标准搜索结果: 'GB 17258-2011'
| 标准编号 | GB 17258-2011 (GB17258-2011) | | 中文名称 | 汽车用压缩天然气钢瓶 | | 英文名称 | [GB/T 17258-2011] Steel cylinders for the on-board storage of compressed natural gas as a fuel for automotive vehicles | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | J74 | | 国际标准分类 | 23.020.30 | | 字数估计 | 33,373 | | 发布日期 | 2011-12-30 | | 实施日期 | 2012-12-01 | | 旧标准 (被替代) | GB 17258-1998 | | 引用标准 | GB/T 222; GB/T 223.11; GB/T 223.12; GB/T 223.13; GB/T 223.14; GB/T 223.16; GB/T 223.17; GB/T 223.18; GB/T 223.19; GB/T 223.20; GB/T 223.21; GB/T 223.22; GB/T 223.23; GB/T 223.25; GB/T 223.26; GB/T 223.28; GB/T 223.29; GB/T 223.30; GB/T 223.31; GB/T 223.3; GB/T 223.32; GB/T 22 | | 采用标准 | ISO 11439-2000, NEQ | | 标准依据 | 国家标准批准发布公告2011年第22号 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了汽车用压缩天然气钢瓶(以下简称钢瓶)的型式和参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、涂敷、包装、运输和储存等。本标准适用于设计、制造公称工作压力为20 MPa(本标准压力指表压), 公称水容积为30 L～300 L, 工作温度为-40℃～65℃, 设计使用寿命为15年的钢瓶。按本标准制造的钢瓶仅用于充装符合GB 18047的车用压缩天然气候, 用作汽车的燃料, 固定在汽车上使用;使用条件中不包括因外力等引起的附加载荷。本标准不适用于压缩天然气充气站用的贮气钢瓶, 也不适用于焊接结构的钢瓶。 | GB 17258-2011
Steel cylinders for the on-board storage of compressed natural gas as a fuel for automotive vehicles
ICS 23.020.30
J74
中华人民共和国国家标准
代替GB 17258-1998
汽车用压缩天然气钢瓶
2011-12-30发布
2012-12-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义、符号 2
4 型式和参数 3
5 技术要求 4
6 试验方法 7
7 检验规则 11
8 标志、涂敷、包装、运输、储存 16
9 安装 18
10 产品合格证、阀门合格证和批量检验质量证明书 18
附录A(规范性附录) 压扁试验方法 19
附录B(规范性附录) 硫化物应力腐蚀试验 22
附录C(规范性附录) 超声检测 23
附录D(规范性附录) 磁粉检测 26
附录E(资料性附录) 汽车用压缩天然气钢瓶批量检验质量证明书 28
前言
本标准的全部技术内容为强制性。
本标准按照GB/T 1.1-2009《标准化工作导则 第1部分:标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准代替GB 17258-1998《汽车用压缩天然气钢瓶》。
本标准与GB 17258-1998标准相比较,主要修改之处如下:
---标准的适用范围:
a) 公称工作压力由原来的16MPa~20MPa限定为20MPa;
b) 公称水容积由原来的30L~120L扩大为30L~300L;
c) 工作温度由原来的-50℃~60℃修改为-40℃~65℃;
d) 规定本标准的钢瓶仅用于充装符合GB 18047的车用压缩天然气;
e) 删去了“也不适用于复合材料气瓶”并增加了“不适用于焊接结构的钢瓶”的规定。
---钢瓶规格范围:
取消了对钢瓶的水容积和外径的分档。
---改变了钢瓶的型号命名。
---水压试验压力由原来“为公称工作压力的5/3倍”更改为“为公称工作压力的1.5倍”。
---钢瓶瓶体实际抗拉强度由原来的“不大于880N/mm2”增加了在提供充分的试验数据情况下
实际抗拉强度不大于950MPa。
---更改了壁厚设计计算公式。
---删去了凹型端部有限元计算要求。
---更改了爆破片和易熔塞的参数范围。
---组批统一规定为“瓶体按热处理顺序,以不大于200只加上破坏性试验用瓶体数量为一批”。
---增加了附录A压扁试验方法要求。
---增加了附录B硫化物应力腐蚀试验要求。
---增加了附录C的超声检测要求,增加了附录 D 的磁粉检测要求,并规定抗拉强度大于
880MPa的钢瓶应采用超声检测。
---水压试验方法规定使用外测法。
---更改了火烧试验方法部分要求。
---增加枪击试验的要求,取消了爆炸冲击试验要求。
---冷弯和压扁试验只取其一进行相应试验。
---更改了瓶体制造公差的参数范围。
---更改了瓶体热处理后的拉伸和冲击性能指标。
---增加了设计变更的要求。
本标准使用重新起草法参考ISO 11439:2000《气瓶 车用高压天然气瓶》编制,与ISO 11439:2000一
致性程度为非等效。本标准的修订参考采用了ISO 11439:2000《气瓶 车用高压天然气瓶》CNG-1型金属
气瓶部分的内容。
本标准由全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC31)提出并归口。
本标准起草单位:北京天海工业有限公司、全国气瓶标准化技术委员会。
本标准主要起草人:解越美、石凤文、胡生才、吴燕。
本标准所替代标准的历次版本发布情况为:
---GB 17258-1998。
汽车用压缩天然气钢瓶
1 范围
本标准规定了汽车用压缩天然气钢瓶(以下简称钢瓶)的型式和参数、技术要求、试验方法、检验规
则、标志、涂敷、包装、运输和储存等。
本标准适用于设计、制造公称工作压力为20MPa(本标准压力指表压),公称水容积为30L~
300L,工作温度为-40℃~65℃,设计使用寿命为15年的钢瓶。
按本标准制造的钢瓶仅用于充装符合GB 18047的车用压缩天然气,用作汽车的燃料,固定在汽车
上使用;使用条件中不包括因外力等引起的附加载荷。
本标准不适用于压缩天然气充气站用的贮气钢瓶,也不适用于焊接结构的钢瓶。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 4157-2006 金属在硫化氢环境中抗特殊形式环境开裂实验室试验
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 火花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T 5777 无缝钢管超声波探伤检验方法
GB 7144 气瓶颜色标志
GB 8335 气瓶专用螺纹
GB/T 8336 气瓶专用螺纹量规
GB/T 9251 气瓶水压试验方法
GB/T 9252 气瓶疲劳试验方法
GB/T 12137 气瓶气密性试验方法
GB/T 12606 钢管漏磁探伤方法
GB/T 13005 气瓶术语
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 13320 钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法
GB 13447 无缝气瓶用钢坯
GB 15385 气瓶水压爆破试验方法
GB 18047 车用压缩天然气
GB 18248 气瓶用无缝钢管
GB/T 23907 无损检测 磁粉检测用试片
3 术语和定义、符号
3.1 术语和定义
GB/T 13005确立的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1
设计应力系数 designstressfactor
水压试验条件下的壁应力与最小屈服应力保证值的比值。
3.1.2
批 batch
系指采用同一设计条件,具有相同的外径、设计壁厚,用同一炉罐号钢,同一制造方法制成,按同一
热处理规范进行连续热处理的钢瓶所限定的数量。
3.2 符号
下列符号适用于本文件。
A 断后伸长率,%
a 弧形扁试样的原始厚度,mm
αKV 冲击值,J/cm2
b 扁试样的原始宽度,mm
C 瓶体爆破试验破口环向撕裂长度,mm
Df 冷弯试验弯心直径,mm
D0 钢瓶筒体外径,mm
E 人工缺陷长度,mm
F 设计应力系数(见5.2.2)
H 钢瓶凸形底部外高度或凹形底部外高度,mm
L0 扁试样的原始标距,mm
l 钢瓶筒体长度,mm
Pb 实测爆破压力,MPa
Ph 水压试验压力,MPa
Py 实测屈服压力,MPa
Re 瓶体材料热处理后的屈服应力保证值,MPa
Rea 屈服应力实测值,MPa
Rg 瓶体材料热处理后的抗拉强度保证值,MPa
Rm 抗拉强度实测值,MPa
r 钢瓶端部及凹形底部内转角处半径,mm
S 钢瓶筒体设计壁厚,mm
Sa 钢瓶筒体实测平均壁厚,mm
S0 扁试样的原始横截面积,mm2
S1 钢瓶底部中心设计壁厚,mm
S2 钢瓶凹形底部接地点设计壁厚,mm
T 人工缺陷深度,mm
Ty 压扁试验规定的压头间距,mm
W 人工缺陷宽度,mm
4 型式和参数
4.1 型式
钢瓶瓶体一般应符合图1所示的型式。
图1 钢瓶瓶体结构型式
4.2 参数
钢瓶的公称水容积及允许偏差应符合表1的规定。
表1 钢瓶的公称水容积及允许偏差
公称水容积/L 允许偏差/%
≥30~120
+2.5
-2.5
>120~300
+1.25
-1.25
4.3 型号标记
钢瓶的型号由以下部分组成:
CNG1
汽车用压缩天然气钢瓶
公称外径,mm
公称水容积,L
公称工作压力,MPa
型式A或T或S
示例:公称工作压力为20MPa,公称水容积为60L,外径为229,结构型式为 A的钢瓶,其型号标记为“CNG1-229-
60-20A”。
5 技术要求
5.1 瓶体材料一般规定
5.1.1 瓶体材料应采用电炉或吹氧碱性转炉冶炼的无时效性镇静钢。
5.1.2 瓶体材料应选用优质铬钼钢。
5.1.3 瓶体材料应符合相关标准的规定,并有质量合格证明书。钢瓶制造单位在钢瓶制造前应按炉罐
号对材料进行化学成分分析,分析方法按GB/T 223或GB/T 4336执行。
5.1.4 瓶体材料可选用牌号为34CrMo4或30CrMo两种材料。若选用其他材料,其化学成分限定见
表2,其允许偏差应符合GB/T 222的规定。对于非有意加入的合金元素钒、铌、钛、硼、锆的总含量不得
超过0.15%。
表2 钢瓶瓶体材料化学成分 质量分数(%)
C Si Mn Cr Mo S P S+P Ni Cu
≤0.37 0.17~0.37 0.40~0.90 0.80~1.20 0.15~0.30 ≤0.020 ≤0.020 ≤0.030 ≤0.30 ≤0.20
5.1.5 钢坯
5.1.5.1 钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合GB 13447的有关规定。
5.1.5.2 应按材料的炉罐号对钢坯的低倍组织进行分析,分析方法按GB/T 226进行,低倍组织的评
定应符合GB/T 1979的规定。钢坯的低倍组织不允许有白点、残余缩孔、分层、气泡、异物和夹杂;中心
疏松不大于1.5级,偏析不大于2.5级。
5.1.6 无缝钢管
5.1.6.1 无缝钢管的尺寸外形、内外表面质量和允许偏差应符合GB 18248的规定。
5.1.6.2 无缝钢管的壁厚偏差不应超过其最小壁厚的+25%。
5.1.6.3 无缝钢管应由钢厂逐根探伤交货,探伤应按 GB/T 5777或 GB/T 12606进行,合格级别
为L2。
5.2 设计
5.2.1 一般规定
5.2.1.1 筒体的壁厚设计计算应以水压试验压力ph为准。水压试验压力应为公称工作压力的1.5倍。
5.2.1.2 设计计算筒体壁厚所选用的屈服应力保证值不得大于抗拉强度保证值的90%。
5.2.1.3 应对筒体材料的最大抗拉强度进行限定,钢瓶瓶体材料的实测抗拉强度不宜大于880MPa。
如果设计规定的抗拉强度上限大于880MPa,气瓶制造企业应对其限定的最高硫、磷含量的材料进行耐
硫化物应力腐蚀试验,在提供充分有效的试验数据前提下,报气瓶设计鉴定机构批准后,可适当提高材
料的抗拉强度上限,但应不大于950MPa。
5.2.2 壁厚设计
筒体的设计壁厚S应按公式(1)计算,同时应符合公式(2)的要求,且不得小于1.5mm。
S=D02 1-
FRe- 3ph
FR
(1)
式中,F取 0.6Re/Rg
或0.71的较小值。
S≥ D0250+1
(2)
5.2.3 端部设计
5.2.3.1 端部结构有四种型式:
a) 带瓶口半球形[见图2a)];
b) 半球形[见图2b)];
c) 碟形[见图2c)];
d) 凹形[见图2d)]。
5.2.3.2 钢瓶碟形端部结构应满足下列要求:
a) r≥0.075D0;
b) 当0.22≤H/D0< 0.4时,S1≥1.5S;
c) 当H/D0≥0.4时,S1≥S。
5.2.3.3 当钢瓶设计采用凹形端部结构时,端部结构设计尺寸应符合下列要求:
a) S1≥2S;
b) S2≥2S;
c) r≥0.075D0;
d) H≥0.12D0。
a)
b)
c)
d)
图2 端部结构型式图
5.2.3.4 钢瓶凹形端部的环壳与筒体之间应有过渡段,过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。
5.2.4 瓶口设计
5.2.4.1 钢瓶瓶口螺纹应采用锥螺纹,锥螺纹应符合GB 8335或相关标准的规定,有效螺纹数不小于
8扣。
5.2.4.2 钢瓶瓶口的厚度,应保证有足够的强度,且应保证瓶口在承受上阀力矩和铆合颈圈的附加外
力时不产生塑性变形。
5.2.5 附件
5.2.5.1 瓶阀上应设有安全泄放装置,安全泄放装置应符合有关标准的要求。
5.2.5.2 瓶阀上的安全泄放装置型式应为爆破片-易熔合金组合式。爆破片的爆破压力为水压试验压
力,允许偏差为+10%-0 。易熔塞的动作温度为110℃±5℃。安全泄放装置的排放能力应能满足7.1.14
规定的火烧试验的要求。
5.2.5.3 瓶阀与瓶口的螺纹配合应保证在装配阀后留有2~5螺距螺纹。
5.3 制造
5.3.1 一般规定
5.3.1.1 钢瓶制造除应符合本标准规定外,还应符合产品图样和相关标准的规定。
5.3.1.2 钢瓶瓶体一般采用下列制造方法:以钢坯为原料,经冲拔拉伸、收口制成或以无缝钢管为原
料,经旋压收底、收口制成。在底部封合过程中,不应添加任何金属物。
5.3.1.3 钢瓶制造应分批管理,瓶体按热处理顺序,以不大于200只加上破坏性试验用瓶体数量为一
个批量。
5.3.1.4 经冲拔拉伸制成的瓶体,其凹形端部深度应符合设计规定值,端部球壳和环壳的厚度均应符
合设计要求。
5.3.1.5 无缝钢管经旋压制成的瓶坯应进行工艺评定;瓶体端部内表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、
凸瘤和氧化皮;端部的缺陷允许清除,但应保证端部设计厚度;瓶体不允许做补焊处理。
5.3.1.6 对瓶体的表面缺陷允许采用专用工具进行修磨,修磨后应符合7.1.2的要求。
5.3.2 热处理
5.3.2.1 钢瓶瓶体应进行整体热处理,热处理应按经评定合格的工艺进行。
5.3.2.2 淬火温度不应大于930℃,回火温度不应小于538℃。
5.3.2.3 可用油或水基淬火剂作为淬火介质。用水基淬火剂作为淬火介质时,瓶体在介质中的冷却速
度应不大于在20℃水中冷却速度的80%。
5.3.3 无损检测
钢瓶瓶体热处理后应逐只进行无损检测。
5.3.4 瓶体内表面处理
钢瓶瓶体在水压试验后,应进行内表面干燥处理。
5.3.5 附件
5.3.5.1 颈圈如需装配,颈圈与瓶体的装配禁止用焊接方式。
5.3.5.2 瓶帽如需装配,瓶帽宜采用可卸式结构。
5.3.5.3 采用螺纹连接的附件,其螺纹牙型、尺寸和公差应符合GB 8335或相关标准的规定。
6 试验方法
6.1 壁厚和制造公差
6.1.1 瓶体厚度应采用超声波测厚仪测量。
6.1.2 瓶体制造公差用标准量具或专用的量具、样板进行检验,检验项目包括筒体的平均外径、圆度、
垂直度和直线度。
6.2 内、外表面
目测检查,检查环境应保证足够的亮度;内表面检查时可借助于内窥灯或内窥镜。
6.3 瓶口螺纹
目测和用符合GB/T 8336或相关标准的螺纹量规检查。
6.4 瓶体热处理后各项性能指标测定
6.4.1 取样
6.4.1.1 试样应从筒体中部截取,采用实物扁试样,试样的截取部位见图3所示。
6.4.1.2 取样数量
a) 取纵向拉伸试验试样2件;
b) 取横向冲击试验试样3件;
c) 取环向冷弯试验试样2件或压扁试验试样瓶1只或压扁试验试样环1件。
6.4.2 拉伸试验
6.4.2.1 拉伸试验的测定项目应包括:抗拉强度、屈服应力、伸长率。
6.4.2.2 拉伸试样制备形状见图4,取L0=5.65 S0。
6.4.2.3 拉伸试样形状尺寸和拉伸试验方法应按GB/T 228执行。
6.4.3 冲击试验
6.4.3.1 冲击试样采用宽度大于等于3mm且小于等于10mm带有V型缺口的试样做横向冲击。
6.4.3.2 冲击试样应从瓶体上截取,V型缺口应垂直于瓶壁表面,见图5所示。对于瓶体厚度小于
10mm的横向冲击试样加工四个面,瓶体内外壁圆弧表面不进行机加工。对于瓶体厚度大于10mm
的试件,若能通过对内外表面的加工使试样宽度为10mm,则该试样宽度取10mm;若因壁厚不能最终
将试样加工成10mm的厚度,则试样的宽度应尽可能接近初始厚度。
6.4.3.3 除按6.4.3.2规定的要求外,试样的形状尺寸及偏差和冲击试验方法应按GB/T 229执行。
6.4.3.4 瓶体壁厚不足以加工标准试样时,可免做冲击试验。
6.4.4 冷弯试验
6.4.4.1 冷弯试验试样的宽度应为瓶体壁厚的4倍,且不小于25mm,试样只加工4个面,瓶体内外
壁圆弧表面不进行机加工。
6.4.4.2 试样制作和冷弯试验方法按GB/T 232执行,试样按图6所示进行弯曲。
6.4.5 压扁试验
6.4.5.1 压扁试验方法按附录A执行。
6.4.5.2 对于试样环的压扁试验,应从瓶体上截取宽度为瓶体壁厚的4倍且不小于25mm的试样环,
只能对试样环的边缘进行机加工,对试样环采用平压头进行压扁。
说明:
1---横向冲击试样;
2---拉伸试样;
3---冷弯试样或压扁环试样。
图3 试样位置示意图
b≤4a;
b< D0/8。
图4 拉伸试样图
说明:
1---横向冲击试样;
2---钢瓶纵向;
3---夏比V型缺口。
图5 横向冲击试样示意图
图6 冷弯试验示意图
6.4.6 硫化物应力腐蚀试验
硫化物应力腐蚀试验按附录B执行。
6.5 端部解剖
6.5.1 端部解剖[图2b)、c)、d)]试样应从力学性能试验的瓶体上截取,试样的高度尺寸应保留有瓶体
端部过渡段以上的筒体部分。
6.5.2 试样的剖面应在瓶体的轴线上,用5到10倍放大镜观察抛光后的剖切表面,并用标准量具或专
用的量具、样板对底部尺寸进行检验。
6.6 金相试验
6.6.1 金相试样可从拉伸试验的瓶体上截取,试样的制备、尺寸和方法应按GB/T 13298执行。
6.6.2 显微组织的评定按GB/T 13320执行。
6.6.3 脱碳层深度按GB/T 224执行。
6.7 无损检测
应采用在线自动记录的超声检测或在线磁粉检测,超声检测按附录C执行,磁粉检测按附录D执
行。对于抗拉强度保证值大于880MPa的钢瓶应采用超声检测。
6.8 水压试验
水压试验应采用外测法进行容积残余变形率测试,按GB/T 9251中的外测法试验执行。
6.9 气密性试验
气密性试验按GB/T 12137执行。
6.10 水压爆破试验
6.10.1 水压爆破试验按GB 15385执行。
6.10.2 水压爆破试验升压速率不应超过0.5MPa/s。
6.10.3 应自动绘制出压力-时间和压力-进水量曲线,以确定瓶体的屈服压力和爆破压力值。
6.11 疲劳试验
6.11.1 疲劳试验按GB/T 9252执行。
6.11.2 循环压力上限应不低于气瓶的水压试验压力ph,循环压力下限应不高于2MPa,压力循环速
率不应超过每分钟10次循环。
6.12 火烧试验
6.12.1 钢瓶的放置
钢瓶应水平放置,并使瓶体下侧在火源上方约100mm处。应采用金属挡板防止火焰直接接触瓶
阀和泄压装置。金属挡板不应直接接触泄压装置和瓶阀。
6.12.2 火源
火源长度1.65m,火焰分布均匀。在火源长度范围内,火焰应能触及钢瓶下部及两侧的外表面。
6.12.3 温度和压力测量
至少用3只热电偶沿钢瓶下侧均匀设置,以监控表面温度,其间隔距离不小于0.75m。同时应配
置测量和监控瓶内压力的压力表。
用金属挡板防止火焰直接接触热电偶,也可以将热电偶嵌入边长小于25mm的金属块中。试验过
程中应每间隔不大于30s的时间,记录一次热电偶的温度和钢瓶内的压力。
6.12.4 一般试验要求
用天然气或空气将钢瓶加压到公称工作压力。
火烧试验时,应采取预防钢瓶突然发生爆炸的措施。
点火后,火焰应迅速布满1.65m的长度,并由钢瓶的下部及两侧将其环绕。
点火后5min内,至少应有1只热电偶指示温度达到590℃,并在随后的试验过程中不得低于这一
温度。
对于长度≤1.65m的钢瓶,其中心位置应置于火源中心的上部。
对于长度 >1.65m的钢瓶,按下列要求放置:
a) 如果钢瓶的一端装有泄压装置,火源开始于钢瓶的另一端;
b) 如果钢瓶的两端都装有泄压装置,则火源应处于泄压装置间的中心位置。
如果钢瓶采用了绝热层附加保护,应在工作压力下进行两次火烧试验:一次是火源中心处于钢瓶长
度中间;另一次是用另外一只钢瓶,使火源起始于钢瓶两端中的一端。
6.13 枪击试验
用直径至少为7.62mm的穿甲弹,穿透以压缩天然气或空气充压到20MPa±1MPa的钢瓶。子
弹至少应完全穿透钢瓶的一个侧壁。
7 检验规则
7.1 试验和检验判定依据
7.1.1 壁厚和制造公差
7.1.1.1 实测壁厚应不小于设计壁厚,且筒体的壁厚偏差不应超过最小壁厚的+22.5%。
7.1.1.2 筒体外径的制造公差不应超过设计外径的±1%。
7.1.1.3 筒体的圆度,在同一截面上测量其最大与最小外径之差,不应超过该截面平均外径的2%。
7.1.1.4 瓶体的垂直度应不超过其长度的10‰(见图7)。
7.1.1.5 筒体的直线度应不超过瓶体长度的3‰(见图7)。
说明:
1---最大0.010×l(见7.1.1.4);
2---最大0.002×l(见7.1.1.5)。
图7 钢瓶瓶体的垂直度与直线度
7.1.2 内、外表面
7.1.2.1 钢瓶筒体内、外表面应光滑圆整,不应有肉眼可见的凸瘤、凹陷、裂纹、折叠、分层、夹杂等影响
强度的缺陷。对氧化皮脱落造成的局部圆滑凹陷和修磨后的轻微痕迹允许存在,但应保证筒体设计
壁厚。
7.1.2.2 钢瓶端部内、外表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、凸瘤和氧化皮,端部缺陷允许用机械加工
方法清除,但应保证端部设计厚度。
7.1.2.3 钢瓶端部与筒体应圆滑过渡,肩部不允许有沟痕存在。
7.1.3 瓶口螺纹
7.1.3.1 螺纹的牙型、尺寸和公差应符合GB 8335或相关标准的规定。
7.1.3.2 螺纹不允许有倒牙、平牙、牙双线、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。
7.1.3.3 锥螺纹从瓶口基面起有效螺纹数应不少于8个螺距。
7.1.3.4 锥螺纹基面位置的轴向变动量应不超过+1.5mm。
7.1.4 瓶体热处理后各项性能指标测定结果应符合表3规定。
表3 钢瓶瓶体热处理后的机械性能
拉伸试验
Rea/MPa
≥ 钢瓶制造厂的热处理保证值,且不大于设计抗拉
强度上限
Rm/MPa ≥ 钢瓶制造厂的热处理保证值
A/% ≥14
冲击试验
试验方向 横向
试样宽度/mm 3~5 >5~7.5 >7.5~10
试验温度/℃ -50
αKV/(J/cm2)
最小3个试样平均值 30 35 40
最小单个试样值 24 28 32
注:冲击值(J/cm2)的计算由冲击吸收功(J)除以夏比冲击试样缺口处的实测横截面积(cm2)得到。
7.1.5 冷弯或压扁试验
7.1.5.1 在批量和型式试验中,可任选冷弯和压扁试验中的一项进行试验。
7.1.5.2 按6.4.4或6.4.5进行冷弯试验或压扁试验,以无裂纹为合格,弯心直径和压头间距应符合
表4规定。
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