[PDF] GB 17259-2009 - 中国标准 英文版
| 标准号码 | 美元 | 购买PDF | 工期 | 标准名称(英文版) |
| GB 17259-2009 | 1279 | GB 17259-2009 | <=6 | 机动车用液化石油气钢瓶 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 17259-2009 (GB17259-2009) |
| 中文名称 | 机动车用液化石油气钢瓶 |
| 英文名称 | [GB/T 17259-2009] Steel cylinders for the liquefied petroleum gas for vehicles |
| 行业 | 国家标准 |
| 中标分类 | J74 |
| 国际标准分类 | 23.020.30 |
| 字数估计 | 32,384 |
| 发布日期 | 2009-06-25 |
| 实施日期 | 2010-04-01 |
| 旧标准 (被替代) | GB 17259-1998 |
| 引用标准 | GB 150; GB/T 226; GB/T 228; GB/T 232; GB/T 1804; GB 6653; GB 7144; GB 8335; GB/T 9251; GB/T 9252; GB/T 12137; GB/T 13005; GB 15385; GB 19159; GB 20561; JB 4708; JB/T 4730（所有部分）; 气瓶安全监察规程 |
| 标准依据 | 国家标准批准发布公告2009年第8号(总第148号) |
| 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 |
| 范围 | 本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶的型式及基本参数、设计、制造、试验方法和检验规则、标志、包装、运输、存放。本标准适用于工作环境温度为-40℃～60℃, 公称工作压力为2.2MPa, 耐压试验压力为3.3 MPa, 公称容积为1L～240L, 可重复充装液化石油气的车用钢瓶。 |
GB 17259-2009: 机动车用液化石油气钢瓶
GB 17259-2009 英文名称: [GB/T 17259-2009] Steel cylinders for the liquefied petroleum gas for vehicles
ICS ２３．０２０．３０
J７４
中华人民共和国国家标准
GB １７２５９-２００９
代替GB １７２５９-１９９８
机动车用液化石油气钢瓶
１ 范围
本标准规定了机动车用液化石油气钢瓶（以下简称车用钢瓶）的型式及基本参数、设计、制造、试验
方法和检验规则、标志、包装、运输、存放。
本标准适用于工作环境温度为-４０℃～６０℃，公称工作压力为２．２ＭＰａ，耐压试验压力为３．３ＭＰａ，
公称容积为１Ｌ～２４０Ｌ，可重复充装液化石油气的车用钢瓶。
５ 材料
５．１ 一般规定
５．１．１ 所有材料应符合相应标准的规定并必须具有质量合格证书。
５．１．２ 车用钢瓶主体（指封头、筒体）材料，必须采用电炉或吹氧转炉冶炼的镇静钢，具有良好的压延和
焊接性能。化学成分应符合GB ６６５３的规定。
５．１．３ 采用国外材料时，应符合下列规定：
ａ） 材料牌号应是国外压力容器或气瓶专用材料标准所列的牌号，技术要求和工艺要求不得低于GB ６６５３的规定；
ｂ） 应进行冷热加工试验、焊接及热处理性能试验并制定出相应技术文件。
５．１．４ 对车用钢瓶主体材料必须按炉、罐号进行成品化学成分验证分析，按批号验证力学性能，经验证
合格的材料应有材料标记。
５．１．５ 焊在车用钢瓶主体上的所有零部件，必须采用与主体材料焊接性相适应的材料。
５．１．６ 采用的焊接材料应保证所焊成的焊缝抗拉强度不得低于母材抗拉强度规定值的下限。
５．１．７ 与液化石油气接触的所有零部件材料应与液化石油气相容，不得与所盛装的液化石油气发生化学反应。
５．２ 力学性能
５．２．１ 车用钢瓶主体材料的屈强比（RｅＬ／Rｍ）应不大于０．８。
５．２．２ 车用钢瓶主体材料的断后伸长率A不得低于２０％。
６ 设计
６．１ 一般规定
６．１．１ 车用钢瓶所盛装的液化石油气应符合GB １９１５９的规定。
６．１．２ 新设计车用钢瓶应进行型式试验，考核设计的合理性。
６．１．３ 车用钢瓶瓶体的组成不得超过三部分，即纵焊缝不得多于一条，对接环焊缝不得多于两条。
６．２ 瓶体壁厚计算
６．２．１ 筒体设计壁厚S１ 按公式（１）计算，并向上圆整，保留一位小数。
６．２．３ 瓶体设计壁厚S应取S１、S２ 两者最大值，并符合下列规定：
ａ） 当Dｉ＜２５０ｍｍ时，不小于２ｍｍ；
ｂ） 当Dｉ≥２５０ｍｍ时，不小于按公式（３）计算的厚度。
６．２．４ 筒体和封头的名义壁厚Sｎ应相等，确定瓶体的名义厚度时，应考虑钢板厚度负偏差和工艺减薄量。
６．３ 开孔
６．３．１ 允许在封头或筒体上开孔，开孔应避开应力集中和焊缝部位。孔边缘与对接焊缝边缘距离应不小于２５ｍｍ。
６．３．２ 开孔应考虑补强，补强方法与计算参照GB １５０的相关规定或采用有限元分析法进行。补强所
用材料应与瓶体材料焊接性能相适应。
６．３．３ 圆形开孔直径不应超过瓶体外直径的４０％，沿封头的轴线垂直方向测量孔边缘与封头外圆周
的距离不宜小于瓶体外直径的１０％。
６．３．４ 当进行非圆截面开孔或圆形开孔直径超过瓶体外直径的４０％时，应进行有限元分析并按附录Ａ
中Ａ．２．４的规定进行循环疲劳试验验证。
６．３．５ 瓶体所有开孔与连接件的焊接应保证全焊透，包括阀座、管接头在内的焊后凸出部分距瓶体外表面不应大于３５ｍｍ。
６．４ 焊接接头
ａ） 主体焊缝的焊接接头应采用全焊透对接形式；
ｂ） 纵焊缝不得有永久性垫板；
ｃ） 环焊缝允许采用永久性垫板，或者在接头的一侧做成台阶形的整体式垫板；
ｄ） 其他焊接型式参照GB １５０的相关规定。
６．５ 车用钢瓶专用阀
６．５．１ 车用钢瓶应装配车用钢瓶专用阀（以下简称阀门），并在总体装配后检验无任何泄漏。
６．５．２ 使用称重法充装的车用钢瓶，允许不装液面计。
６．５．３ 阀门应符合相应国家标准的规定并同时满足下述要求：
ａ） 安全阀，必须设置在车用钢瓶气相部位，其开启压力应为２．５ＭＰａ±０．２ＭＰａ，回座压力不低
于２．２ＭＰａ，在２．６４ＭＰａ下排放量应不低于公式（４）的计算值
６．５．４ 与瓶体连接的接口螺纹应符合GB ８３３５的规定，与瓶体连接的接口法兰应采用凹凸结构型式。
６．６ 附件
６．６．１ 附件的结构形状和布置应便于对气瓶的操作及对焊缝的检查。附件与瓶体的连接焊缝应避开
瓶体的纵、环焊缝。附件的结构形状及其与瓶体的连接应防止造成积液。
６．６．２ 瓶体上配备的管口及阀门应设置防护装置，并保证若不用切割工具或其他专用工具则不能将这
些装置拆除，应保证使阀门或管口等连接件不突出防护装置之外。
６．６．３ 钢印标记牌应是永久性标志，与瓶体联接应保证若不用切割工具或其他专用工具则不能拆除。
６．６．４ 车用钢瓶安装在密闭的车箱或行李箱内时，应装备保护盒即将阀门等部件密封的附件，保证将
瓶体上阀门包含在内，用于收集任何可能泄漏的气体并有排气口将收集的泄漏气体排放到车外大气中。
６．６．５ 所有附件应保证有满足使用要求的强度，凡用焊接方法与瓶体连接的必须在热处理之前完成。
６．７ 车用钢瓶固定
车用钢瓶应固定在机动车上进行充装（作业场内机动车除外）。
７ 制造与加工
７．１ 焊接工艺评定
７．１．１ 在生产车用钢瓶之前或生产中需要改变瓶体材料、焊接材料、焊接工艺、焊接设备时，制造单位应进行焊接工艺评定。
７．１．２ 焊接工艺评定可以在焊接评定试板上进行，也可以直接在瓶体上进行。进行工艺评定的焊缝，
应能代表车用钢瓶的主体焊缝（纵焊缝、环焊缝、角焊缝）。
７．１．３ 焊接工艺评定试板（瓶体）应经外观检查，对纵、环焊缝应１００％射线检测，检测结果应符合７．３和７．４的规定。
７．１．４ 对接接头应进行拉伸、弯曲试验。
７．１．５ 瓶体阀座角焊缝均应做磁粉检测并按ＪＢ４７０８切取角焊缝试件，按GB/T ２２６进行宏观酸蚀检测。
７．１．６ 焊接工艺评定试验结果要求如下：
ａ） 焊接接头的抗拉强度应符合７．１４．５；
ｂ） 焊接接头的无损检测应符合７．４；
ｃ） 角焊缝宏观酸蚀检测中焊缝应与母材完全熔合，不得有裂纹、夹渣、密集气孔以及未熔合等缺陷；
ｄ） 弯曲试样弯曲至１８０°时应无裂纹，试样边缘先期开裂可以不计。
７．１．７ 焊接工艺评定文件应经车用钢瓶制造单位技术负责人批准并存入技术档案。
７．２ 焊接的一般规定
７．２．１ 车用钢瓶的焊接工作，必须由具备相应资格且持有有效的“特种设备作业人员证”的焊工承担。
施焊后，应在所焊焊缝附近的适当位置打上焊工钢印，并有可跟踪的记录。当图样有特殊要求时应按图样规定。
７．２．２ 车用钢瓶主体纵、环焊缝的焊接应采用自动或机械化焊接方法，并严格遵守经评定合格的焊接工艺。
７．２．３ 焊接坡口的形状和尺寸应符合图样规定。坡口表面清洁、光滑，不得有裂纹、分层和夹杂等缺陷。
７．２．４ 焊接（包括焊缝返修）应在室内进行，室内相对湿度不得大于９０％，否则应采取措施。当焊接件
的温度低于０℃时，应在开始施焊的部位预热，预热温度不低于１５℃。
７．２．５ 施焊时不得在非焊接处引弧。纵焊缝应有引弧板和熄弧板，去除引、熄弧板时应采用切除的方
法，去除处应磨平，严禁使用敲击的方法。
７．３ 焊缝外观
７．３．１ 瓶体对接焊缝的余高为０ｍｍ～３．５ｍｍ，同一焊缝最宽与最窄尺寸之差不大于４ｍｍ。
７．３．２ 角焊缝的焊脚应圆滑过渡至母材表面，焊脚尺寸不得小于瓶体壁厚。
７．３．３ 瓶体上的焊缝不允许咬边，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷和不规则的突变，
焊缝两侧的飞溅物必须清除干净。
７．４ 焊缝的无损检测
７．４．１ 从事车用钢瓶焊缝无损检测的人员，必须具备相应资格且持有有效的“特种设备无损检测人员资格证书”。
７．４．２ 瓶体对接焊缝射线检测按ＪＢ/T ４７３０．２进行。射线检测技术等级不低于ＡＢ级，焊接接头质量
等级纵焊缝不低于Ⅱ级，环焊缝不低于Ⅲ级。
７．４．３ 未经射线透照的瓶体对接焊缝质量也应符合７．４．２的要求。
７．４．４ 瓶体阀座角焊缝的磁粉检测应按ＪＢ/T ４７３０．４进行，不允许有任何裂纹和分层存在。发现裂
纹、未熔合等线性缺陷，应进行修磨或补焊，对该部位按原无损检测方法重新检查，并随时做好记录。
７．５ 焊缝返修
７．５．１ 焊缝返修应按返修工艺进行。返修部位应重新按７．３及７．４进行外观和射线透照、磁粉检测。
７．５．２ 焊缝同一部位的返修次数只允许一次。
７．５．３ 返修部位应记入产品生产检验记录并在产品合格证中注明。
７．６ 筒体
７．６．１ 筒体由钢板卷焊而成时，钢板的轧制方向和筒体的环向一致。
７．６．２ 筒体焊接成形后应符合下列要求：
ｂ） 筒体纵焊缝对口错边量犫不大于０．１Sｎ，见图３；
ｃ） 筒体纵焊缝棱角高度E不大于０．１Sｎｍｍ＋２ｍｍ，见图４，用长度为１／２Dｉ的样板测量。
７．７ 封头
７．７．１ 封头应用整块钢板制成。
７．７．２ 封头的形状公差与尺寸公差不得超过表２的规定，符号见图５所示。
７．７．３ 封头最小壁厚实测值不得小于封头设计壁厚。
７．７．４ 封头直边部分的纵向皱折深度不得大于０．２５％Dｉ，且不得大于１．５ｍｍ。
７．９ 组装
７．９．１ 车用钢瓶的受压元件在组装前均应进行外观检查，不合格者不得组装，且不准进行强力组装。
７．９．２ 对接环焊缝的对口错边量犫不大于０．２０Sｎ，棱角高度E不大于０．１Sｎｍｍ＋２ｍｍ，使用检查尺长度不小于１／２Dｉ。
７．９．３ 当瓶体由两部分组成时，圆柱形筒体部分的直线度应不大于千分之二。
７．９．４ 附件和阀门与瓶体的组装应符合产品图样，阀门应符合６．５的要求，附件应符合６．６的要求。
７．１０ 表面质量
瓶体外表面应光滑，不得有裂纹、重皮、夹杂和深度超过０．５ｍｍ的凹坑、划伤、腐蚀等缺陷，否则应
进行修磨。修磨处应圆滑，其剩余壁厚不得小于设计壁厚，内表面不允许有氧化皮等。
７．１１ 热处理
７．１１．１ 瓶体在全部焊接完成并检验合格后，必须进行整体消除应力的热处理。不允许局部热处理，不
应采用感应加热炉进行热处理。
７．１１．２ 热处理应严格按评定合格的工艺执行，并具备自动记录装置。
７．１１．３ 热处理结果应记入产品质量证明书。
７．１２ 容积和质量
７．１２．１ 车用钢瓶的水容积应不小于其公称容积。对于公称容积大于１５０Ｌ的车用钢瓶，其实测容积
可用理论容积代替，但不得有负偏差。容积单位为升（Ｌ）。
７．１２．２ 车用钢瓶制造完毕后应逐只进行质量的测定。质量单位为千克（ｋｇ）。
７．１２．３ 测定质量应使用量程为（１．５～３．０）倍理论质量的衡器，其精度应能满足最小称量误差的要求，
其检定周期不应超过３个月。
７．１３ 耐压试验和气密性试验
７．１３．１ 耐压试验应在瓶体整体热处理后进行。
７．１３．２ 耐压试验压力为３．３ＭＰａ，在该压力下压力表不允许有回降现象。保压不少于３ｍｉｎ后，瓶体
不得有宏观变形、渗漏。
７．１３．３ 耐压试验后，应对钢瓶内表面进行洁净处理并干燥。
７．１３．４ 瓶体气密性试验必须在耐压试验合格之后进行。
７．１３．５ 气密性试验压力为２．２ＭＰａ，在试验压力下保压不少于１ｍｉｎ，被检瓶体不得有泄漏现象。
７．１３．６ 如果在耐压试验和气密性试验中发现焊缝上有泄漏，可按７．５的规定进行返修。钢瓶焊缝进
行返修后，应重新进行整体热处理。
７．１３．７ 焊缝因针孔泄漏返修，可不必重新热处理。
７．１３．８ 焊缝返修后，按７．１３．２和７．１３．５的规定，重新进行耐压试验和气密性试验。
７．１４ 力学性能和焊缝解剖试验
７．１４．１ 对公称容积不大于１５０Ｌ的车用钢瓶，应按批抽取样瓶进行力学性能试验及阀座焊缝解剖检
验，样瓶必须经射线检测和逐只检验合格；对公称容积大于１５０Ｌ的车用钢瓶，可按批制备产品焊接试
板进行力学性能试验。
７．１４．２ 在瓶体进行力学性能试验时，对于由两部分组成的瓶体，试验取样部位见图６；对于由三部分
组成的钢瓶，试样取样部位见图７。阀座焊缝解剖检验取样部位为垂直于焊缝的截面。
７．１４．３ 采用产品焊接试板进行力学性能试验时，产品焊接试板应和受检钢瓶在同一块钢板（或同一炉
批钢板）上下料，作为受检钢瓶纵焊缝的延长部分，与纵焊缝一起焊成并与受检钢瓶同一炉热处理。试
板应打上受检钢瓶的瓶号和焊工代号钢印。试板上的焊缝应进行外观检查和１００％的射线检测并符合
７．３和７．４的规定，焊接试板上取样位置见图８。
７．１４．４ 试样的焊缝断面应良好，不得有裂纹、未熔合、未焊透、夹渣和气孔等缺陷。
７．１４．５ 力学试验结果应符合如下规定：
ａ） 瓶体母材的实测抗拉强度Rｍａ不得小于母材标准规定值的下限，伸长率A不小于２０％；
ｂ） 焊接接头试样无论断裂发生在什么位置，其实测抗拉强度Rｍａ均不得小于母材标准规定值的下限；
ｃ） 焊接接头试样弯曲至１８０°时无裂纹，试样边缘的先期开裂可以不计；
ｄ） 阀座焊缝解剖检验焊缝应焊透。
７．１５ 爆破试验
对于公称容积不大于１５０Ｌ的车用钢瓶应按批抽取样瓶进行爆破试验，爆破试验结果应符合下列规定：
ａ） 爆破压力实测值Pｂ应不小于６．６ＭＰａ。
ｂ） 瓶体破裂时的容积变形率：
当Rｍ＜４９０ＭＰａ时，大于等于１５％；
当Rｍ≥４９０ＭＰａ时，大于等于１２％。
ｃ） 瓶体破裂不产生碎片，爆破口不允许发生在封头（只有一条环焊缝、L≤２Dｏ的钢瓶除外）、纵焊
缝及其熔合线、环焊缝（垂直于环焊缝除外）及角焊缝部位。
ｄ） 瓶体的爆破口为塑性断口，即断口上有明显的剪切唇，但没有明显的金属缺陷。
７．１６ 涂敷
７．１６．１ 瓶体经检查合格，应清除表面油污、锈蚀、氧化皮、焊接飞溅物并在保持干燥的情况下涂敷。
７．１６．２ 瓶体表面不允许涂腻子。
７．１６．３ 瓶体的外表面颜色为银灰色，应符合GB ７１４４的规定。
８ 试验方法
８．１ 材料验证试验
车用钢瓶材料化学成分和力学性能的验证试验，按其材料标准规定的方法取样分析和试验。
８．２ 焊接工艺评定试板力学性能试验
８．２．１ 按７．１．２的要求，从焊接工艺评定试板（尺寸参照图８）上截取样坯时，试板两端舍去部分不少
于５０ｍｍ，样坯一般用机械加工......