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QC/T 1022-2015

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QC/T 1022-2015 英文版 120 购买 3分钟内自动发货[PDF],有增值税发票。 纯电动乘用车用减速器总成技术条件 有效

   
基本信息
标准编号 QC/T 1022-2015 (QC/T1022-2015)
中文名称 纯电动乘用车用减速器总成技术条件
英文名称 Technical specification for reduction gearbox of battery electric passenger cars
行业 汽车行业标准 (推荐)
中标分类 T47
国际标准分类 43.040
字数估计 15,143
发布日期 2015-10-10
实施日期 2016-03-01
引用标准 GB/T 191; GB/T 2828.1; GB/T 10125; GB/T 19596; QC/T 568.1; QC/T 572; QC/T 573; QC/T 575; QC/T 29063.1-2011
起草单位 安徽星瑞齿轮传动有限公司
归口单位 全国汽车标准化技术委员会
标准依据 中华人民共和国工业和信息化部公告 2015年 第63号;行业标准备案公告2016年第3号(总第195号)
范围 本标准规定了纯电动乘用车用减速器总成的基本参数、要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。本标准适用于纯电动乘用车用齿轮减速器总成。

QC/T 1022-2015
Technical specification for reduction gearbox of battery electric passenger cars
ICS 43.040
T47
QC
中华人民共和国汽车行业标准
纯电动乘用车用减速器总成技术条件
2015-10-10 发布
2016-03-01 实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布
中华人民共和国工业和信息化部
公 告
2015年第 63号
工业和信息化部批准《中小型轴流潜水电泵》等 902 项行业标准(标准编号、名称、主
要内容及起始实施日期见附件 1) ,其中机械行业标准 648 项、汽车行业标准 13 项、航空
行业标准 24项、船舶行业标准 20项、轻工行业标准 48项、化工行业标准 9项、冶金行业
标准 19项、建材行业标准 3项、有色金属行业标准 2项、稀土行业标准 5项、电子行业标
准 60项、通信行业标准 51项。
附件:13项汽车行业标准编号、标准名称和起始实施日期
中华人民共和国工业和信息化部
二 O一五年十月十日
附件:
13项汽车行业标准编号、标准名称和起始实施日期
序号 标准编号 标准名称 被代替标准编号 起始实施日期
649 QC/T 1014-2015 汽车、摩托车起动电机用换向器 2016-03-01
650 1015-2015 汽车空调控制器 2016-03-01
651 QC/T 501-2015 汽车信号闪光器 QC/T 501-1999 2016-03-01
652 QC/T 1016-2015 乘用车门内饰板总成 2016-03-01
653 QC/T 1017-2015 汽车用前照灯清洗喷嘴总成 2016-03-01
654 QC/T 1018-2015 汽车用踏步板 2016-03-01
655 QC/T 1019-2015
汽车变速换挡操纵装置性能要求及台架
试验方法
2016-03-01
656 QC/T 1020-2015 汽车等速万向节及其总成试验方法 2016-03-01
657 QC/T 1021-2015
汽军独立悬架球头销总成性能要求及台
架试验方法
2016-03-01
658 QC/T 648-2015
汽车转向拉杆总成性能要求及台架试验
方法
QC/T 304-1999
QC/T 648-2000
QC/T 650-2000
2016-03-01
660 QC/T 1023-2015 电动汽车用动力蓄电池系统通用要求 2016-03-01
661 QC/T 1024-2015 汽车用单组分聚氨酯密封胶 2016-03-01
目次
前言
1 范围
2 规范性引用文件
3 术语和定义
4 基本参数
5 要求
6 试验方法
7 检验规则
8 标志、包装、运输、储存
前言
本标准按照 GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第 1 部分:标准的结构和编写》给出的规
则起草。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC 114) 提出并归口。
本标准不涉及专利。
本标准负责起草单位:安徽星瑞齿轮传动有限公司。
本标准参加起草单位:中国汽车技术研究中心、浙江尤奈特电机有限公司、安徽江淮汽
车股份有限公司、安徽巨一自动化装备有限公司、奇瑞新能源汽车技术有限公司、重庆长安
新能源汽车有限公司、浙江吉利汽车有限公司。
本标准主要起草人:尹夕兵、杨海华、薛理梅、周荣、张英男、陶诚、董德敏、李渠成、徐
华、郭延慧、郑以超、时永、姜正军、韦文胜、吴庆蒜、刘辉、王淑旺、承忠平、袁昌荣、
郭立书。
纯电动乘用车用减速器总成技术条件
1 范围
本标准规定了纯电动乘用车用减速器总成的基本参数、要求、试验方法、检验规则和标
志、包装、运输、储存。
本标准适用于纯电动乘用车用齿轮减速器总成(以下简称减速器)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本
适用于本标准。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本标准。
GB/T 191 包装储存图示标志
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第 1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 19596 电动汽车术语
QC/T 568.1 汽车机械式变速器总成台架试验方法 第 1 部分:微型
QC/T 572 汽车清洁度工作导则 测定方法
QC/T 573 汽车清洁度工作导则 人、物和环境
QC/T 575 汽车清洁度工作导则 杂质的分析方法
QC/T 29063.1-2011 汽车机械式变速器总成技术条件第 1 部分:微型
3 术语和定义
GB/T 19596 中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1
正转 positive rotation
减速器按规定方式安装,车辆前进时,减速器输入轴的旋转方向为正转。
3.2
反转 reverse rotation
减速器按规定方式安装 9 车辆倒车时,减速器输入轴的旋转方向为反转。
3.3
正驱动 positive drive
台架试验时,从减速器输入端提供试验动力。
3.4
反驱动 reverse drive
台架试验时,从减速器输出端提供试验动力。
3.5
差速率 differential rate
差速器输出两端转速差与差速器输入端转速的百分比。
3.6
滑行 coast
切断减速器输入动力,减速器在惯性作用下继续运转的模式。
4 基本参数
减速器基本参数见表 1。
表 1 基本参数
参数名称 单位
最高输入转速 r/min
最大输入扭矩 N·m
额定功率 kW
最大功率 kW
许用温度 ℃
减速比 -
5 要求
5.1 基本要求
5.1.1 减速器应符合本标准要求,并按规定程序批准的产品图样和技术文件制造。
5.1.2 减速器的外观应清洁、无锈蚀及氧化现象。
5.1.3 各紧固件、加放油螺塞等应按技术文件规定的紧固力矩拧紧或安装,不应松动和漏装。
5.1.4 各接合面及油封处不应有渗漏油,满足密封性检测的要求。
5.1.5 各运动件应运转灵活,无卡滞异响。
5.1.6 不应有影响减速器清洁度值的杂物。
5.1.7 减速器抗盐雾能力应能满足 GB/T 10125 的有关规定,试验周期不低于 48 ho
5.2 台架试验要求
5.2.1 动态密封性能。
试验过程中各密封件不应有"滴"状渗漏油发生。
5.2.2 温升性能。
试验过程中减速器油温应不大于最高许用温度,且温度时间曲线应平滑无突变。
5.2.3 高温性能。
试验过程中应没有渗漏油现象,且轴承、齿轮、油封等零件不应发生烧蚀或有影响减速器正
常运
转的损坏。
5.2.4 疲劳寿命。
完成疲劳寿命试验后,主要零部件不应有损坏,如断裂、齿面严重点蚀(点蚀面积超过 4
mm2,或深度超过 0.5 mm)、剥落、轴承卡滞等。
5.2.5 传动效率。
综合传动效率应不小于 95%。
5.2.6 差速可靠性。
完成差速器可靠性试验后,差速器应转动灵活,无卡滞异响。
5.2.7 高速性能。
试验期间应没有渗漏油现象,且轴承、齿轮、油封等零件不应有发生烧蚀或影响减速器
正常运转的损坏。
5.2.8 超速性能。
试验期间应没有渗漏油、异响现象,且轴承、齿轮、油封等零件不应有发生影响减速器
正常运转的损坏。
5.2.9 静扭强度。
静扭强度后备系数应不小于 2.5。
5.2.10 噪声。
5.2.10.1 加载噪声。
减速器加载噪声应不大于 83 dB(A)。
5.2.10.2 滑行噪声。
减速器在惯性作用下运转的噪声值应不大于切断减速器动力前运转的噪声值。
5.3 清洁度
减速器的杂质总量与其额定加注润滑油比值应不大于每升 50 mg。
6 试验方法
6.1 总成检测
6.1.1 减速器输出端、输入端位置尺寸及与整车连接的位置尺寸应符合设计要求。
6.1.2 目视检查减速器的外观状况,应无污垢、锈蚀及氧化现象。
6.1.3 用扭力矩扳手按扭紧法检查螺栓紧固力矩。
6.1.4 密封性检测按 QC/T 29063.1-2011 中 6.1.6 规定的气密法或浸水法执行。
6.1.5 按规定加注润滑油,起动检测试验台,依次进行正转试验和反转试验,检查减速器有
无卡滞、异响,或在专用测试环境下用仪器抽检减速器的噪声。
6.1.6 清洁度检测按 QC/T 572 、QC/T 573 和 QC/T 575 的规定执行。
6.1.7 盐雾试验按照 GB/T 10125 的规定执行,裸露部分面积不小于其在整车安装状态,试
验持续时间不低于 48 h。
6.2 台架试验方法
6.2.1 按本标准台架试验要求或按需方要求进行试验。
6.2.2 设备
6.2.2.1 试验设备。
减速器台架试验应有以下设备:
a) 在最高输入转速下稳定运转的驱动装置;
b) 连续记录减速器的油温和室温的测量记录仪;
c) 驱动装置;
d) 吸功装置;
e) 转速、扭矩和计时器,测量数据记录仪;
f) 安全装置;
g) 油温控制装置;
h) 可分别控制两输出端扭矩和转速的吸功装置;
i) 声级计或声压数据采集处理系统;
j) 在驱动半轴机构上装备不低于车辆驱动轮转动惯量的储能飞轮。
6.2.2.2 设备精度。
设备精度应满足以下要求:
a) 转速传感器的准确度不低于 0.1 级;
b) 扭矩传感器的准确度不低于 0.2 级;
c) 温度测量精度应控制在±2℃。
6.2.2.3 安装要求。
减速器安装应满足以下要求:
a) 减速器在台架上的固定模式应与其整车实际安装方式相同或相近;
b) 减速器安装应牢固可靠。
6.2.3 磨合。
减速器在做温升性能试验、高温性能试验、疲劳寿命试验、传动效率试验、高速性能试
验、超速性能试验和噪声试验时,应使用经过磨合后的试验样品,其规范如下:
a) 输入轴转速为最高输入转速的 50%,偏差为±10 r/min;
b) 输入轴扭矩为最大输入扭矩的 50%,偏差为±5 N·m;
c) 正转磨合时间不少于 1 h ,反转磨合时间不少于 0.5 h;
d) 润滑油应使用许用油或需方指定用油;
e) 磨合后的减速器应更换润滑油。
6.2.4 台架试验。
6.2.4.1 动态密封性能试验。
a) 试验步骤:
1) 旋转方向为正转或反转;
2) 启动减速器试验台,使减速器输入转速为最高输入转速;
3) 按表 2 所规定的顺序和条件完成 5个循环。
表 2 动态密封性能试验条件
试验阶段 旋转方向 试验油温 输入转速 每循环试验时间
1 正转 90℃±5℃ 最高输入转速 13h
2 反转 90℃±5℃ 最高输入转速
30%
0.4h
3 正转 最高许用温度 最高输入转速 5h
4 反转 最高许用温度 最高输入转速
30%
0.2h
5 冷却阶段 0 3.5h
b) 试验结果:记录油封及其周围是否有“滴”状渗漏油发生。
6.2.4.2 温升性能试验。
a) 试验步骤:
1) 环境温度保持为 25'C±5℃,从油温与环境温度相差±2℃开始试验;
2) 测量整个试验期间减速器的油温,测量的时间间隔不超过 10 min;
3) 减速器在额定功率情况下,以最高输入转速运转;
4) 的温升性能判定按表 3 的规定进行。
表 3 温升性能判定
试验时间 油温 判定
2h
在 2h内稳定在最高许用温度以下的某个温度 0.5h以上 合格
不高于最高许用温度 合格
高于最高许用温度 不合格
b) 试验结果:记录整个试验过程中减速器油温变化情况。
6.2.4.3 高温性能试验。
a) 试验步骤:
1) 整个试验期间减速器的油温不低于最高许用温度的 120%;
2) 减速器在输入扭矩为最大输入扭矩的 50% 、额定功率点转速的工况下运转;
3) 试验时间 2 h。
b) 试验结果:监视试验期间是否发生渗漏油现象,检查试验完成后轴承、齿轮、油封
等零件是否存在烧蚀或有影响减速器正常运转的损坏。
6.2.4.4 疲劳寿命试验。
a) 试验流程如下:
1) 试验油温为 80℃±5℃;
2) 试验条件、试验时间按表 4 的要求确定;
3) 试验按先正转后反转的顺序进行,整个试验可分 10个循环进行。
表 4 疲劳寿命试验指标
试验条件
寿命指标-输出端转数
正转正驱动 正转反驱动 反转反驱动
高扭工况
输入转速
最大功率点转速±5‰
r/min
≥80×105 - 0.35×105
输入扭矩
最大输入扭矩±5
N·m
输入转速
(最大功率点转速÷减速比)±5‰
r/min
- ≥10×105 -
输入扭矩
(最大输入扭矩×减速比)±5
N·m
高速工况 3
输入转速
最高输入转速±5‰
r/min
≥40×105 - -
输入扭矩
最大功率点扭矩±5
N·m
注:高扭工况中最大功率点转速是指最大输入扭矩时最大功率下的转速,高速工况中最大功率点扭矩是指最
高输入转速时最大功率下的扭矩。
b) 试验结果:监视试验期间是否发生渗漏油现象,检查试验完成后主要零部件有无断
裂、齿面严重点蚀(点蚀面积超过 4 mm2,或深度超过 0.5 mm)、剥落、轴承卡滞等现象,并
记录。
6.2.4.5 传动效率试验。
a) 试验步骤:
1) 试验转速:从 500 r/min 到最高输入转速范围内均匀取 5 种转速,其中应包括
最高输入转速;
2) 试验扭矩:输入扭矩为减速器最大输入扭矩的 50%、100%;
3) 油温控制在 80℃±5℃范围内;
4) 试验仅测量正转方向,结合转速、扭矩、油温组合的要求依次测定。
b) 试验结果:
1) 按所测得的结果绘制成正转在各试验温度下传动效率转速、传动效率扭矩的曲
线图;
2) 减速器综合传动效率取所有检测的传动效率的平均值,按式(1)计算评定。
式中:
η--5种试验转速在 2 种扭矩下所测的传动效率的平均值,即减速器综合传动效率。
6.2.4.6 差速可靠性试验。
a) 试验步骤:
1) 差速器磨合:其中任一个输出端固定不能转动,另一个输出端可自由转动。油
温控制在 95℃-105℃,正转,空载,以 2000 r/min ± 10 r/min 的输入转速运转不少于 30 min。
磨合完成后更换润滑油。
2) 试验按以下流程进行:
①将减速器安装在试验台上,按规定加注润滑油;
②试验油温 90℃-110℃;
③高速低扭:正转,最高输入转速的 50%-55%,最大输入扭矩 25 %-35 %,其
中任一个输出端固定不能转动,另一个输出端可转动,时间不少于 30 min(15 min后可将端
固定和转动端对调);
④低速高扭工况:正转,保持最高输入转速的 20%±10 r/min ,差速率 12%-15%,
输入扭矩按表 5 所规定的顺序和条件进行试验,每一循环的时间不大于 3 min,总循环次数
不少于 200 次。
表 5 低速高扭试验条件
试验阶段
输入扭矩
N·m
试验时间
Min
1 从 0升到 75%最大输入扭矩±5 ≤1
2 75%最大输入扭矩±5 ≥1
3 从 75%最大输入扭矩±5降到 0 ≤1
b) 试验结果:检测差速器是否转动灵活,无卡滞异响。
6.2.4.7 高速性能试验。
a) 试验流程:将减速器安装在试验台上,按规定加注润滑油。试验油温 90℃-110℃。按
表 6 规定的旋转方向、输入转速和扭矩,运转规定的时间。
表 6 高速性能指标
旋转方向
输入转速
r/min
输入扭矩
N·m
持续时间
正转 最高输入转速±5‰ 最大功率点扭矩±5 ≥5
反转 最高输入转速 50%±5‰ 额定功率点扭矩±5 ≥0.17
b) 试验结果:监视试验期间是否发生渗漏油现象,检查试验完成后轴承、齿轮、油封
等零件是否存在烧蚀或有影响减速器正常运转的损坏。
6.2.4.8 超速性能试验。
a) 试验流程:将减速器安装在试验台上 9 按规定加注润滑油。试验油温 90℃-110℃。
按表 7 规定的旋转方向、输入转速,运转规定的时间。
表 7 超速性能指标
旋转方向
输入转速
r/min
输入扭矩
N·m
持续时间
正转 最高输入转速 120%±5‰ 空载 ≥2
b) 试验结果处理:监视试验期间是否发生渗漏油、异响等现象,检查试验完成后轴承、
齿轮、油封等零件是否存在烧蚀或有影响减速器正常运转的损坏。
6.2.4.9 静扭强度试验。
a) 试验条件:
1)输出轴固定,输入轴扭转转速不超过 15 r/min;
2) 输入轴和输出轴只承受扭矩,不允许有附加的弯矩作用;
3) 轮齿受载工作面与正驱动工况相同。
b) 试验步骤:
1) 将减速器正转,开机加载,直至损坏或达到规定的扭矩为止,然后卸载到 0 ,
记录出现损坏时或达到规定的扭矩时输入轴的输入扭矩及转角;
2) 每台测试一点,测三台,取最小值。
c) 试验结果:由式 2)计算静扭强度后备系数 K1 :
式中:
M --试验结束时记录的扭矩;
M emax--最大输入扭矩。
6.2.4.10 加载噪声试验。
a) 试验步骤:
1) 在正式测量减速器噪声之前应先测量本底噪声,测量方法是:被测减速器在试
验台安装之前,按表 5 规定测量距离,在减速器上、左、右、后四处布置噪声检测仪器,
噪声检测仪器指向减速器输入轴轴线,其中左、右、后三处检测仪器应与输入轴轴线在同一
水平面上、上方传感器应垂直指向输入轴轴线,试验台按表 5 规定的转速和测距测量的噪
声即为本底噪声;
2) 油温升到 60℃±5℃时,按表 8规定测量并记录噪声值,测试持续时间不小于 30s。
表 8 噪声测试条件
旋转方向
测试距离
Mm
输入转速
r/min
输入扭矩
N·m
正转 1000±10 6000±10 最大输入扭矩的 10%、20%、30%、40%±5
反转 1000±10 2000±10 最大输入扭矩的 10%、20%、30%、40%±5
注:产品最高输入转速低于 6000 r/min ,测量正转噪声时,按最高输入转速测量。
b) 试验结果:
1) 使用“A计权网络”;
2) 对于噪声检测仪器,若数值波动小于 3 dB 时,应取最大值、最小值的平均值,
数值波动大于 3 dB 时,应取最大值、最小值的均方根值;
3) 当被测减速器各测点所测的噪声值与该点的本底噪声值之差小于 3 dB 时,该测
量值无效,等于 3 dB-10 dB 时,按表 9 修正;
表 9 减速器噪声修正值
声级差
dB
3 4 5 6 7 8 9 10
修正值
dB
-3 -2 -1 0
4)减速器噪声以四测点中最大读数并经修正后的值作为噪声值。
6.2.4.11 滑行噪声试验。
a) 试验流程:将减速器安装在试验台上,减速器输入端装有驱动装置,输出的两端装
有储能飞轮半轴机构,按规定加注润滑油。开启驱动装置,由减速器带动半轴机构转动,当
输入转速达到 3000 r/min ,测取噪声值。迅速切断动力,由储能飞轮带减速器运转,从切
断动力瞬间开始测取的噪声值,直至减速器停止转动。
b) 试验结果:记录减速器切断动力前和切断动力后的噪声值。
7 检验规则
7.1 出厂检验
减速器应按制造厂的出厂检验要求检测合格后方能出厂。出厂检验要求按本标准规定或
供需双方商定的技术文件进行,检验项目应包含本标准 5.1(但不限于)的内容。
7.2 型式检验
7.2.1 有下列情况之一,应进行型式检验:
a) 新产品定型鉴定时;
b) 新产品试制定型后,结构、材料、工艺有重大改变可能影响产品性能时;
c) 需方要求时;
d) 国家质量监督机构要求进行型式检验时。
7.2.2 型式检验样品应从出厂检验合格产品批中按 GB/T 2828.1 随机抽样,样品数每个项目
3 台。完成疲劳寿命试验或静扭强度试验后的样品不能用于其他试验项目,完成高速性能试
验后的样品不能用于疲劳寿命试验项目,完成其他试验项目后未失效的样品可以用于不同于
该项目的试验。
7.2.3 型式检验项目:
a) 新设计或有重大改进的减速器定型试验项目应包含 5.2 的内容;
b) 进行产品质量考核或评审时,检验项目应包含 5.1、5.2 和 5.3 的内......
   
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