路径: 主页 > GB > 第98页 > GB 30747-2014 | 标准编号 | GB 30747-2014 (GB30747-2014) | | 中文名称 | 轮胎定型硫化机安全要求 | | 英文名称 | Safety requirements of tyre shaping and curing press | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | G95 | | 国际标准分类 | 71.120; 83.200 | | 字数估计 | 47,434 | | 发布日期 | 6/9/2014 | | 实施日期 | 5/1/2015 | | 引用标准 | GB 2894-2008; GB/T 3766; GB 5226.1-2008; GB/T 6326; GB/T 7932; GB/T 8196; GB/T 15706; GB 16754; GB/T 16855.1; GB/T 17454.2; GB 17888.2; GB 17888.3; GB 17888.4; GB/T 18153; GB/T 18831; GB/T 19436.1; GB 19436.3; GB/T 19876; GB 23821-2009; HB/T 3223; TSG R00 | | 标准依据 | 国家标准公告2014年第11号 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了轮胎定型硫化机(以下简称硫化机)安全要求中的术语和定义、重大危险列举、安全要求和/或保护措施、安全要求和/或保护措施的验证和使用信息。本标准不包括供料系统、卸料系统、相关辅机(如输送设备等)和与排气系统设计相关的安全要求及模套或模其部分坠落引起的危险。本标准适用于硫化充气轮胎外胎的曲柄连杆式硫化机(简称机械式硫化机)和液压式硫化机。本标准不适用于在本标准实施日期之前生产的硫化机。 | GB 30747-2014
Safety requirements of tyre shaping and curing press
ICS 71.120;83.200
G95
中华人民共和国国家标准
轮胎定型硫化机安全要求
2014-06-09发布
2015-05-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅰ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 重大危险列举 4
4.1 总则 4
4.2 总体危险 13
4.3 机器特定部件或区域相关的危险 13
5 安全要求和/或保护措施 15
5.1 安全要求和/或保护措施总则 15
5.2 具体的安全要求和/或保护措施 15
5.3 急停功能 35
6 安全要求和/或保护措施的验证 35
7 使用信息 40
7.1 标志 40
7.2 使用说明书 40
附录A(资料性附录) 硫化机张模力、合模力及总压力计算指南 42
前言
本标准的第5章、第6章、第7章为强制性的,其余为推荐性的。
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。
本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会(SAC/TC71)归口。
本标准主要起草单位:桂林橡胶机械厂、福建华橡自控技术股份有限公司、巨轮股份有限公司、软控
股份有限公司、青岛双星橡塑机械有限公司、广州华工百川科技股份有限公司、益阳益神橡胶机械有限
公司、北京橡胶工业研究设计院、东莞馨逸电子商务有限公司。
本标准主要起草人:谢盛烈、付任平、曾友平、张锦芳、刘佐兰、刘云启、苏寿琼、胡润祥、何成、何晓旭、
龚素馨。
轮胎定型硫化机安全要求
1 范围
本标准规定了轮胎定型硫化机(以下简称硫化机)安全要求中的术语和定义、重大危险列举、安全要
求和/或保护措施、安全要求和/或保护措施的验证和使用信息。
本标准不包括供料系统、卸料系统、相关辅机(如输送设备等)和与排气系统设计相关的安全要求及
模套或模具部分坠落引起的危险。
本标准适用于硫化充气轮胎外胎的曲柄连杆式硫化机(简称机械式硫化机)和液压式硫化机。
本标准不适用于在本标准实施日期之前生产的硫化机。
注:硫化机张模力、合模力及总压力计算指南参见附录A。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 150(所有部分) 压力容器
GB 2894-2008 安全标志及其使用导则
GB/T 3766 液压系统通用技术条件
GB 5226.1-2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件
GB/T 6326 轮胎术语及其定义
GB/T 7932 气动系统通用技术条件
GB/T 8196 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求
GB/T 15706 机械安全 设计通则 风险评估与风险减小
GB 16754 机械安全 急停 设计原则
GB/T 16855.1 机械安全 控制系统有关安全部件 第1部分:设计通则
GB/T 17454.2 机械安全 压敏保护装置 第2部分:压敏边和压敏棒的设计和试验通则
GB 17888.2 机械安全 进入机械的固定设施 第2部分:工作平台和通道
GB 17888.3 机械安全 进入机械的固定设施 第3部分:楼梯、阶梯和护栏
GB 17888.4 机械安全 进入机械的固定设施 第4部分:固定式直梯
GB/T 18153 机械安全 可接触表面温度 确定热表面温度限值的工效学数据
GB/T 18831 机械安全 带防护装置的联锁装置 设计和选择原则
GB/T 19436.1 机械电气安全 电敏防护装置 第1部分:一般要求和试验
GB 19436.3 机械电气安全 电敏防护装置 第3部分:使用有源光电漫反射防护器件(AOPDDR)
设备的特殊要求
GB/T 19876 机械安全 与人体部位接近速度相关的安全防护装置的定位
GB 23821-2009 机械安全 防止上下肢触及危险区的安全距离
HG/T 3223 橡胶机械术语
TSGR0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 术语和定义
GB/T 6326、GB/T 15706和HG/T 3223界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
进入装置 accessequipment
正常操作时用于进入硫化机的特定部件。
示例:踏板、平台和楼梯。
3.2
自动装胎/卸胎 automaticloading/unloading
从一个方位自动地装胎和卸胎。
3.3
胶囊 bladder
通过硫化介质使之膨胀,把胎坯推向模具并与之接触的橡胶容器。
示例:胶囊通过上环和下环连接到机器。
3.4
胶囊夹持装置 bladdersupport
通过立柱或囊筒固定胶囊的机械装置。
3.5
下环 bottomring
胶囊底部起夹持作用的环型部件。
3.6
镶嵌模具胎侧实施的动作。
示例:这种识别通常叫做标记或轮胎的识别码。
3.7
爪盘 chuck
抓胎器
抓取胎坯或硫化轮胎的部件。
3.8
模套 container
用于容纳和加热活络模硫化模具的可替换的部件。
示例:模套通过螺钉或自动锁定装置固定在硫化机上。
3.9
用于固定模套的钢架。
示例:模套固定装置有时也称为枕梁。
3.10
常规运转区域 crossingflow
从前面装胎和从后面卸胎的区域。
3.11
硫化轮胎 curedtyre
轮胎经硫化后的最终形态。
3.12
硫化周期 curingcycle
合模、加压、锁定直到压力下降的全周期。
3.13
硫化模具 curingmould
用于硫化轮胎,使轮胎外部形状定型的可替换的设备。
3.14
硫化机上安装的温度和压力调节系统。
3.15
调节尺寸 dimensionchange
根据硫化轮胎的规格调整设备。
3.16
卸料 discharge
从卸胎装置中移除硫化轮胎的手动或自动操作。
3.17
硫化胶囊和热工系统中泄压的各有关部分。
3.18
能源供应系统 energysupplysystem
供应电、气体、液体和硫化介质的系统。
示例:硫化介质可以是热水、蒸汽、氮气等。
3.19
输出带 exitconveyer
卸胎装置从硫化机后面卸载硫化轮胎后放置硫化轮胎的传送带。
3.20
供料 feeding
向装胎装置提供胎坯的手动或自动操作。
3.21
固定下部分 fixedlowerpart
固定在地基上包含胶囊和支撑下模具的机器部分。
3.22
胎坯 greentyre
尚未硫化的橡胶部件的组合。
3.23
操作配件 handlingaccessory
用于维护操作或换模或设置硫化机的装置。
3.24
维护操作 maintenanceaction
保持硫化机在设计水平的预防操作。
示例:例如诊断、润滑等。
3.25
移动上部分 movableupperpart
装胎和卸胎时打开、硫化时关闭和锁定的机器部分。
3.26
模具清理 mouldcleaning
将残留物从模具中清理出去。
3.27
模具操纵装置 segmentmouldoperator
用于打开和关闭模具的装置。
3.28
半封闭的位置 semi-closedposition
当模套延伸部分打开到最大距离时,模具或模套上部分所处的位置。
3.29
喷涂装置 sprayingdevice
用处理液处理模具和/或胶囊的静态或动态喷嘴。
3.30
上环 topring
胶囊顶部起夹持作用的环型部件。
3.31
从硫化机中清理残留物的操作。
3.32
装胎/卸胎 tyreloading/tyreunloading
将轮胎放入硫化机或从硫化机中取出轮胎的自动动作。
4 重大危险列举
4.1 总则
本章列举了与硫化机有关的重大危险。
常规运转区域硫化机的危险位置,液压式见图1、图2和图3,机械式见图4、图5和图6。
带自动供料和卸料装置的硫化机的危险位置见图7、图8和图9。
图1~图9的危险序号与表1中的危险序号一致。
图1 液压式常规运转区域硫化机的危险位置(正视图)
图2 液压式常规运转区域硫化机的危险位置(侧视图)
图3 液压式常规运转区域硫化机的危险位置(俯视图)
图4 机械式常规运转区域硫化机的危险位置(正视图)
图5 机械式常规运转区域硫化机的危险位置(侧视图)
图6 机械式常规运转区域硫化机的危险位置(俯视图)
图7 带自动供料和卸料装置的硫化机的危险位置(正视图)
图8 带自动供料和卸料装置的硫化机的危险位置(侧视图)
图9 带自动供料和卸料装置的硫化机的危险位置(俯视图)
4.2 总体危险
直接或间接与带电部件接触造成的电击或灼伤。
由于液压和气动系统故障造成的危险。
4.3 机器特定部件或区域相关的危险
硫化机特定部件或区域相关的重大危险如下:
a) 移动上部分关闭(合模运动)造成的挤压、剪切、缠绕和冲击危险;
b) 移动上部分打开(开模运动)造成的挤压、剪切、缠绕和冲击危险;
c) 移动上部分在开模极限位置时,移动上部分意外坠落造成的挤压危险;
d) 移动上部分停车功能发生故障造成的挤压危险;
e) 液压式硫化机移动上部分锁紧装置闭锁运动时造成的挤压和剪切危险;
f) 液压式硫化机移动上部分锁紧装置开锁运动时造成的挤压和剪切危险;
g) 施加合模力或释放合模力运动造成的挤压和切割危险;
h) 动力操纵式防护装置运动造成的冲击、挤压和切割危险;
i) 模套自动锁紧和解锁装置运动造成的挤压和剪切危险;
j) 模套上部分坠落造成的挤压和冲击危险;
k) 模具操纵装置向上和向下运动造成的挤压、剪切和冲击危险;
l) 蒸汽室锁紧之前,由于蒸汽室内压力过高,造成爆炸、材料射出、冲击、高压流体喷射和灼伤危险;
m) 下环下降时造成的挤压和切割危险;
n) 上环运动时造成的挤压和切割危险;
o) 硫化机在半封闭位置(二次定型位置)以上时,对胶囊施压造成的爆炸、材料射出和高压流体喷射危险;
p) 硫化机在半封闭位置(二次定型位置)以下时,对胶囊施压造成的爆炸、材料射出危险;
q) 硫化机合模并锁紧时,对胶囊施压造成的爆炸、材料射出危险;
r) 解锁之前,由于胶囊内压力过高造成的爆炸、材料射出、冲击、高压流体喷射和灼伤危险;
s) 轮胎底部热水积累造成的烫伤危险;
t) 有害气体释放造成吸入有害物质的危险;
u) 管路中氮气泄漏造成的窒息危险;
v) 高温部件(管路、模具、热板、软管、阀门等)造成的灼伤危险;
w) 向硫化机输送硫化介质的软管破裂或硬管断裂造成的烫伤、灼伤和冲击危险;
x) 向硫化机输送硫化介质的软管或硬管泄漏造成的烫伤危险;
y) 管路内硫化介质残留的压力造成的压力流体喷射和灼伤危险;
z) 喷涂臂运动造成的压力流体喷射和冲击危险;如果有的话,喷涂设备使用有害喷涂剂造成吸入有害物质的危险;
aa) 在工作位置滑倒、绊倒或从工作位置跌落造成的冲击和跌落危险;
bb) 装胎装置下降造成的挤压、剪切和冲击危险;
cc) 装胎装置上升造成的挤压、剪切和冲击危险;
dd) 装胎装置的抓胎器转进、转出造成的挤压、剪切和冲击危险;
ee) 装胎装置在装胎位置坠落造成的挤压、剪切和冲击危险;
ff) 装胎装置停车功能发生故障造成的挤压、剪切和冲击危险;
gg) 装胎装置的抓胎器爪片张开、闭合造成的切割、挤压和冲击危险;
hh) 卸胎装置下降造成的挤压、剪切和冲击危险;
i) 卸胎装置上升造成的挤压、剪切和冲击危险;
j) 卸胎装置的抓胎器转进、转出或叉型卸胎装置翻转造成的挤压、剪切和冲击危险;
kk) 卸胎装置坠落造成的挤压、剪切和冲击危险;
l) 卸胎装置停车功能发生故障造成的挤压、剪切和冲击危险;
mm) 卸胎装置的抓胎器爪片张开、闭合造成的切割、挤压和冲击危险;
nn) 胎坯或硫化轮胎在装胎或卸胎时坠落造成的冲击和挤压危险;
oo) 后充气装置的上夹盘与硫化轮胎之间造成的切割、挤压和冲击危险;
pp) 后充气装置的充气盘与上支架之间造成的切割、挤压和冲击危险;
qq) 后充气装置的中梁翻转造成的挤压、剪切和冲击危险;
rr) 后充气装置的活动梁升降造成的挤压、剪切和冲击危险;
ss) 后充气装置的活动梁旋转造成的挤压、剪切和冲击危险;
tt) 蒸汽室、热板压力过高造成的爆炸、材料射出、高压流体喷射、冲击、灼伤和烫伤危险。
5 安全要求和/或保护措施
5.1 安全要求和/或保护措施总则
硫化机应遵守本章所规定的安全要求和/或保护措施。此外,对于本标准未涉及的非重大危险,硫
化机应按照GB/T 15706规定的原则进行设计。相关的、但不是重大的危险本标准并未涉及。
如果没有在相关的条款中规定,安全距离应符合GB 23821的规定。
防护装置的设计和制造应符合GB/T 8196的规定;联锁装置应符合GB/T 18831的规定。
光幕应符合GB/T 19436.1的规定;扫描装置应符合GB 19436.3的规定。
光幕和不带防护锁的联锁防护装置的定位应符合GB/T 19876的规定。
控制系统有关安全部件的设计应符合GB/T 16855.1的规定。
电气设备应符合GB 5226.1的规定。
液压设备及其部件的设计应符合GB/T 3766的规定。
气动设备及其部件的设计应符合GB/T 7932的规定。
5.2 具体的安全要求和/或保护措施
5.2.1 基本信息
表1中安全要求指定的硫化机的前面、后面和侧面的位置,见图10和图11。
说明:
1---前面;
2---后面;
3---侧面。
图10 常规运转区域的硫化机的位置
说明:
1---前面;
2---后面;
3---侧面。
图11 带自动供料和卸料装置的硫化机的位置
5.2.2 具有独立硫化周期和独立安全防护措施的双模硫化机的具体要求
这样的机器,应使用可靠的固定式防护装置分开每个模腔。机器的每一侧都应作为一个硫化机来
看待。
5.2.3 常规生产模式和自动生产模式下操作的具体要求
注:常规生产模式指的是常规运转区域的硫化机,自动生产模式指的是带自动供料和卸料装置的硫化机。
所有的安全功能和/或保护措施都应符合表1的规定。
5.2.4 常规生产模式和自动生产模式以外操作的特殊要求
更换胶囊、更换模具和清洁模具应在所有的防护措施处于有效状态或机器停在安全位置时才能
进行。
如果由于用户的特殊需要,如校对热电偶,在防护措施失效期间,机器的某一部件运动是必要的,仅
当具备下列条件时,这些运动才被允许:
---特殊模式应使用符合GB/T 15706规定的能够锁定的或编码的模式选择器激活;和
---在特殊模式下,安全设施的抑制电路的安全性能等级(PLr)应与被抑制的安全设施的安全性
能等级(PLr)相同;和
---使用符合GB/T 16855.1要求的止-动控制装置控制这种运动,使速度降低到不大于33mm/
s;速度控制装置安全性能等级(PLr)至少应达到GB/T 16855.1中c级的要求。如果止-动控
制装置的操纵器装配在手提式操纵装置上,它应当具有以下位置:1---停止,2---启动,
3---再次停止。当按压操纵器到位置3后,只有当操纵器返回位置1时,才有可能重新启动。
5.2.5 维护操作的特殊要求
机器的设计应使维护操作只能在非自动模式下且安全设施运行时进行,或机器停机/挂牌时进行。
另见7.2.7。
5.3 急停功能
急停应具有GB 5226.1-2008中9.2.2规定的0类或1类停止功能。
急停装置应符合GB 16754和GB 5226.1-2008中10.7的规定。
当机器不在硫化阶段,急停操纵器的启动应停止所有运动,并关闭所有能源供给阀门,排放硫化
介质。
当机器在硫化阶段(硫化机关闭并锁定),急停操纵器的启动应停止所有运动,并关闭所有能源供给
阀门。急停通过停止硫化介质的供应中断了硫化过程。
6 安全要求和/或保护措施的验证
应使用表2规定的测试类型,对硫化机的安全要求和/或保护措施进行验证。
表3和表4给出的危险序号与表1的危险序号一致。
表2 通用安全要求的验证方法
条款 表观检查 测量/计算 功能试验 设计验证
5.2.2
5.2.3 (见表3和表4)
5.2.4
5.2.5
5.3
表3 常规运转区域的硫化机的验证方法
危险序号 项 目 表观检查 测量/计算 功能试验 设计验证
1、2、5、6、7、9、
11、13、14、26、
28、29、30、32、
33、34、35、36、
38、39、41、42、
43、44、45
扫描装置
光幕
固定式防护装置与机械设备的组合阻止进入
后面:固定式防护装置
足够的输送带高度
侧面:固定式防护装置和带或不带防护锁的联锁防
护装置
侧面固定式防护装置与侧面的机械设备的组合阻止
进入
移动上部分锁紧装置
制动装置
侧面:固定式防护装置
液压式:液压锁和液控单向阀
机械式:安全制动装置
5、6 此部分的固定式防护装置
10 关于维护操作的信息
解锁装置联锁
蒸汽室超压时不能开模
15、16、18
最大压力监控
关闭流体供应
启动泄压
高压时硫化机合模且锁紧
锁紧装置的参数
显示最大合模力
显示最大内压
解锁装置联锁
胶囊超压时不能开模
19 是否有警示标志
20 排气系统的指示
在进入底座下方之前,应有氮气和含氧率验证的
通告
隔热材料
防护装置
警示标志
穿戴个人防护装备和安全工作规程的信息和建议
表3(续)
危险序号 项 目 表观检查 测量/计算 功能试验 设计验证
软管和管件安装在硫化机框架上
固定密闭不能打开的防护装置
不使用卡套式连接器
软管额外的附件
24 定期检查软管和管路的建议
手动操作阀
释放加压的硫化介质的附加装置
指定的工作位置
使用非永久性的安全进入装置的可能性
31、37
锁紧装置
制动装置
侧面:固定式防护装置
32、38
抑制阀
机电安全制动器
机器后面的固定部分;和/或
固定式防护装置
机器侧面的固定部分;和/或
固定式防护装置
胎坯支架的设计
联锁防护装置
前面:警示标志
能源供应失效,载荷物不能掉落
输出带的设计
后面:固定式防护装置
符合GB 150和TSGR0004的规定
硫化过程与开模装置设置联锁装置
设置安全阀,开启压力符合设计要求
设置零压开关装置,当压力高于0.02MPa时,无法
开模
表4 带自动供料和卸料装置的硫化机的验证方法
危险序号 项 目 表观检查 测量/计算 功能试验 设计验证
1、2、5、6、7、9、
11、13、14、26、
28、29、30、32、
33、34、35、36、
38、39、41、42、
43、44、45
前面:带或不带防护锁的联锁防护装置
后面:供料和卸料系统带防护锁的联锁防护装置
后面:联锁防护装置
侧面:固定式防护装置
移动上部分锁紧装置
制动装置
侧面:固定式防护装置
液压式:液压锁和液控单向阀......
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