2.2.1.18
股丝松散
钢丝绳端头松解或截断后,股中钢丝部分或全部散开不能再复位的现象。
2.2.1.19
股芯外露
股芯从钢丝缝隙间露出的现象。
2.2.1.20
股松弛
钢丝绳中股变形量不一致或松紧程度不均匀,出现钢丝绳不平整、股突起或陷落的现象。
2.2.1.21
股间隙不均匀
钢丝绳中各股之间的间距大小不一致的现象。
2.2.1.22
钢丝绳松散
钢丝绳端头松解或截断后,股自行散开或打开后不能复位的现象。
2.2.1.23
捻距不均
钢丝绳或股全长或局部出现捻距不一致的现象。
2.2.1.24
钢丝绳直径超差
钢丝绳全长或局部的直径低于标准规定的下限......
   
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