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[PDF] GB/T 18685-2017 - 英文版

标准搜索结果: 'GB/T 18685-2017'
标准号码美元购买PDF工期标准名称(英文版)
GB/T 18685-2017 179 GB/T 18685-2017 <=3 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径
基本信息
标准编号 GB/T 18685-2017 (GB/T18685-2017)
中文名称 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径
英文名称 The blank diameters for rolling general purpose metric screw threads
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 J04
国际标准分类 21.040.01
字数估计 9,928
发布日期 2017-09-29
实施日期 2018-04-01
旧标准 (被替代) GB/T 18685-2002
标准依据 国家标准公告2017年第23号
发布机构 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会

GB/T 18685-2017 The blank diameters for rolling general purpose metric screw threads ICS 21.040.01 J04 中华人民共和国国家标准 代替GB/T 18685-2002 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径 2017-09-29发布 2018-04-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布 前言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T 18685-2002《搓、滚制普通螺纹前的毛坯直径》。与GB/T 18685-2002相比, 除编辑性修改外,主要技术变化如下. ---本标准增加22个螺纹规格(M8×0.75、M10×0.75、M18×1、M20×1、M22×1、M24×1、 M27×1、M30×1、M39×4、M42×4、M45×4、M45×3、M45×2、M45×1.5、M48×4、M48×3、 M48×2、M48×1.5、M52×4、M52×3、M52×2、M52×1.5)(见表1); ---采用车削工艺加工毛坯时,本标准用“表面粗糙度轮廓算术平均偏差值的两倍(2Ra)”修正毛 坯直径;2002版标准用“表面粗糙度轮廓最大高度值(Rz)”修正毛坯直径(见7.1,2002年版的 第7章第1段); ---本标准推荐毛坯直径公差与螺纹中径公差之比不小于0.20,对不满足此条件11个规格的4级 螺纹毛坯最大直径进行了调整(计算时不考虑螺纹通端环规中径的内缩因素fT)(M18×2.5、 M20×2.5、M22×2.5、M30×3.5、M33×3.5、M36×4、M39×4、M42×4、M45×4、M48×4、 M52×4);2002版标准给出毛坯直径公差的条件是其不小于0.01mm,它没有调整过毛坯的 最大直径(见第7章和表1,2002版的A.3和表1); ---本标准确定螺纹通端环规螺纹长度(B)的方法与2002版标准不同(见A.1,2002版的A.1)。 本标准由全国螺纹标准化技术委员会(SAC/TC108)提出并归口。 本标准起草单位.绍兴山耐高压紧固件有限公司、中机生产力促进中心、中航第一飞机研究院、中国 航空综合技术研究所。 本标准主要起草人.宋伟栋、李晓滨、赵慧婷、徐阿玲、凌云霞。 本标准所替代标准的历次版本发布情况为. ---GB/T 18685-2002。 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径 1 范围 本标准规定了普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径尺寸。普通螺纹公称直径范围为1mm~52mm (第1、2系列直径;最大螺距为4mm);螺纹公差带有4h、6h、6g、6f和6e五种。 本标准适用于全牙型挤压工艺加工碳素钢和合金钢材料的普通螺纹。 注.“全牙型挤压工艺”是指在螺纹挤压成形时,螺纹材料完全充满刀具牙底空间的加工方法。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T 971-2008 滚丝轮 GB/T 972-2008 搓丝板 GB/T 3934-2003 普通螺纹量规 技术条件 GB/T 14791 螺纹 术语 3 术语和定义 GB/T 14791界定的术语和定义适用于本文件。 4 毛坯直径计算式 搓制和滚制螺纹毛坯直径计算式应符合附录A的规定。 5 毛坯直径极限尺寸 普通螺纹搓制和滚制前的毛坯直径极限尺寸应符合表1的规定。 6 螺纹刀具精度等级 搓丝板或滚丝轮的精度等级应按表2规定的螺纹公差等级与刀具精度等级对应关系进行选择。 普通螺纹搓丝板和滚丝轮尺寸应分别符合GB/T 972-2008和GB/T 971-2008的规定。 7 毛坯直径调整 7.1 推荐采用拉丝或磨削工艺加工毛坯直径。当采用车削工艺加......