[PDF] GB/T 10595-2017 - 自动发货. 英文版
| 标准号码 | 美元 | 购买PDF | 工期 | 标准名称(英文版) |
| GB/T 10595-2017 | 405 | GB/T 10595-2017 | 9秒内发货PDF | 带式输送机 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 10595-2017 (GB/T10595-2017) |
| 中文名称 | 带式输送机 |
| 英文名称 | Belt conveyors |
| 行业 | 国家标准 (推荐) |
| 中标分类 | J81 |
| 国际标准分类 | 53.040.10 |
| 字数估计 | 30,385 |
| 发布日期 | 2017-12-29 |
| 实施日期 | 2018-07-01 |
| 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 |
GB/T 10595-2017: 带式输送机
GB/T 10595-2017 英文名称: Belt conveyors
ICS 53.040.10
J81
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 10595-2009
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
1 范围
本标准规定了带式输送机(以下简称输送机)的型式和基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标
志、包装和贮存。
本标准适用于输送散状物料及成件物品的输送机。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
3 型式和基本参数
4 技术要求
4.1 工作环境条件
4.1.1 输送机工作环境温度为-25℃~+40℃。
4.1.2 输送机工作海拔不应超过1000m。
4.2 整机性能
4.2.1 输送机应运行平稳,无异常声响,所有旋转部件应运转灵活。
4.2.2 输送带应在输送机全长范围对中运行,输送带的中心线与输送机中心线偏差见表7。
4.2.3 输送机额定带载运行时,带速不应小于名义带速的95%。
4.2.4 输送机满载运行时,输送量不应低于额定输送量。
4.2.5 输送机驱动装置空载噪声值不应大于图4中曲线的规定值。
4.2.6 拉紧装置应调整方便,动作灵活,并应满足输送机启动、制动、停机和运行时的工作要求。
4.2.7 输送机运行时,清扫器应清扫效果好、性能稳定,不应发出异常响动。刮板式清扫器的刮板和输
送带的接触应均匀,其调节行程应大于20mm。
4.2.8 输送机卸料装置,不应出现颤、跳、抖动和撒料现象。
4.2.9 卸料漏斗和导料槽,在负荷运转时,不应出现堵料和撒料现象。
4.2.10 各种安全保护装置应反应灵敏,动作准确可靠。
4.3 驱动装置
4.3.1 驱动装置不应渗油。
4.3.2 制动轮装配后,外圆径向圆跳动应符合GB/T 1184中9级精度的规定。
4.3.3 逆止器应符合JB/T 9015的规定。逆止器安装后,输送机运行时应运转灵活,逆止状态时应安
全可靠。
4.3.4 弹性联轴器装配后,应符合GB/T 4323、GB/T 5014、GB/T 5015和GB/T 5272的规定。
4.3.5 鼓形齿式联轴器装配后,应符合GB/T 26103.1、GB/T 26103.3、GB/T 26103.4、GB/T 26103.5
的规定。
4.3.6 蛇形联轴器装配后,应符合JB/T 8869的规定。
4.3.7 链式联轴器装配后,应符合GB/T 6069的要求。
4.3.8 鼓式制动器装配后,应符合JB/T 6406的规定。
4.3.9 夹钳式电力液压盘式制动器应符合JB/T 7020的规定。制动时,闸块与制动盘工作接触面积不
应小于80%。
4.3.10 高速轴采用液力偶合器时,应符合JB/T 9000的规定。
4.3.11 电动滚筒应符合JB/T 7330的规定。
4.3.12 输送机用减速器应符合满载启动的要求。
4.4 输送机用铸钢件
4.4.1 铸造碳钢件应符合GB/T 11352的规定,大型低合金钢铸件应符合JB/T 6402的规定。
4.4.2 铸件表面上的粘沙、夹沙、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净,不应有影响铸件使用性能
的裂纹、冷隔、缩孔、夹渣、气孔等。
4.4.3 铸钢件无损检测应符合JB/T 5000.14的规定。
4.5 输送机用锻钢件
4.5.1 锻件不应有裂纹、折叠、夹层、白点和残余缩孔。
4.5.2 用超声检测时应符合GB/T 6402、GB/T 226和GB/T 1979的规定。
4.5.3 锻件的验收规则和试验方法应符合JB/T 5000.8的规定。
4.6 滚筒
4.6.1 滚筒筒体最小壁厚b1应符合式(1)的规定。
4.6.2 滚筒铸钢件接盘除应满足上述4.4.2的要求外,还需进行表面及内部检测。
外部质量按照GB/T 9443的渗透检测要求,表面质量为“光滑”,检验质量等级为2级。
内部质量按照GB/T 7233.1的要求,超声检测铸钢件被检表面的准备应符合GB/T 7233.1-2009
中5.4的要求。对于准备焊接区和特殊的外层符合GB/T 7233.1-2009表1中质量等级1的规定,滚
筒整体无损检测方法见附录A。
4.6.3 滚筒筒体和接盘焊缝的缺陷质量分级限值应符合GB/T 19418中B级的要求,采用超声检测时,
其检测等级不应低于GB/T 11345中的B级,验收等级按GB/T 29712中2级的要求,或采用射线探伤
时,其质量等级不应低于GB/T 3323中Ⅱ级的要求。
4.6.4 承受合力大于80kN的滚筒筒体应消除内应力。
4.6.5 滚筒外圆直径偏差应符合表8的规定。
4.6.6 滚筒为胶面滚筒时,其胶层应与筒皮表面粘合牢固,不应出现脱层、起泡等缺陷。面胶的物理机
械性能应符合表9的规定。底胶的物理机械性能应符合表10的规定。
4.6.7 滚筒轴无损检测质量应满足GB/T 6402直探头质量等级3级的要求。并应符合下列条件:
a) 不应有裂纹和白点;
b) 在同一截面内,单个缺陷不应超过3个。
4.6.8 滚筒装配时,轴承和轴承座油腔中应充入性能不低于GB/T 7324中规定的2号锂基润滑脂,轴
承充脂量为轴承空隙的40%~60%,严重污染环境下充脂量应达到75%~80%,轴承座油腔中应充满。
4.6.9 滚筒装配后其外圆径向圆跳动应符合表11的规定。
4.6.10 滚筒轴承设计寿命应按表12选用。
4.6.11 当带速不小于2.5m/s时滚筒应进行静平衡试验,滚筒静平衡精度等级应符合GB/T 9239.1中
G40的规定。其静平衡补偿可在滚筒接盘上采取添加材料的办法实现。
4.7 托辊
4.7.1 托辊辊子用钢管材应不低于GB/T 13793的要求。
4.7.2 托辊辊子装配时,轴承和密封圈(迷宫式密封)中应充入性能不低于GB/T 7324中规定的2号锂
基润滑脂。轴承充脂量应为轴承空隙的40%~60%,严重污染环境下充脂量应达到75%~80%,密封
圈之间的空隙应充满。
4.7.3 托辊辊子外圆径向圆跳动应符合表13的规定。
4.7.4 托辊装配后,在500N轴向压力作用下,辊子轴向位移量不得大于0.7mm。
4.7.5 在托辊辊子轴上施加表14规定的轴向载荷后,托辊的托辊轴和托辊辊子筒体、轴承座、密封件
等不应脱离。
4.7.6 托辊辊子装配后,在250N的径向压力下,辊子以600r/min旋转,测其旋转阻力,其值不应大于
表15中的数值。停止1h后旋转时,其旋转阻力不应超过表15中数值的1.5倍。
4.7.7 托辊辊子按5.6规定的高度进行水平和垂直跌落试验后,辊子零件应满足下列条件:
a) 零件和焊缝不应产生损伤与裂纹,相配合处不得松动;
b) 辊子的轴向位移量不应大于1.5mm。
4.7.8 托辊辊子以600r/min旋转时,其防尘性能与防水性能应满足下列条件:
a) 防尘托辊辊子在具有煤尘的容器内,连续运转200h后,煤尘不得进入轴承润滑脂内。在淋水
工况条件下,连续运转72h,进水量不应超过150g;
b) 防水托辊辊子在浸水工况条件下,连续运转24h后进水量不应超过5g。
4.7.9 托辊辊子(不包括缓冲辊子)设计寿命不应少于25000h,在寿命期内托辊辊子损坏率不应大
于10%。
4.8 输送带
4.8.1 输送带尺寸应符合GB/T 4490的规定。
4.8.2 根据使用条件,所选的输送带应符合GB/T 7984、GB/T 9770等相关标准的规定。
4.8.3 输送带硫化接头应符合GB/T 7984、GB/T 9770及输送带行业的相关规定。
4.9 输送机用金属结构件
4.9.1 输送机用金属结构件的材质应选用力学性能不低于GB/T 700中的Q235A。
4.9.2 梯子、栏杆、走行平台应符合GB/T 4053和GB 14784的规定。
4.9.3 金属结构件的焊接坡口应符合GB/T 985.1、GB/T 985.2的规定。焊缝不应出现烧穿、裂纹、未
熔合等缺陷。
4.9.4 输送机头、尾架上安装轴承座的两个对应平面应在同一平面上,其平面度及两边轴承座上对应
的孔间距偏差和对角线长度之差应符合表16的规定。
4.9.5 托辊支架水平托辊轴安装孔轴线与托辊支架底座的安装平面度不应大于GB/T 1184的10级精
度,侧边斜辊的倾斜度公差不得大于GB/T 1184的9级精度,安装孔距偏差见表16。
4.9.6 输送机中间架直线度为单组中间架的1/1000,最大不超过5mm。对角线长度之差不应大于两
对角线长度平均值的3/1000。
4.9.7 输送机的漏斗、导料槽等壳体的外表面应平整,不应有明显的锤迹和伤痕。
4.10 安全保护装置
4.10.1 输送机的安全防护应符合GB 14784的规定。
4.10.2 漏斗堵塞检测器应符合JB/T 10936的规定。
4.10.3 输送带纵向撕裂检测器应符合JB/T 10937的规定。
4.10.4 保护装置地址编码系统应符合JB/T 10938的规定。
4.10.5 跑偏开关应符合JB/T 10939的规定。
4.10.6 打滑检测器应符合JB/T 10958的规定。
4.10.7 料流检测器应符合JB/T 10959的规定。
4.10.8 拉绳开关应符合JB/T 10960的规定。
4.10.9 料仓用料位开关应符合JB/T 10961的规定。
4.11.2.1 输送机面漆应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致,不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及
严重流挂等缺陷。
4.11.2.2 漆膜附着力应符合GB/T 9286中规定的2级。
4.12 装配和整机安装
4.12.1 整机安装调试可在现场进行,驱动装置应在出厂前在制造厂内进行组装和调试。
4.12.2 支点浮动式驱动装置的浮动振幅不应大于2.0mm。
4.12.3 直线布置的输送机机架中心线直线度应符合表17的规定,并应保证在任意25m 长度内的直
线度不应超过5mm。
4.12.4 滚筒轴线与水平面的平行度为滚筒轴线长度的1/1000。
4.12.5 滚筒轴线对输送机机架中心线的垂直度为滚筒轴线长度的2/1000。滚筒、托辊中心线对输送
机机架中心线的对称度不应大于3.0mm。
4.12.6 传动滚筒轴线与减速器低速轴轴线的同轴度应符合所使用联轴器的规定。
4.12.7 同一机架上的两传动滚筒轴线的平行度不应大于0.4mm。
4.12.8 托辊(调心辊子和过渡辊子除外)上表面应位于同一平面上(水平面或倾斜面)或者在一个公共
半径的弧面上(输送机凹弧段或凸弧段上的托辊),其相邻三组托辊辊子上表面的高低差不应超过
2.0mm。
4.12.9 钢轨工作面应在同一平面内,每段钢轨的轨顶标高差不应超过2.0mm。轨道直线度限值在
1m 长度内为1.0mm,在25m长度内为4.0mm,在全长内为15mm。轨缝处工作面高低差不应超过
0.5mm。轨道接头间隙不应大于3.0mm。轨距偏差不应大于±2.0mm。
4.12.10 垂直重锤拉紧装置重锤导向架对水平面的垂直度为张紧滚筒轴线长度的1/1000。
4.12.11 车式拉紧装置等的轮子踏面应在同一平面上,其平面度限值为2.0mm。
4.12.12 车式拉紧装置装配后,其拉紧钢绳与滑轮绳槽的中心线和卷筒轴的垂直线内外偏角均应小
于6°。
4.12.13 清扫器安装后,其刮板或刷子与输送带在滚筒轴线方向上的接触长度应不小于85%。
4.12.14 输送带连接接头处应平直,在以接头为中心10m长度上的直线度不应大于15mm。
5.3.2 试验程序
托辊辊子防尘试验程序如下:
a) 将托辊辊子安装在倾角为35°的试验装置上,辊子的一端放置在装有粒度小于0.635mm煤尘
的密封轴头内,煤尘盛入量为尘室容积的20%;
b) 电动机通过皮带带动托辊辊子以600r/min的转速运转,累计运转200h后,取出托辊,拆除
轴承密封装置,检查轴承和润滑脂内有无煤尘。
5.5.2 试验程序
托辊辊子轴向承载试验程序如下:
a) 将托辊管体垂直放于支座上,如图9所示。
b) 缓慢地向托辊轴施加轴向载荷,直至载荷值达到表14的规定,保持5min后卸载,检查托辊辊子。
5.6.2 试验程序
托辊辊子跌落试验程序如下:
a) 将托辊辊子管体放于支座上,A 端向上,在托辊辊子上部加个测量基准圈,测定基准圈上表面
到托辊辊子轴A 端的距离H1,如图10所示;
b) 将托辊水辊子平放置,托辊中心线距混凝土地面高度为1m,然后使其自由跌落,如图11a)
所示;
c) 将托辊辊子垂直放置,托辊辊子B 端最低点离混凝土地面高度为H,然后使其自由跌落,如
d) 再将托辊辊子管体放于支座上,A 端向上,测定基准圈上表面到托辊辊子轴A 端的距离H2,
e) 托辊辊子跌落轴向位移量H3,按式(7)计算。
托辊辊子轴轴向位移量试验程序如下:
5.9 滚筒体静平衡试验
将滚筒体置于刃口上按常规方法确定补偿质量,设置在接盘适当位置,直至使滚筒转动平衡精度符
合GB/T 9239.1中G40为止,或按式(9)计算补偿质量P0,设置在0.8倍滚筒直径的圆周上。
5.11 输送机驱动装置噪声测定
5.12 带速测定
用测速仪测定输送带表面速度,换算后速度单位为m/s。
5.13 输送量的测定
输送机......
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相关标准: JB/T 7679|GB/T 12738|GB/T 10596|JB/T 7679|GB/T 10595-2017|GB/T 10595|