[PDF] GB 51107-2015 - 中国标准 英文版
| 标准号码 | 美元 | 购买PDF | 工期 | 标准名称(英文版) |
| GB 51107-2015 | RFQ | 点击询价 | <=3 | 纤维增强硅酸钙板工厂设计规范 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 51107-2015 (GB51107-2015) |
| 中文名称 | 纤维增强硅酸钙板工厂设计规范 |
| 英文名称 | Code for design of fibre reinforced calcium silicate board plant |
| 行业 | 国家标准 |
| 字数估计 | 132,171 |
| 发布日期 | 2015-05-11 |
| 实施日期 | 2016-02-01 |
| 引用标准 | GB 50007; GB 50009; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GB 50025; GB 50029; GB 20034; GB 50041; GB 50050; GB 50051; GB 50052; GB 50054; GB 50055; GB 50057; GB 50058; GB/T 50063; GB 50069; GB 50077; GB/T 50087; GB 50112; GB 50140; GB 50144; GB 50187; GB 50189; GB 50191; GB 50217; GB 50264 |
| 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第816号 |
| 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 |
| 范围 | 本规范适用于新建、扩建和改建纤维增强硅酸钙板工厂的设计。 |
GB 51107-2015: 纤维增强硅酸钙板工厂设计规范
GB 51107-2015 英文名称: Code for design of fibre reinforced calcium silicate board plant
1 总 则
1.0.1 为在纤维增强硅酸钙板工厂设计中，做到安全可靠、技术先进、经济合理、保护环境，促进结构优化升级与资源综合利用、清洁生产、节能减排，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建纤维增强硅酸钙板工厂的设计。
1.0.3 纤维增强硅酸钙板工厂设计应因地制宜，选用先进、适用、经济、可靠、节能的生产工艺与装备，设计方案应经过多方案的综合比较；扩建、改建项目应充分利用原有生产及辅助设施。
1.0.4 纤维增强硅酸钙板工厂的设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 流浆法 flow-on process
一种利用流浆箱将料浆悬浮液均匀地铺在运行的毛布上，形成连续的料浆层，经脱水并连续缠绕到成型筒上压实制得料坯的生产工艺。
2.0.2 抄取法 Hatscheks process
一种利用网箱中旋转网轮的内外压差将料浆悬浮液过滤，在网轮上形成初料层传递到毛布，经脱水并连续缠绕到成型筒上压实制得料坯的生产工艺。
2.0.3 制浆周期 slurry preparation time cycle
连续生产时，从原料开始加入打浆机中至下一轮原料开始加入打浆机的时间。
2.0.4 蒸压周期 autoclaving time cycle
连续生产时，从板坯进入蒸压釜开始至下一釜板坯进入蒸压釜开始的时间。
2.0.5 预养 pre-curing
堆垛后的板坯在一定温度、湿度下持续硬化，达到要求强度的过程。
3 基本规定
3.0.1 纤维增强硅酸钙板工厂设计时，建设单位应提供下列基础资料：
1 已批准的可行性研究报告；
2 原料工艺性能试验报告；
3 主管部门同意征用建设用地及规划的书面文件；
4 环境保护部门对环评报告的批复意见；
5 主管部门对节能评价报告、安全评价报告的批复意见；
6 初步设计阶段还需提供地方概算定额、建筑材料市场价格、相关技术经济资料、厂区地形图(1：1000～1：2000)；
7 施工图阶段还需提供厂区工程地质勘察报告、主要设备的总图和基础条件图、主要设备的安装要求、厂区地形图(1：500)。
3.0.2 纤维增强硅酸钙板工厂的设计规模应根据产品种类、原料来源、市场需求等确定。单条生产线设计规模划分，应符合表3.0.2的规定。
表3.0.2 纤维增强硅酸钙板工厂单条生产线设计规模划分
注：设计规模按产品规格为2440mm×1220mm×6mm(加压前)折算，全年工作天数按300d计，每天工作时间按22.5h计。
3.0.3 单条生产线设计规模应按下式计算：
式中：G——设计规模(万m2／a)；
K1——全年工作天数(d，按300d计)；
K2——每天工作班数；
K3——每班工作时间(h)；
T——堆垛产量(张／h)；
S——单张板材面积(m2)；
H——板材厚度(mm)；
P——产品合格率(％)。
4 总体规划与厂址选择
4.1 总体规划
4.1.1 纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应满足区域规划、当地经济与社会发展规划、产业园区总体规划的要求，优先利用荒地劣地。
4.1.2 纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应与周边的交通、水、电基础设施，环境保护设施，生活服务设施等协调，并应利用现有配套协作条件。
4.1.3 纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348、《环境空气质量标准》GB 3095、《污水综合排放标准》GB 8978的有关规定，并应满足当地管理部门对工业企业环境、卫生的要求。
4.2 厂址选择
4.2.1 厂址选择应对建设规模、原料来源、产品流向、交通运输、供电、供水、场地现有设施、环境保护、施工条件等因素进行综合技术经济比较后确定。
4.2.2 厂址应满足工程建设需要的工程地质和水文地质条件。
4.2.3 厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应选择窝风地段。
4.2.4 工厂选址时，厂外运输方式应根据当地运输条件确定，厂运输方式应满足运输大件设备的要求。
5 总图运输
5.1 一般规定
5.1.1 总图运输设计应根据城市规划、生产规模、工艺流程、建设内容、交通运输、节能环保、安全卫生和厂区发展等要求，结合场地自然条件进行技术经济比较确定。
5.1.2 总平面设计应遵守国家土地政策和工业建设用地规定，并应满足下列要求：
1 总平面设计应充分利用地形、地势、工程地质、水文地质等条件，合理布置建(构)筑物等有关设施；
2 总平面设计应合理地组织物流和人流；
3 扩建、改建的工厂总平面设计应充分利用现有场地和设施。
5.1.3 建(构)筑物等设施应采用联合、集中布置，厂区功能分区及各项设施的布置应紧凑、合理。
5.1.4 总平面设计宜进行方案技术经济比较，并应列出下列主要技术经济指标：
1 厂区用地面积(m2)；
2 建(构)筑物用地面积(m2)；
3 露天设备用地面积(m2)；
4 露天操作场用地面积(m2)；
5 建筑系数(％)；
6 道路及广场用地面积(m2)；
7 绿化占地面积(m2)；
8 绿地率(％)；
9 土石方工程量(m3)；
10 容积率(％)；
11 生产管理及生活服务设施用地面积占项目总用地面积比重(％)。
5.2 总平面布置
5.2.1 总平面布置应合理划分功能区，各项设施的布置应紧凑协调、外形规整。
5.2.2 大型建(构)筑物和生产装备等应布置在土质均匀、地基承载能力大的地段。较大、较深的地下建(构)筑物应布置在地下水位较低的地段。
5.2.3 成品库布置应符合下列规定：
1 成品库应满足成品储存及转运的要求；
2 成品库长度和宽度应根据生产工艺布置和成品储存量的要求确定；
3 成品库应设置宽度不小于4m运输通道；
4 成品库宜靠近主生产车间成品工段布置。
5.2.4 变电所布置应符合下列规定：
1 变电所宜靠近工厂负荷中心；
2 变电所应便于高压线的进线和出线；
3 变电所应避免设在有强烈振动的设施附近；
4 变电所应避免布置在多尘、有腐蚀性气体和有水雾的场所；
5 变电所应位于多尘、有腐蚀性气体场所全年最小频率风向的下风侧和有水雾场所冬季主导风向的上风侧。
5.2.5 锅炉房布置应符合下列规定：
1 锅炉房应靠近热负荷中心布置；
2 锅炉房与邻近建(构)筑物之间的距离应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016及本规范附录A的有关规定。
5.2.6 压缩空气站布置应符合下列规定：
1 压缩空气站应位于空气洁净地段，应避开有爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所；
2 压缩空气站不应布置在有潜在爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所的全年最小频率风向的上风侧；
3 压缩空气站应有良好的通风和采光。
5.2.7 机电维修车间应布置在生产区附近。
5.2.8 地磅站的布置应位于有较多称量车辆行驶方向道路一侧，不得影响道路的正常行车。
5.2.9 生产管理及生活服务设施应位于厂区全年主导风向的上风侧，并应布置在便于生产管理、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇和居住区交通便利的地点。
5.2.10 原料储存区应布置在厂区最小频率风向的上风侧。
5.2.11 厂区出入口的设置应根据生产规模、总体规划、厂区用地面积及总平面设计等因素综合确定，出入口的数量不宜少于2个。
5.2.12 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距应符合表5.2.12的规定。
表5.2.12 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距
注：1 围墙自中心线算起；建筑物自最外墙突出边缘算起；道路为城市型时，自路面边缘算起；道路为公路型时，自路肩边缘算起；排水明沟自边缘算起。
2 当设有消防通道时，围墙至建筑物的间距不应小于6m。
5.3 交通运输
5.3.1 厂内道路布置应符合下列规定：
1 厂内道路应满足生产、运输、安装、检修、消防、安全及环境卫生的要求；
2 厂内道路应与厂区内主要建筑物轴线平行或垂直，且呈环形布置；
3 厂内道路在个别边缘地段尽头式布置时，应设回车场或回车道；
4 厂内道路的路面标高应与竖向设计相协调，并应与雨水排除相适应；
5 厂内道路的路面标高应低于附近车间室外散水坡脚标高；
6 厂内道路应与厂外道路连接方便、短捷；
7 厂房周围宜设置环形消防车道，当有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防车道；
8 建设工程施工道路应与永久性道路相结合。
5.3.2 厂内道路路面结构设计应根据交通量、路基因素、道路性质、当地材料、施工及养护维修等条件，优选出经济合理的路面结构组合类型。
5.3.3 厂内道路的布置应利于人货分流，路面宽度应根据车辆通行和人行需要确定，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。
5.3.4 厂内道路交叉口路面内缘转弯半径应根据行驶车辆的类别确定，并应符合表5.3.4的规定。
表5.3.4 厂内道路交叉口路面内边缘转弯半径
注：1 当场地受限制时，表列数值(6m半径除外)可适当减少；
2 供消防车通行单车道路面内缘转弯半径不得小于9m。
5.3.5 厂内道路设计应满足基建、检修期间大件设备运输与吊装的要求。
5.3.6 生产装置和建筑物的主要出入口，应根据需要设置与出入口(或大门)宽度相适应的引道或人行道，并应就近与厂内道路连接。
5.3.7 消防车道布置应符合下列规定：
1 消防车道应与厂区道路连通，且距离应短捷；
2 消防车道的宽度不应小于4m。
5.3.8 厂区内人行道布置应符合下列规定：
1 人行道的宽度不应小于0.75m，沿主干道布置时可为1.5m，超过1.5m时应按0.5m倍数递增；
2 人行道边缘至建筑物外墙的净距，当屋面为无组织排水时可为1.5m，当屋面为有组织排水时，应根据具体情况确定。
5.3.9 厂区内道路交叉布置时应符合下列规定：
1 厂区内道路宜采用平面交叉方式，并应力求正交；
2 平面交叉点应设置在直线路段；
3 当需要斜交时，交叉角不宜小于45°。
5.3.10 厂内主、次干道平面交叉处的纵坡应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。
5.3.11 厂内道路边缘至建(构)筑物的最小距离应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
5.4 竖向设计
5.4.1 竖向设计应与总平面设计同时进行，且应与厂区外现有或规划的运输线路、排水系统、周围场地标高等相协调。
5.4.2 竖向设计方案应根据生产、运输、防洪、排水、管线敷设及土(石)方工程的要求，结合地形和地质条件进行综合比较后确定。
5.4.3 竖向设计应符合下列规定：
1 应满足生产、运输要求，并应有利于土地节约利用；
2 厂区不应被洪水、潮水及内涝水淹没；
3 应合理利用自然地形，减少土(石)方、建(构)筑物基础、护坡和挡土墙等的工程量。
5.4.4 确定场地设计标高时，除应保证场地不被洪水、潮水和内涝水淹没外，还应符合下列规定：
1 场地设计标高应与城镇、相邻企业和居住区的标高相适应；
2 场地设计标高应具备方便生产联系、满足运输及排水设施的技术条件；
3 场地设计标高应在满足本条第1款及第2款要求的前提下，减少土(石)方工程量。
5.4.5 场地的平整坡度应有利于排水，最大坡度应根据土质、植被、铺砌、运输等条件确定。
5.4.6 工业建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.15m～0.20m；民用建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.30m～0.60m。
5.4.7 厂区出入口的路面标高应高出厂外路面标高。
5.5 防洪工程
5.5.1 当厂区临近江、河、湖水系，有被洪水淹没可能时，或靠近山坡，有被山洪冲袭可能时，应设置防洪工程。
5.5.2 当防洪堤内的积水形成内涝时，可向湖、塘、沟谷等低地自流排除；当内涝水不能自流排除时，应使用机械排涝。
5.5.3 山区建厂时应在靠山坡一侧设置防洪沟。
5.6 管线综合布置
5.6.1 管线综合布置应与总平面设计、竖向设计和绿化布置相结合，统一规划。管线之间、管线与建(构)筑物、道路等之间在平面及竖向上应相互协调、紧凑合理。
5.6.2 地下管线、地上管线与建(构)筑物的最小水平净距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定；湿陷性黄土地区应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。
5.6.3 地上管线的敷设可采用管架、低架、管墩及建(构)筑物支撑方式。
5.6.4 管架的布置应符合下列规定：
1 管架的净空高度及基础位置不应影响交通运输、消防及检修；
2 管架不宜妨碍建筑物的自然采光与通风。
5.7 绿化设计
5.7.1 绿化设计应根据环境保护及厂容、景观的要求，结合当地自然条件、植物生态习性、抗污性能和苗木来源，合理确定各类植物的比例及配置方式。
5.7.2 绿化布置应符合下列规定：
1 绿化布置应在非建筑地段及零星空地绿化；
2 绿化布置应利用管架、栈桥、架空线路等设施的下面及地下管线带上面的场地绿化；
3 绿化布置应满足生产、检修、运输、安全、卫生及防火要求，不应与建(构)筑物及地下设施相互影响。
5.7.3 绿化布置应以下列地段为重点：
1 厂内主干道及主要出入口两侧；
2 生产管理区周围；
3 生产车间及辅助建筑物周围；
4 散发粉尘及产生噪声的生产车间及堆场周围；
5 受雨水冲刷的地段；
6 厂区生活服务设施周围；
7 厂区围墙内周边地带。
5.7.4 受风沙侵袭的企业应在厂区受风沙侵袭季节主导风向的上风侧设置半通透结构的防风林带。
5.7.5 灰渣场、原料和燃料堆场应视全年主导风向和对环境的污染情况设置紧密结构的防护林带。
5.7.6 高噪声源车间周围的绿化宜采用减噪力强的乔木与灌木，并应形成复层混交林地。
5.7.7 粉尘大的车间周围应种植滞尘效果好的乔木与灌木，并应形成绿化带。
5.7.8 在区域主导风向的上风侧应布置透风绿化带。在区域主导风向的下风侧应布置不透风绿化带。
5.7.9 生产管理区和主要出入口的绿化布置应具有较好的观赏及美化效果。
5.7.10 道路两侧宜布置行道树。道路弯道及交叉口附近的绿化布置应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22中行车视距的规定。
5.7.11 在有条件的生产车间或建筑物墙面、挡土墙顶及护坡等地段宜布置垂直绿化。
5.7.12 树木与建(构)筑物及地下管线的最小间距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
6 原 料
6.1 一般规定
6.1.1 原料的选择应遵循就近取材、因地制宜的原则，并应合理优化配置。
6.1.2 应根据原料情况，选用适宜的工艺。
6.1.3 生产过程中产生的硬废料，应经过处理后按合适比例重新投入生产线。
6.2 原料要求及配比
6.2.1 纤维增强硅酸钙板生产原料可选用多种可行原料进行配比。
6.2.2 主要原料的技术要求应符合下列规定：
1 砂应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用砂》JC／T 622的有关规定；
2 粉煤灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》JC／T 409的有关规定；
3 消石灰应符合现行行业标准《建筑消石灰》JC／T 481中钙质消石灰粉的有关规定；
4 水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的有关规定；
5 纸浆应符合现行国家标准《未漂白硫酸盐针叶木浆》GB／T 24321中“合格品”的有关规定；
6 水质应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63中“混凝土拌合用水”的有关规定；
7 当采用其他原料生产纤维增强硅酸钙板时，产品应在工艺性能试验符合现行行业标准《水泥制品工艺技术规程 第7部分：硅酸钙板／纤维水泥板》JC／T 2126.7各项性能指标规定的基础上设计使用。
6.2.3 原料配合比设计宜在进行原料试验后确定，也可做工业性试验。
6.3 物料平衡
6.3.1 物料平衡计算应符合下列规定：
1 物料平衡计算应以成品产量为基准，各种原料的消耗量均应以干基作为计算基础，并应计入生产损耗；
2 各种原料消耗量的计算中，宜将干基消耗量换算为湿基消耗量，再计算出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。
6.3.2 计算物料平衡的原始资料应包括下列内容：
1 设计规模、产品方案及工作制度；
2 原料配合比；
3 板材干密度；
4 原料损耗系数、含水率及合格率等。
6.3.3 各种原料的单位用量应统一按下式计算：
式中：Wi——各种原料的单位消耗量(kg／m2)；
Qg——板材干密度(kg／m3)；
B——板材中的化学结合水含量(kg／m3)；
H——板材厚度(mm)；
Gi——各种原料的配合比(％)；
P——合格率(％)。
7 生产工艺
7.1 一般规定
7.1.1 工艺设计应符合下列规定：
1 工艺方案和主机设备应根据产品方案、设计规模、原料性能以及建厂条件等因素综合比较后确定；
2 工艺设计中应采用有利于提高资源综合利用水平的新技术、新工艺、新设备；
3 在满足产品质量和产量要求的前提下，应减少工艺中转环节，不应有交叉流程、逆流程；
4 工艺设计中应选择生产可靠、环境污染小、能耗低、管理维修方便、节省投资的工艺方案和设备；
5 设备选型时应留有10％～20％的储备能力，同类辅机设备应统一型号。
7.1.2 工艺布置应符合下列规定：
1 工艺布置应满足工艺流程的要求，设备选型应根据设计规模和具体工艺的特点确定；
2 工艺布置应在平面和空间布置上满足施工、安装、操作、维修、监测和通行的要求；
3 物料磨细、纸浆制备宜集中布置，并宜与其他生产工段隔开；
4 重荷载设备应布置在厂区地质条件相对较好的区域。
7.1.3 各生产工段的生产班次应根据各工段之间的相互关系、与外部条件相联系的情况确定，主要生产工段工作制度宜符合表7.1.3的规定。
表7.1.3 主要生产工段工作制度
7.1.4 主生产车间检修设施的配置应符合下列规定：
1 在主要设备和较大部件处应设置检修设施；
2 应按所需检修部件的重量、厂房空间等条件配备适宜的检修设施；
3 车间内应设置检修平台、检修门(孔)，并应留有检修空间、检修通道；
4 制板机、接坯机、堆垛机及脱模机宜设置检修行车。
7.1.5 物料输送设计应符合下列规定：
1 物料输送设备的选型，应根据输送物料的性质、输送能力、输送距离、输送高度、工艺布置等因素确定；
2 输送设备的能力应大于实际最大输送量；
3 物料竖向输送时应力求降低高度，水平输送时应力求缩短距离；
4 物料从堆存、处理区域输送到使用区时，宜从高标高区域往低标高区域输送转运；
5 粉状干物料输送应选用密闭设备；
6 料浆输送宜采用渣浆泵；
7 料浆输送管道应设置不小于5％的坡度。
7.1.6 特殊地区的工艺设计应符合下列规定：
1 在高海拔及湿热地区建厂时，应对电动机及设备轴承等设备提出特殊要求；
2 在严寒和寒冷地区建厂时，室外含水介质的管道和设备应采取防冻措施。
7.2 原料储存与制备
7.2.1 原料储存应符合下列规定：
1 原料储存应集中布置处理；
2 干物料、湿物料储存应分区布置；
3 原料纸储存仓库宜单独设置。
7.2.2 原料储存方式应根据物料特性、占地面积以及工艺布置等因素确定，并应符合下列规定：
1 砂的储存应符合下列规定：
1)砂含水率大于或等于5％时，应采用露天或原料堆棚储存，并应采取排水措施；
2)砂含水率小于5％时，可采用筒仓储存。
2 干粉煤灰、消石灰粉、生石灰粉、水泥等粉状物料应采用筒仓储存。
3 湿粉煤灰应采用原料堆棚储存，并应采取排水措施。
4 待加工的原料纸宜在靠近碎浆机的区域设置地面堆存库，制备的纸浆可选用方浆池或储罐储存。
5 无机填料及外加剂袋装进厂时，可设地面专区堆存，散装进厂时应采用筒仓储存。
6 采用自卸汽车运输时，堆棚内净空高度不应小于8.0m，门的高度和宽度应与选用的运输工具相适应。
7.2.3 各种物料最短储存期应根据设计规模、物料来源、外部运输条件和运输方式、储存形式、生产管理水平、市场因素等情况确定，并应符合表7.2.3的规定。
表7.2.3 各种物料最短储存期(d)
7.2.4 筒仓锥部及溜管溜槽的最小倾斜角应根据物料特性、颗粒度等因素确定，并应符合表7.2.4的规定。
表7.2.4 筒仓锥部及溜管溜槽的最小倾斜角
7.2.5 物料粒度未达到工艺要求时，应配置粉磨设备。
7.2.6 使用生石灰粉生产时，应采取熟化措施。
7.2.7 纸浆制备设备选型应根据物料日需求量、原料纸的品种、工作制度等因素确定。
7.2.8 砂磨机选型时，物料小时产量可按下式计算确定：
式中：G——物料小时产量(t／h)；
Q——磨机粉磨水泥的额定小时产量(t／h)；
k——物料系数。
7.2.9 储存经砂磨机制得的砂浆时，应采用带搅拌装置的砂浆池或砂浆储罐。
7.2.10 纸浆应采用带螺旋推进器的纸浆池(或纸浆储罐)储存，纸浆的储存量应符合下列规定：
1 储存量应根据物料特性确定；
2 储存量应能保证连续供应，宜至少保证一个班的生产用量；
3 纸浆池(或纸浆储罐)数量应根据单个池(或储罐)的有效容积、工作制度及生产调节便利性等确定。
7.2.11 工艺计算及设备选型时，宜将纸浆碎浆时间设定为10min～45min，具体时间应视原料纸品种而定。
7.2.12 原料纸磨浆后，按生产的产品不同，纸浆的打浆度可控制在25°SR～65°SR之间，采用流浆法生产工艺时应取相对低值，采用抄取法生产工艺时应取相对高值。
7.2.13 采用不同的纸浆纤维配合使用时，应分别设置对应的纸浆池(或纸浆储罐)。
7.2.14 废水、废浆循环利用率必须达到100％，边角余料循环利用率不得低于60％。
7.2.15 泵的扬程可按下式计算：
式中：H——泵的扬程(m)；
k——安全系数(取1.1)；
h1——浆料输送系统最高点与最低点的垂直高差(m)；
h2——浆料输送系统沿程阻力损失(m)；
h3——浆料输送系统局部阻力损失(m)。
7.2.16 料浆管道的设计应符合下列规定：
1 料浆管道的坡度不应小于5％；
2 料浆输送系统宜设置管道冲洗设施；
3 料浆管道弯头处应采用法兰连接，直管道每隔6m～8m应设置一处法兰；
4 阀门应紧贴设备法兰安装。
7.2.17 阀门安装位置应避免物料阻塞，并应便于操作和检修，当操作、检修不便时，应单独设置阀门的检修操作平台。
7.2.18 各扬尘点均应设置收尘装置。
7.2.19 收尘风管、阀门布置应符合下列规定：
1 竖直风管内的风速宜为8m／s～12m／s；
2 水平风管宜缩短距离，风速宜为18m／s～22m／s；
3 应减少弯管数量，风管弯管的曲率半径宜为风管直径的1.5倍～2.0倍；
4 主风管、支路风管应分别设置风量调节阀。
7.3 配料与制浆
7.3.1 物料配料应采用计量装置，可采取单一物料计量，亦可采用多种物料累计计量。
7.3.2 计量装置的容量及台数应根据原料配比、配料周期、物料计量时间等因素综合确定。
7.3.3 配料系统中，粉状物料的输送宜选用管式螺旋输送机，流动性较好的粉状物料宜采用向上角度输送。
7.3.4 粉状物料的计量装置应均匀出料，并应防止水分进入。
7.3.5 计量装置出料管与配料搅拌机入料口连接处应采用软连接。
7.3.6 制浆周期不应小于10min，配料设计时应根据制浆周期参数进行工艺计算及设备选型。
7.3.7 制备料浆时，加料应按纸浆、其他纤维、水、粉状物料的顺序设计。
7.3.8 储浆量应保证制板机能连续生产，宜在15min～45min内使用完毕。
7.4 制板、接坯、堆垛
7.4.1 工艺计算以及设备和管道选型时，若采用流浆法生产，进入流浆箱的料浆浓度宜设定为10％～17％；若采用抄取法生产，进入网箱的料浆浓度宜设定为3％～10％。
7.4.2 成型筒加压系统的压力应根据板材厚度、密度等因素确定。
7.4.3 制板机选型可根据产品品种、生产规模、投资要求等因素综合确定。
7.4.4 真空系统的设计应遵循料层逐级脱水，顺着料坯行走方向真空度依次升高的原则。
7.4.5 生产线中，应设置给水管对制板机毛布、网轮进行清洗，用水量应根据水压、喷水孔数量、孔径等因素确定。
7.4.6 生产线中，应设置给水管对真空泵给水，真空泵应采用清洁水源，并应循环使用。
7.4.7 接坯机产能应与制板机相匹配。
7.4.8 制板工段应配置料浆回收系统。
7.4.9 板坯切割方式可采用水切割、刀切割等切割方式；采用水切割时应使用软化水，采用刀切割时应配置磨刀机。
7.4.10 堆垛工段设备应根据单线堆垛产量合理配置。
7.4.11 堆垛机的堆垛高度应根据吸盘下净空高度、堆垛小车高度等因素确定；当生产加压板时，堆垛高度应与压机开口高度相适应。
7.4.12 堆垛小车的数量应按下式确定：
式中：M——堆垛小车数量(个)；
N——预养室模位数量的最小值(个)。
7.4.13 堆垛应采用一模一板交替码垛的形式，模板应与板坯规格相匹配。
7.4.14 堆垛模板可选用钢模板或塑料模板，当生产加压板时宜采用钢模板。
7.5 生产用水循环系统
7.5.1 纤维增强硅酸钙板工厂应设计生产用水循环系统。
7.5.2 生产用水循环系统应设置回水罐、沉渣池、清水池，回水罐应设置进水泵、管道、阀门以及出水管道和阀门。
7.5.3 回水罐中清水罐的上层清水宜用于冲洗毛布、网轮及纸浆制备，回水罐中混水罐的下层混水宜用于稀释料浆、制备回料浆、制备砂浆、混合原料等。
7.5.4 回水罐下方区域宜就近设置沉渣池，沉渣池的容积不宜小于回水罐总容积，沉渣池应预留清理通道。
7.5.5 生产用水循环系统需补充用水时，可从回水罐加入。
7.5.6 清水泵的配置应结合用水点需水量、水压、用水频率、管道长度、管路损失等因素综合确定。
7.5.7 回水罐的位置应靠近用水负荷中心，给水管道应减少压力损失。
7.5.8 回水罐出水管道的设计应根据用水点水质需求、用水点距离等因素合理设计，在能满足管路坡度需要的情况下，宜采用自流给水；在不能满足坡度和水压的情况下，宜配置渣浆泵。
7.5.9 蒸压釜冷凝水和设备冷却水应进行除油处理后再循环利用。
7.6 加压、预养、脱模与蒸压养护
7.6.1 生产纤维增强硅酸钙板时，可对板坯进行加压。
7.6.2 压机工艺设计选型时，板材加压的压力宜设定为5MPa～25MPa，加压全过程时间不宜小于20min。
7.6.3 预养室工艺设计时，板坯预养温度宜设定为30℃～60℃；预养时间宜设定为4h～10h。
7.6.4 预养室的净空高度宜为1.8m～2.0m。
7.6.5 采用室温自然静停时，养护时间宜大于8h。
7.6.6 预养室模位数量的最小值可按下式计算：
式中：N——预养室模位数量的最小值(个)；
T——坯体的预养时间(h)；
t——生产一车板坯所需时间(min)。
7.6.7 预养室内堆垛小车的移动宜采用牵引机，自动化程度低的生产线可采用卷扬机。
7.6.8 进蒸压釜前，板坯中间应间隔放置蒸压垫板，相邻蒸压垫板间距宜为150mm～200mm。
7.6.9 脱模工位的设备配置能力和形式应与堆垛工位相适应。
7.6.10 脱模机堆垛高度应根据吸盘下净空高度、蒸养车高度及蒸压釜直径确定。
7.6.11 蒸压釜直径的确定，宜选用蒸压釜填充率最大的设计方案。
7.6.12 蒸压釜长度应根据蒸养小车搭接长度与釜内蒸养小车数量确定，宜按下式计算：
式中：H——蒸压釜的长度(m)；
L——蒸养小车的搭接长度(m／辆)
N——单台蒸压釜内蒸养小车的数量(辆)。
7.6.13 蒸压釜数量应由设计规模、蒸压釜长度及每车板坯堆放数量确定，可按下式计算：
式中：Q——蒸压釜的数量(台)；
G——设计规模(m2／a)；
D——年工作日(d／a，按300d／a计算)；
t——蒸压釜日工作时间(h／d，按24h／d计算)；
c——蒸压周期(h)；
N——单台蒸压釜内蒸养小车的数量(辆／台)；
m——每个蒸养小车上的板坯数(张／辆)；
S——单张板材面积(m2／张)。
注：计算出的数据，当小数点后第一位数值大于或等于5时，蒸压釜的数量为计算数量加1；小于5时，需要调整方案并重新计算。
7.6.14 蒸压养护过程应由制品进釜、抽真空、升压、恒压、降压、制品出釜六个阶段组成，整个蒸压养护周期应为18h～24h。蒸压釜的设计压力不宜小于1.4MPa。
7.6.15 两台蒸压釜在同一处安装时，蒸压釜之间的中心距宜符合表7.6.15规定：
表7.6.15 蒸压釜之间的中心距
7.6.16 蒸养车数量应由蒸压釜数量及釜内蒸养小车数量确定。蒸养车的最小数量计算应符合下列规定：
1 当蒸压釜的总数量小于或等于2台时，可按下式计算：
2 当蒸压釜的总数量大于2台时，可按下式计算：
式中：S——蒸养车的数量(辆)；
Q——蒸压釜的总数量(台)；
N——单台蒸压釜内蒸养小车的数量(辆／台)。
7.6.17 脱模工段应设置模板清理及接收整理装置。
7.6.18 蒸养小车及蒸养垫板的循环系统宜设置蒸养小车轴承的检修工位。
7.7 烘干、砂光与磨边倒角
7.7.1 板材干燥设备宜采用梳式烘干机。
7.7.2 烘干机内的温度不应超过140℃。
7.7.3 烘干机的长度可按下式计算：
式中：L——烘干机长度(m)；
Q——单线年产量(m2，按年工作时间6750h计)；
n——烘干机链板节距(m)；
t——烘干时间(min，6mm厚度板材烘干时间约为50min～60min)；
S——单张板材面积(m2)。
7.7.4 烘干机以连续烘干为宜，烘干机速度可按下式计算：
式中：v——烘干机速度(m／min)；
L——烘干机长度(m)；
t——烘干时间(min)。
7.7.5 根据产品功能需要，可对板材进行砂光及磨边倒角等二次深加工，并应配置相应的加工设备。
7.7.6 砂光、磨边倒角工序可串联布置，亦可根据具体要求独立布置。
7.8 包装与堆放
7.8.1 纤维增强硅酸钙板可采用木架、木箱包装，若采用其他包装方式，应保证板材不致弯曲、板边不致碰撞损坏。
7.8.2 纤维增强硅酸钙板应在室内堆存，成品库的面积可按下式计算：
式中：F——成品库的面积(m2)；
P——生产线日产量(m2／d)；
T——产品的储存期(d，T≥5d)；
k——成品库的通道系数(取1.25～1.5)；
A——成品的码垛密度(m2／m2)，堆垛高度不超过3m。
7.8.3 成品库应配置转运设备。
7.9 检测
7.9.1 纤维增强硅酸钙板工厂应设置检测室，检测内容应包括原料检测、过程检测、成品检测。
7.9.2 原料检测应根据原料情况制定检测项目，并应配置化验仪器和检测装置。
7.9.3 过程检测应制定检测项目、配置检测装置，并应设置生产过程的质量控制点。
7.9.4 成品检测应配置检测装置。
8 电气及自动化
8.1 一般规定
8.1.1 电气及自动化设计应满足生产工艺以及节能、降耗、保护环境和保障人身安全的要求。
8.1.2 电气及自动化设计中应采用先进、实用及节能的产品，不得采用淘汰产品。
8.1.3 电气及仪表装置应采取防尘、绝缘等措施。
8.2 供 配 电
8.2.1 供配电系统应根据负荷性质、用电容量、工程特点及地区供电条件确定合理的供配电方案。
8.2.2 供电电源应根据工厂规模、供电距离、工厂发展规划和当地电网现状等条件，经过技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
1 条件允许时，应采用一路工作电源和一路备用电源的供电方案；
2 备用电源应能满足生产线上主要设备的用电以及重要区域的照明和消防用电；
3 供电系统应简单可靠，同一电压供电系统的变配电级数不宜多于两级；
4 高、低压配电宜采用放射式为主。
8.2.3 供电电压宜采用10kV供电电压或根据当地供电电网的实际情况制定适宜的供电电压。
8.2.4 无功功率补偿应符合下列规定：
1 工厂功率因数应满足所在地供电部门的要求；
2 无功功率补偿宜采用高压补偿与低压补偿相结合、集中补偿与就地补偿相结合的补偿方式；
3 低压无功功率补偿宜采用自动补偿；
4 补偿装置载流部分的长期允许电流不应小于电容器额定电流的1.5倍。
8.3 变 电 所
8.3.1 电源进线为35kV及35kV以下的变电所，进线侧应装设断路器。高压母线宜采用单母线或单母线分段接线方案。
8.3.2 接在母线上的电压互感器和避雷器宜合用一组隔离开关。
8.3.3 变压器选择应符合下列规定：
1 低压供电采用0.4kV时，变电所中单台变压器的容量大型厂不宜大于2500kV·A，中、小型厂不宜大于1600kV·A；
2 在TN及TT系统接地型式的低压电网中，采用低压配电变压器时，宜选用“D、yn11”接线组别的三相变压器；
3 装有2台以上变压器时，当一台变压器断开时，其余变压器容量应保证厂区内主要设备和重要区域的用电；
4 在多尘或有腐蚀性气体严重影响变压器安全运行的场所，应选用防尘型或防腐型变压器；
5 变压器低压侧的总开关和母线分段开关，宜采用低压断路器。
8.3.4 小型变电所宜采用弹簧储能操动机构合闸和去分流分闸的全交流操作；当操动机构为直流操作时，宜采用小容量镉镍电池装置或电容储能式硅整流装置作为合、分闸操作电源。
8.3.5 含可燃性油的变压器应设置变压器室，且应一器一室。
8.3.6 变电所的位置应符合下列规定：
1 应接近负荷中心；
2 应方便进线与出线；
3 应便于设备运输；
4 不应设在有剧烈振动或高温场所；
5 不应设在有爆炸危险环境的正上方或正下方；
6 不应设在地势低洼和可能积水的场所；
7 应设在粉尘、有害气体的上风口。
8.3.7 通道及围栏与配电装置的安全净距及尺寸要求应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052的有关规定。
8.4 厂区配电线路
8.4.1 工厂电源输电线路及配电线路应根据现场条件，采用架空线路、电缆线路或其他敷设方式。
8.4.2 厂区电缆可采用电缆沟、电缆隧道、电缆桥架或电缆通廊等敷设方式。当沿同一路径敷设的电力、控制缆线数量少于6根时可采用直埋敷设或穿保护管埋地敷设方式。
8.4.3 电缆敷设应选择最短路径方案，并应避开规划中拟发展的地方，同时应减少与铁路、道路、排水沟、给水管、排水管、热力管......