路径: 主页 > FZ/T > 第27页 > FZ/T 13029-2014 | 标准编号 | FZ/T 13029-2014 (FZ/T13029-2014) | | 中文名称 | 棉竹节本色布 | | 英文名称 | Cotton slub grey fabric | | 行业 | 纺织行业标准 (推荐) | | 中标分类 | W13 | | 国际标准分类 | 59.080.30 | | 字数估计 | 14,186 | | 发布日期 | 5/6/2014 | | 实施日期 | 10/1/2014 | | 引用标准 | GB/T 406-2008; GB/T 3923.1; GB/T 4666; GB/T 4668; GB/T 8170; FZ/T 10004; FZ/T 10006; FZ/T 10009 | | 标准依据 | 工业和信息化部公告2014年第32号;;行业标准备案公告2014年第6号(总第174号) | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 范围 | 本标准规定了棉竹节本色布的术语和定义、分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于鉴定机织生产的棉竹节本色布的品质。不适用于大提花织物及特殊用途织物。 | FZ/T 13029-2014
Cotton slub grey fabric
ICS 59.080.30
W13
中华人民共和国纺织行业标准
棉竹节本色布
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国纺织工业联合会提出。
本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会(SAC/TC209/SC2)归口。
本标准起草单位:江苏大生集团有限公司、际华三五零九纺织有限公司、常州永立恒业织布厂、上海
市纺织工业技术监督所、中国棉纺织行业协会。
本标准主要起草人:陈慧、徐香、谭徽、缪福平、张宝庆、叶戬春。
棉竹节本色布
1 范围
本标准规定了棉竹节本色布的术语和定义、分类、要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则、标
志、包装、运输和贮存。
本标准适用于鉴定机织生产的棉竹节本色布的品质。
本标准不适用于大提花织物及特殊用途织物。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 406-2008 棉本色布
GB/T 3923.1 纺织品 织物拉伸性能 第1部分:断裂强力和断裂伸长率的测定 条样法
GB/T 4666 纺织品 织物长度和幅宽的测定
GB/T 4668 机织物密度的测定
GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定
FZ/T 10004 棉及化纤纯纺、混纺本色布检验规则
FZ/T 10006 棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂质疵点格率检验
FZ/T 10009 棉及化纤纯纺、混纺本色布标志与包装
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
竹节纱 slubyarn
在一定长度范围内,直径粗细、竹节长度或竹节间距有规律或无规律变化的纱。
3.2
经纬向同时或单独使用,或按比例使用竹节纱,制成的机织物。
4 分类
棉竹节本色布的产品品种、规格分类,根据用户需要,按照附录A制定。
5 要求
5.1 项目
棉竹节本色布要求分为内在质量和外观质量两个方面,内在质量包括织物组织、幅宽偏差率、密度
偏差率、断裂强力偏差率、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率六项,外观质量为布面疵点一项。
5.2 分等规定
5.2.1 棉竹节本色布的品等分为优等品、一等品和二等品,低于二等品的为等外品。
5.2.2 棉竹节本色布的评等以匹为单位,织物组织、幅宽偏差率、布面疵点按匹评等,密度偏差率、断裂
强力偏差率、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率按批评等,以其中最低的一项品等作为该匹布的品等。
注:通常每匹布以40m计。
5.2.3 棉竹节本色布的分等规定见表1、表2和表3。
表1 内在质量的分等规定
项 目 标 准 优等品 一等品 二等品
织物组织 按设计规定 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求
幅宽偏差率a/% 按产品规格 -1.0~+1.2 -1.0~+1.5 -1.5~+2.0
密度偏差率a/% 按产品规格
经密 ≥-1.2 ≥-1.5 < -1.5
纬密 ≥-1.0 ≥-1.0 < -1.0
断裂强力偏差率/%
按断裂强力
公式计算
经向 ≥-6.0 ≥-8.0 < -8.0
纬向 ≥-6.0 ≥-8.0 < -8.0
注:经、纬向密度应保证成包后符合表中规定。
a 当幅宽偏差率超过1.0%时,经密偏差率允许为-2.0%。
表2 棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率规定
织物分类
织物总紧度
棉结杂质疵点格率
棉结疵点格率
优等品 一等品 优等品 一等品
精梳织物
70以下 ≤14 ≤16 ≤3 ≤8
70~85以下 ≤15 ≤18 ≤4 ≤10
85~95以下 ≤16 ≤20 ≤4 ≤11
95及以上 ≤18 ≤22 ≤6 ≤12
半精梳织物 - ≤24 ≤30 ≤6 ≤15
细织物
65以下 ≤22 ≤30 ≤6 ≤15
65~75以下 ≤25 ≤35 ≤6 ≤18
75及以上 ≤28 ≤38 ≤7 ≤20
中粗织物
70以下 ≤28 ≤38 ≤7 ≤20
70~80以下 ≤30 ≤42 ≤8 ≤21
80及以上 ≤32 ≤45 ≤9 ≤23
表2(续)
织物分类
织物总紧度
棉结杂质疵点格率
棉结疵点格率
优等品 一等品 优等品 一等品
非精梳
织物
粗织物
70以下 ≤32 ≤45 ≤9 ≤23
70~80以下 ≤36 ≤50 ≤10 ≤25
80及以上 ≤40 ≤52 ≤10 ≤27
注1:棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率超过表2规定降到二等为止。
注2:棉竹节本色布按经、纬纱平均纱密度分类:
---特细织物:10tex以下(60s以上);
---细织物:10tex~20tex(60s~29s);
---中粗织物:21tex~29tex(28s~20s);
---粗织物:32tex及以上(18s及以下)。
表3 布面疵点评分限度分等规定 单位为分每平方米
优 等 品 一 等 品 二 等 品
0.2 0.3 0.6
5.2.4 布面疵点评等规定:一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品,1m内严重疵点
评4分为降等品,每百米内不允许有超过3个难以修织的评4分的疵点。每匹布允许总评分按式(1)计
算,按GB/T 8170修约成整数。
A=a×L×W (1)
式中:
A ---每匹允许总评分,单位为分;
a ---每平方米允许评分数,单位为分每平方米(分/m2);
L ---匹长,单位为米(m);
W ---幅宽,单位为米(m)。
5.2.5 成包后棉竹节本色布的长度按双方协议规定执行。
6 布面疵点的评分
6.1 布面疵点的检验
6.1.1 检验时,布面上的光照度为400lx±100lx。
6.1.2 布面疵点评分以布的正面为准,平纹织物和山形斜纹织物以交班印一面为正面,斜纹织物中纱
织物以左斜(↖)为正面,线织物以右斜(↗)为正面,也可按客户要求确认织物正面。
6.1.3 检验时,应将布平放在工作台上,检验人员站在工作台前,以能清楚看出的为明显疵点。
6.2 布面疵点评分规定
布面疵点评分规定见表4。
表4 布面疵点评分规定
疵点分类
评 分 数
经向明显疵点 8cm及以下 8cm以上~16cm 16cm以上~24cm 24cm以上~100cm
纬向明显疵点 8cm及以下 8cm以上~16cm 16cm以上~24cm 24cm以上
横档 - - 半幅及以下 半幅以上
严重疵点
根数评分 - - 3根 4根及以上
长度评分 - - 1cm以下 1cm及以上
注1:布面疵点具体内容见附录B,疵点名称说明见附录C。
注2:严重疵点在根数和长度评分矛盾时,从严评分。
注3:不影响后道质量的横档疵点评分,由供需双方协定。
6.3 1m中累计评分
1m中累计评分最多评4分。
6.4 布面疵点的量计
6.4.1 疵点长度以经向或纬向最大长度量计。
6.4.2 经向明显疵点及严重疵点,长度超过1m的,其超过部分按表4再行评分。
6.4.3 在一条内断续发生的疵点,在经(纬)向8cm内有两个及以上的,则按连续长度评分。
6.4.4 共断或并列(包括正反面)是包括1根或2根好纱,隔3根及以上好纱的,不作共断或并列(斜纹、
缎纹织物以间隔一个完全组织及以内作共断或并列处理)。
6.5 疵点评分的说明
6.5.1 疵点的评分起点和规定
6.5.1.1 有两种疵点混合在一起,以严重一项评分。
6.5.1.2 边组织及距边1cm内的疵点(包括边组织)不评分,但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁边、深
油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分,如疵点延伸在距边1cm以外时应加合评分,无梭织造布布边,绞
边的毛须伸出长度规定为0.3cm~0.8cm。边组织有特殊要求的则按要求评分。
6.5.1.3 布面拖纱长1cm以上每根评2分,布边拖纱长2cm以上的每根评1分(一进一出作一根计)。
6.5.1.4 0.3cm以下的杂物每个评1分,0.3cm及以上杂物和金属杂物(包括瓷器)评4分(测量杂物粗
度)。
6.5.1.5 竹节设计风格不符合要求所抽验的坯布直接降为等外品。
6.5.2 加工坯中疵点的评分
6.5.2.1 水渍、污渍、不影响组织的浆斑不评分。
6.5.2.2 漂白坯中的筘路、筘穿错、密路、拆痕、云织减半评分。
6.5.2.3 印花坯中的星跳、密路、条干不匀、双经减半评分,筘路、筘穿错、长条影、浅油疵、单根双纬、云
织、轻微针路、煤灰纱、花经、花纬不评分。
6.5.2.4 杂色坯不洗油的浅色油疵和油花纱不评分。
6.5.2.5 深色坯油疵、油花纱、煤灰纱、不褪色色疵不洗不评分。
6.5.2.6 加工坯距布头5cm内的疵点不评分(但六大疵点应开剪)。
6.5.3 对疵点处理的规定
6.5.3.1 0.5cm以上的豁边、1cm及以上的破洞、烂边、稀弄、不对接轧梭,2cm以上的跳花等六大疵
点,应在织布厂剪去。
6.5.3.2 金属杂物织入,应在织布厂挑除。
6.5.3.3 凡在织布厂能修好的疵点应修好后出厂。
6.5.4 假开剪和拼件的规定
6.5.4.1 假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的疵点,假开剪后各段布都应是一等品。
6.5.4.2 凡用户允许假开剪和拼件的,可实行假开剪和拼件。假开剪的处数,按二联匹不允许超过
两处,三联匹及以上不允许超过三处。
6.5.4.3 假开剪和拼件合计不允许超过20%,其中拼件率不得超过10%。
6.5.4.4 假开剪布应另行成包,包内附假开剪段长记录单,外包注明"假开剪"字样。
7 试验方法
7.1 试验条件:各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行。由于生产需要,要求迅速检验产品
的质量,可采用快速试验的方法,按附录D执行。
7.2 幅宽、长度测定按GB/T 4666执行。
7.3 密度测定按GB/T 4668执行。
7.4 断裂强力测定按GB/T 3923.1执行。
7.5 棉结杂质疵点格率、棉结疵点格率检验按FZ/T 10006执行。
8 检验规则
8.1.1 按FZ/T 10004执行。
8.1.2 竹节设计风格检验方法:将坯布与客户来样或设计样放在一起对比,判断竹节设计风格是否
一致。
9 标志、包装、运输和贮存
9.1 标志和包装
按FZ/T 10009执行。
9.2 运输和贮存
产品在运输过程中应避免包装破损,产品受潮。产品应贮存在干燥、清洁的环境中,确保产品品质
不发生霉变等变质现象。
10 其他
用户对产品有特殊要求者,可由供需双方另订协议。
附 录 A
(规范性附录)
技术条件制定规定
A.1 棉竹节本色布的技术条件的制定,除下列规定外,均按GB/T 406-2008附录A执行。
A.2 棉竹节纱线的公定回潮率为8.5%。
A.3 棉竹节本色纱线的公英制线密度按式(A.1)换算,按GB/T 8170修约至小数点后一位。
Tt=
590.5
Ne
(A.1)
式中:
Tt---棉竹节本色纱线基纱线密度,单位为特克斯(tex);
Ne---棉竹节本色纱线基纱英制支数,单位为支(s)。
A.4 棉竹节本色布织物的断裂强力以5cm×20cm布条的断裂强力表示,织物的设计断裂强力按式
(A.2)计算,按GB/T 8170修约为整数。
Q=
p0×N×K×Tt
2×100
(A.2)
式中:
Q ---棉竹节本色布的设计断裂强力,单位为牛顿(N);
p0 ---单根纱线一等品基纱断裂强度,单位为厘牛每特克斯(cN/tex);
N ---织物中纱线标准密度,单位为根每十厘米(根/10cm);
K ---织物中纱线强力的利用系数;
Tt---织物中基纱线密度,单位为特克斯(tex)。
注:经向或纬向使用不同规格的纱线线密度,按循环数内的不同纱支的比例加权平均计算出平均单纱断裂强度、平
均纱线线密度。
A.5 织物中纱线强力的利用系数K 值见表A.1。
表A.1 纱线强力利用系数
织物组织
经 向 纬 向
紧度
紧度
平布
粗特 37~55 0.86~0.95 35~50 0.86~1.01
中特 37~55 0.81~0.90 35~50 0.83~0.98
细特 37~55 0.78~0.87 35~50 0.83~0.98
纱府绸
中特 62~70 0.85~0.93 33~45 0.86~0.98
细特 62~75 0.93~1.06 33~45 0.86~0.98
哔叽斜纹
粗特 55~75 0.86~1.06 40~60 0.80~1.00
中特及以上 55~75 0.81~1.01 40~60 0.80~1.00
华达呢、卡其
粗特 80~90 1.07~1.17 40~60 0.80~1.00
中特及以上 80~90 1.00~1.10 40~60 0.76~0.96
直贡 纱 65~80 0.88~1.03 45~55 0.73~0.83
表A.1(续)
织物组织
经 向 纬 向
紧度
紧度
横贡 44~52 0.82~0.90 70~77 0.98~1.05
注1:织物紧度在表定紧度范围内时,K 值按比例增减;织物紧度小于表定紧度范围时,则按比例递减。如织物
紧度大于表定紧度范围时,则按表中最大K 值计算。
注2:纱线按粗细程度分为细特、中特、粗特三档。细特:20tex(29s及以上)及以下,中特:21tex~32tex(28s~
18s),粗特:32tex及以上(18s及以下)。
注3:小提花组织按缎纹组织定K 值,乱纹组织按斜纹组织定K 值。
附 录 B
(规范性附录)
各类布面疵点的具体内容
B.1 经向明显疵点
竹节、粗经、错线密度、综穿错、筘路、筘穿错、多股经、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩波纹、
断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修正不良、错纤维、油渍、油经、锈经、锈渍、不褪
色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、猫耳朵、凹边、烂边、花经、长条影、极光、针路、磨
痕、绞边不良、方眼、木辊皱、荷叶边。
B.2 纬向明显疵点
错纬(包括粗、细、紧、松)、条干不匀,脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不褪
色色纬、煤灰纱、百脚、开车经缩(印)、空白节、密集性竹节。
B.3 横档
拆痕、稀纬、密路。
B.4 严重疵点
破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)、并列3根吊经、松经(包括隔开1根~2根好纱的)、
不对接轧梭、1cm及以上的烂边、金属杂物织入、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向
8cm内整幅中满10个结头或边撑疵、竹节不符合设计风格。
B.5 其他
B.5.1 经向疵点及纬向疵点中,有些疵点是这两类共同性的,在分类中只列入了经向明显疵点一类,这
些疵点如在纬向出现时,则按纬向明显疵点评分。
B.5.2 如在布面上出现上述未包括的疵点,按相似疵点评分。
附 录 C
(规范性附录)
疵点名称的说明
C.1 竹节:纱线上不符合设计风格短片段的粗节。
C.2 粗经:纱线线密度不符合设计要求,直径偏粗长5cm 及以上的经纱织入布内。
C.3 错线密度:线密度用错工艺标准。
C.4 综穿错:没有按工艺要求穿综,而造成布面组织错乱。
C.5 筘路:织物经向呈现条状稀密不匀。
C.6 筘穿错:没有按工艺要求穿筘,造成布面上经纱排列不匀。
C.7 多股经:两根以上单纱合股者。
C.8 双经:单纱(线)织物中有两根经纱并列织入。
C.9 并线松紧:单纱加捻为股线时张力不匀。
C.10 松经:部分经纱张力松弛织入布内。
C.11 紧经:部分经纱捻度过大。
C.12 吊经:部分经纱在织物中张力过大。
C.13 经缩波纹:部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈波纹状起伏不平。
C.14 断经:织物内经纱断缺。
C.15 断疵:经纱断头纱尾织入布内。
C.16 沉纱:由于提综不良,造成经纱浮在布面。
C.17 星跳:1根经纱或纬纱跳过2根~4根形成星点状的。
C.18 跳纱:1根~2根经纱或纬纱跳过5根及以上的。
C.19 棉球:纱线上的纤维呈球状。
C.20 结头:影响后工序质量的结头。
C.21 边撑疵:边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。
C.22 拖纱:拖在布面或布边上未剪去的纱头。
C.23 修整不良:布面被刮起毛,起皱不平,经、纬纱交叉不匀或只修不整。
C.24 错纤维:异纤维纱线织入。
C.25 油渍:织物沾油后留下的痕迹。
C.26 油经:经纱沾油后留下的痕迹。
C.27 锈经:被锈渍沾污的经纱痕迹。
C.28 锈渍:织物沾锈后留下的痕迹。
C.29 不褪色色经:被沾污而洗不清的有色经纱。
C.30 不褪色色渍:被沾污而洗不清的污渍。
C.31 水渍:织物沾水后留下的痕迹。
C.32 污渍:织物沾污后留下的痕迹。
C.33 浆斑:浆块附着布面影响织物组织。
C.34 布开花:异纤维或色纤维混入纱线中织入布内。
C.35 油花纱:在纺纱过程中沾污油渍的纤维附入纱线。
C.36 猫耳朵:凸出布边0.5cm及以上。
C.37 凹边:凹进布边0.5cm及以上。
C.38 烂边:边组织内单断纬纱,一处断3根及以上的。
C.39 花经:由于配棉成分变化,使布面色泽不同。
C.40 长条影:由于不同批次纱的混入或其他因素,造成布面经向间隔的条痕。
C.41 极光:由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹。
C.42 针路:由于点啄式断纬自停装置不良,造成经向密集的针痕。
C.43 磨痕:布面经向形成一直条的痕迹。
C.44 绞边不良:因绞边装置不良或绞边纱张力不匀,造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良。
C.45 错纬:直径偏粗、偏细,长5cm 及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织入布内。
C.46 方眼:织造时局部经纱张力过大,布面形成块状风格差异。
C.47 木辊皱:坯布经过卷布棍时张力不当,织物在布棍中间部位处形成经向折皱。
C.48 荷叶边:布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足,织物边缘呈起伏波浪状。
C.49 条干不匀:指叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干。
C.50 脱纬:一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内(包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩)。
C.51 双纬:单纬织物一梭口内有2根纬纱织入布内。
C.52 纬缩:纬纱扭结织入布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算)。
C.53 毛边:由于边剪作用不良或其他原因,使纬纱不正常被带入织物内(包括距边5cm 以下的双纬
和脱纬)。
C.54 云织:纬纱密度稀密相间呈规律性段稀段密。
C.55 杂物织入:飞花、回丝、油花、皮质、木质、金属(包括瓷器)等杂物织入。
C.56 花纬:由于配棉成分或陈旧的纬纱,使布面色泽不同,且有1个~2个分界线。
C.57 油纬:纬纱沾油或被污染。
C.58 锈纬:被锈渍沾污的纬纱痕迹。
C.59 不褪色色纬:被沾污而洗不净的有色纬纱。
C.60 煤灰纱:被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准,对深色油卡)。
C.61 百脚:斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根~2根纬纱(包括多头百脚)。
C.62 开车经缩(印):开车时部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈现块状或条状的起伏不平的开
车痕迹。
C.63 竹节不符合设计风格:按企业标样或设计样对比,存在明显差异。
C.64 空白节、密集性竹节:布面上竹节分布不匀。
C.65 拆痕:拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水。
C.66 稀纬:经向1cm内少2......
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