标准搜索结果: 'GB/T 25025-2025'
| 标准编号 | GB/T 25025-2025 (GB/T25025-2025) | | 中文名称 | 搪玻璃设备技术条件 | | 英文名称 | Technical requirements for glass-lined equipment | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | G94 | | 国际标准分类 | 71.120; 25.220.50 | | 字数估计 | 22,271 | | 发布日期 | 2025-03-28 | | 实施日期 | 10/1/2025 | | 旧标准 (被替代) | GB 25025-2010 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 25025-2025: 搪玻璃设备技术条件
ICS 71.120;25.220.50
CCSG94
中华人民共和国国家标准
代替GB 25025-2010
搪玻璃设备技术条件
2025-03-28发布
2025-10-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 基本要求 4
5 设计 4
6 材料 5
7 制造 6
8 搪玻璃件成品质量要求 8
9 检测方法 13
10 铭牌 14
11 出厂文件 14
12 包装、运输 14
13 返厂复搪要求 14
附录A(规范性) 模拟搪玻璃工艺加热试验方法 16
附录B(规范性) 搪玻璃设备耐温差急变性能测试方法 17
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB 25025-2010《搪玻璃设备技术条件》,与GB 25025-2010相比,除结构调整和编辑
性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了设计温度适用范围(见第1章,2010年版的第1章);
b) 更改了“搪玻璃层”“烧成”“复搪”“裂纹”“划、擦伤”“色差点”“粉瘤”“修补”“烧成痕迹”的术语
和定义,增加了“局部欠烧”“返厂复搪”“线纹”“应力线”“龟背纹”“橘皮状凹凸”“凹凸不平”“结
构突变”的术语和定义,删除了“强腐蚀介质”和“弱腐蚀介质”的术语和定义(见第3章,
2010年版的第3章);
c) 删除了搪玻璃设备分类及代号的规定(见2010年版的第4章);
d) 增加了基本要求(见第4章);
e) 更改了搪玻璃设备及其部件、配件设计的规定(见第5章,2010年版的第5章);
f) 更改了搪玻璃设备及其部件、配件材料的规定(见第6章,2010年版的第6章);
g) 更改了搪玻璃件金属基体的制造和检验验收的规定(见7.1,2010年版的第7章);
h) 更改了搪玻璃工艺过程要求的规定(见7.2,2010年版的第8章);
i) 更改了搪玻璃件成品质量要求的规定(见第8章,2010年版的第9章);
j) 更改了搪玻璃设备、搪玻璃部件和管道管件等检测方法的规定(见第9章,2010年版的
第10章);
k) 删除了搪玻璃设备组装的规定(见2010年版的第11章);
l) 增加了搪玻璃设备有保温层时铭牌安装位置和高度的规定(见10.1);
m)产品使用说明书中增加了一些内容(见11.2);
n) 增加了搪玻璃设备返厂复搪要求(见第13章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国石油和化学工业联合会提出。
本文件由全国搪玻璃设备标准化技术委员会(SAC/TC72)归口。
本文件起草单位:淄博太极工业搪瓷有限公司、江苏扬阳化工设备制造有限公司、宁波市特种设备
检验研究院、北京华腾大搪设备有限公司、杭州市特种设备检验科学研究院(杭州市特种设备应急处置
中心)、江苏润驰智造装备科技有限公司、临沂宏业化工设备有限公司、山东华星特种装备有限公司、
江苏协力装备科技有限公司、贵州省特种设备检验检测院、南京正源搪瓷设备制造有限公司、淄博宝特
化工科技有限公司、常熟市华懋化工设备有限公司、无锡市钱桥化工机械有限公司、常熟市南湖化工设
备制造有限责任公司、淄博三田化工装备有限公司、江阴硅普搪瓷股份有限公司、四川省特种设备检验
研究院、台州市特种设备检验检测研究院、重庆市特种设备检测研究院、河南省锅炉压力容器检验技术
科学研究院、天华化工机械及自动化研究设计院有限公司。
本文件主要起草人:桑临春、傅光胜、许波、钱建丰、朱宏志、高建青、杜清、徐国平、莫伟先、邵长权、
肖帅、金生、陈小兵、火世红、周科、胡新安、贺正文、张诚、黄春冬、陈鸿美、胡晓艳、谢方、马刚、黄崧、张栓成、
毛国均、陈海云、顾舒扬、张生、熊姝涛、郑颖峰、牛亚平、柴军辉、兰中祥、肖丽娟。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2010年首次发布为GB 25025-2010;
---本次为第一次修订。
搪玻璃设备技术条件
1 范围
本文件规定了搪玻璃设备(包括搪玻璃设备的搪玻璃零部件以及搪玻璃管道、管件)的基本要求、设
计、材料、制造、质量要求和返厂复搪等,描述了相应的检测方法。
本文件适用于设计温度大于或等于-20℃、小于或等于200℃的石油化工生产用搪玻璃设备(包
括搪玻璃设备的搪玻璃零部件以及搪玻璃管道、管件)。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 7989 搪玻璃釉 耐沸腾酸及其蒸气腐蚀性能的测定
GB/T 7991.1 搪玻璃层试验方法 第1部分:耐碱性溶液腐蚀性能的测定
GB/T 7991.3 搪玻璃层试验方法 第3部分:耐温差急变性能的测定
GB/T 7991.4 搪玻璃层试验方法 第4部分:耐机械冲击性能的测定
GB/T 7991.5 搪玻璃层试验方法 第5部分:用电磁法测量厚度
GB/T 7991.6 搪玻璃层试验方法 第6部分:高电压试验
GB/T 7994.1 搪玻璃设备试验方法 第1部分:水压试验
GB/T 7994.2 搪玻璃设备试验方法 第2部分:气密性试验
GB/T 8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分:未涂覆过的钢材
表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9439 灰铸铁件
GB/T 12229-2005 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
HG/T 2377 搪玻璃层耐沸腾水及水蒸汽腐蚀性能的测定
HG/T 2637 搪玻璃件几何尺寸检测方法
HG/T 3105 钢板搪玻璃试件的制备
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47009 低温承压设备用合金钢锻件
NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测
NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
搪玻璃层 glass-lined
喷涂在金属基体上的玻璃质釉,通过多次高温烧成复合,在金属基体上形成的光滑、致密、连续的玻
璃质覆盖层。
3.2
烧成 sinter
喷涂了玻璃质釉的金属部件,在窑炉中高温复合的过程。
注:玻璃质釉的专业名称为搪玻璃釉,分为底釉和面釉两种类型,成品搪玻璃部件需经过多次喷涂搪玻璃釉,经多
次烧制而成。
3.3
局部欠烧 localunderfire
烧成后的搪玻璃层表面局部存在的烧成程度欠缺。
注:主要表现为局部搪玻璃层的光泽、颜色、致密性、表面平整性与其他正常区域存在较明显差异。局部欠烧多发
生于烧成过程中发现的搪玻璃层严重质量缺陷点的修补部位。
3.4
复搪 reglassing
制造过程中,由于原材料质量和/或焊缝缺陷和/或烧成工艺不良等原因导致的搪玻璃层存在严重
质量缺陷,需清除工件表面已烧成的全部搪玻璃层,并重新进行搪玻璃工艺的过程。
3.5
搪玻璃设备搪玻璃层遭受严重损伤而破损,失去基本性能,需返回制造厂重新搪玻璃的过程。
3.6
除去公称直径小于或等于250mm的管口边缘5mm,公称直径大于250mm的管口或法兰边缘
10mm及搅拌器轴上端10mm之外的搪玻璃面。
3.7
针孔 pinholes
搪玻璃层有效工作面上能被直流高电压击穿的通达金属基体的小孔。
3.8
裂纹 stresscracks
搪玻璃层表面目视可见的或用一定的方法检测出的线状开裂。
3.9
局部剥落 spotscaleoff
搪玻璃层表层局部脱落的现象。
3.10
划、擦伤痕迹 scratches
搪玻璃层表面因硬质物体划、摩擦造成的划痕、摩擦痕。
3.11
暗泡 encapsulatedbubbles
搪玻璃层浅表层存在的目视可见的气泡。
3.12
鱼鳞爆 chipofflikescaly
搪玻璃层表面出现的鱼鳞状爆裂和/或剥落。
3.13
色差点 colouraberration
搪玻璃层表面目视可见的颜色异常点。
注:色差点分为以下两类。
Ⅰ类色差点:不影响搪玻璃层本质性能的、可接受的颜色差异点,主要由以下几种原因形成:汗滴、水滴等液体
滴在搪玻璃釉层上,经烧成后产生;或不同批次搪玻璃釉本身的颜色不同而形成;或修补搪玻璃层上的质量疵
点而形成。
Ⅱ类色差点:影响搪玻璃层本质性能的、不可接受的颜色差异点,主要由搪玻璃釉的质量缺陷或烧成工艺控制
不当形成。
3.14
粉瘤 spotclusteredenamel
搪玻璃层表面凸起的釉瘤。
3.15
杂粒 impurities
搪玻璃层表面及浅表层黏附的或嵌入的金属氧化物、炉渣等杂质。
3.16
修补 repair
利用钽或碳化硅、聚四氟乙烯材料或供需双方约定的其他材料对搪玻璃层局部破损点的修复。
3.17
搪玻璃部件在高温烧成时、或高温搪玻璃部件在起吊移动时,由于烧成托架或起吊夹具的作用,导
致搪玻璃部件基体局部形成的明显的凹凸变形。
注:烧成痕迹多发生在搪玻璃容器罐体、罐盖上。
3.18
线纹 hairline
搪玻璃层表面呈现的长度不一的异色线条。
3.19
应力线 strainlines
搪玻璃层表面呈现的长度不一的线条。
注:一般在某一部位集中分布,大多分布在罐体下液口、下接环、上接环、筒体开孔等位置。
3.20
发沸 boiling
烧成过程中,由于底釉层的过度沸腾而在面釉层出现的聚集的气泡、针孔、黑点、坑点和海绵状的
斑痕。
3.21
龟背纹 septaria
搪玻璃层表面目视可见的形似乌龟背的纹路。
3.22
搪玻璃层表面呈现的橘子皮状的凹凸不平,其特点是在一个小范围内出现多个凸起。
3.23
凹凸不平 uneven
由于搪玻璃件金属基体表面存在的不平整,或局部搪玻璃层厚度很不均匀而导致的搪玻璃层表面
非常明显的不平整。
3.24
结构突变 structuralmutation
搪玻璃件金属基体制造时,由于对接焊接部位对接不齐、不平整、错边量大或焊缝余高过高而导致
的搪玻璃层表面呈现的明显的局部结构陡变。
4 基本要求
4.1 搪玻璃设备不应用于含氟离子的介质、温度大于或等于180℃且体积分数大于或等于30%的磷酸
介质;如搪玻璃设备用于碱性介质时,应与搪玻璃设备制造商协商,以选用耐碱性能优良的搪玻璃釉制
造搪玻璃设备。
4.2 搪玻璃压力容器的搪玻璃承压部件的金属基体和搪玻璃压力管道元件的金属基体的设计、原材料
选用、制造、检验、验收、修理、改造等,应按照金属压力容器和金属压力管道元件的相关技术法规、标准
的规定进行。
4.3 搪玻璃常压容器的搪玻璃部件的金属基体和搪玻璃常压管道元件的金属基体的设计、原材料选
用、制造、检验、验收、修理、改造等,应按照金属常压容器和金属常压管道元件的相关技术法规、标准的
规定进行。
4.4 本文件对搪玻璃容器及其搪玻璃零部件、搪玻璃管道元件金属基体的设计、原材料选用、制造、检
验、验收、修理、改造另有规定的,还应符合本文件的要求。
4.5 搪玻璃设备非搪玻璃件的设计、原材料选用、制造、检验、验收、修理、改造等,应按照金属压力容器
的相关技术法规、标准的规定进行。
4.6 设计温度低于-20℃的低温搪玻璃设备,搪玻璃件金属基体的设计、原材料选用、制造、检验、验收
等,应按照低温金属容器相关技术法规、标准以及本文件的规定进行,其搪玻璃层质量应符合本文件第
8章的规定。
5 设计
5.1 搪玻璃设备设计图样应经搪玻璃工艺专业技术人员审核,确认满足搪玻璃工艺要求后方可用于金
属基体制造。
5.2 搪玻璃设备及部件和配件设计时,宜优先选用搪玻璃设备及部件和配件标准规定的公称系列、结
构型式、主要尺寸和参数。
5.3 搪玻璃容器的搪玻璃部件金属基体壁厚依据相应金属容器法规、标准计算后,还宜充分考虑下列
因素,形成最终壁厚计算值:
a) 搪玻璃过程对金属基体高温刚度的要求;
b) 搪玻璃件各部位的最大拉应力应不大于搪玻璃层的抗拉强度值的要求;
c) 多次搪玻璃工艺过程对金属基体材料强度、焊接接头强度的削弱。
5.4 搪玻璃压力容器搪玻璃承压部件金属基体需要开孔补强时,应采用整体补强的方法。
5.5 对设计图样选用的制造搪玻璃压力容器的钢材,应经过模拟搪玻璃工艺过程加热后进行力学性能
测试,测试结果作为计算搪玻璃设备受压元件金属基体壁厚的参数。模拟搪玻璃工艺过程加热试验方
法应按照附录A的规定进行。
5.6 对搪玻璃承压部件焊接接头,应经过模拟搪玻璃工艺过程加热后进行力学性能测试,测试结果作
为计算搪玻璃设备受压元件金属基体壁厚的参数。模拟搪玻璃工艺过程加热试验方法应按照附录A
的规定进行。
5.7 搪玻璃设备金属基体搪玻璃侧不应存在非连续结构,转角部位应圆滑过渡,焊接接头部位应以搪
玻璃侧对齐为原则,同一台设备,金属基体厚度的厚薄比值宜不大于3,且厚度应逐渐过渡。
5.8 搪玻璃设备搪玻璃件金属基体的管口应采用顶孔翻边对接的形式,与管口对接的顶孔翻边部位的
最小壁厚应不小于该部位的设计厚度。
5.9 搪玻璃设备夹套内换热介质为液体时,夹套进液口宜配置液体喷嘴,喷嘴的规格和数量应符合设
计图样的要求。夹套内换热介质为蒸汽时,夹套进汽口应配置防冲挡板。
5.10 搪玻璃设备在使用时,如搪玻璃管口承受较大管道应力时,宜在管口与管道连接间增设膨胀节或
增加搪玻璃短节,以保护搪玻璃管口不受管道应力的作用而损坏,特别是10000L以上的容器。
5.11 对于公称容积大于或等于5000L的搪玻璃容器,宜设置人孔保护圈。
5.12 对于公称容积大于或等于5000L的搪玻璃搅拌容器,宜设置1个~2个挡板,除非用户提出不
适用或工艺不需要。
5.13 对于带夹套的搪玻璃容器,夹套顶部应设置放气孔,放气孔的结构应保证容器在正常运行时,能
方便排出夹套顶部聚集的不凝性气体。如容器有保温层时,放气孔的长度应大于保温层厚度约
10mm。
5.14 搪玻璃片式冷凝器换热片金属基体厚度应满足下列要求:
a) 搪玻璃单孔片式冷凝器换热片金属基体厚度不小于8mm;
b) 搪玻璃多孔片式冷凝器换热片金属基体厚度不小于6mm。
5.15 对于盛装极度、高度危害性介质的搪玻璃设备,宜设置搪玻璃层破损在线监测报警装置,或至少
在设计文件中提出此项要求供用户选择。
6 材料
6.1 钢材
6.1.1 搪玻璃件制造用钢材、焊接材料的质量应符合相应的国家标准或行业标准的规定。
6.1.2 如搪玻璃件制造用钢材的化学成分超出表1的规定时,应进行钢材和搪玻璃釉的结合性验证
(又称可搪性验证),合格后方可作为制造搪玻璃设备的基体。验证试样的烧成工艺应与搪玻璃件一
致,搪玻璃层质量应符合本文件规定。
表1 搪玻璃件制造用钢材的化学成分
化学成分 C P S Si Mn
含量/% ≤0.19 ≤0.030 ≤0.020 0.15~0.5 ≤1.7
6.1.3 Q235系列钢材不应用于制造搪玻璃设备。
6.1.4 搪玻璃设备用锻件应符合NB/T 47008和NB/T 47009的规定。
6.2 铸铁
用于制造搪玻璃零部件的铸铁,其质量应符合GB/T 9439中HT200的规定。其化学成分应满足
表2的要求。
表2 搪玻璃零部件制造用铸铁的化学成分
化学成分 C Mn Si P S
含量/%
3~3.5
(其中石墨2.5)
0.5~1.3 2~2.6 0.1~0.7 < 0.1
铸造用生铁原料中硫含量应小于0.05%
6.3 铸钢
用于制造搪玻璃零部件的铸钢,其质量应符合GB/T 12229的规定,其化学成分除含碳量应小于
0.19%外,其余应符合GB/T 12229-2005中表1(WCA级)的要求。
6.4 搪玻璃釉
6.4.1 搪玻璃设备制造企业采购的搪玻璃釉,应附有搪玻璃釉生产单位的质量证明书和使用说明
书,质量证明书除包括表3中的各项性能外,还应包括搪玻璃釉的烧成温度范围、搪玻璃层膨胀系数和
抗拉强度。使用说明书至少应有搪玻璃釉粉/搪玻璃釉浆的存放要求、存放期限及釉浆调制的说明。
6.4.2 搪玻璃釉理化性能应符合表3的规定,按HG/T 3105规定制成搪玻璃试件后进行检测。
表3 搪玻璃釉理化性能指标
序号 项目 性能指标 试验方法
耐20%沸腾盐酸168h腐蚀性
[g/(m2·d)]
≤0.55 GB/T 7989
耐0.1mol/L、80℃氢氧化钠24h
腐蚀性/[g/(m2·d)]
≤2.75 GB/T 7991.1
3 耐温差急变性/℃ ≥200 GB/T 7991.3
4 耐机械冲击性/J ≥220×10-3 GB/T 7991.4
耐沸腾水336h腐蚀性能
[g/(m2·d)]
≤0.5 HG/T 2377
对于耐酸性、耐碱性腐蚀性能指标,搪玻璃层单位面积、单位时间腐蚀失重(质量)数据换算为单位时间腐蚀减薄量
数据时,搪玻璃层的密度取2.5g/cm3
6.4.3 搪玻璃设备制造单位应按照本文件和质量证明书对每批搪玻璃釉进行验收,必要时,应对其质
量进行复验。
6.4.4 对于用在特殊场合下的搪玻璃釉的性能指标,由供需双方协商确定,并在设计图样或合同中加
以说明。
7 制造
7.1 搪玻璃件金属基体制造、表面处理及检验验收
7.1.1 在确定搪玻璃设备钢板厚度时,搪玻璃设备制造单位应根据其制造工艺确定加工裕量。加工裕
量应包括金属基体成形减薄量、搪玻璃侧钢板表面处理磨削量和烧成时的氧化减薄量,并保证制造完成
后的金属基体厚度不小于设计图样标注的名义厚度减钢板的负偏差,或设计图样规定的最小厚度。
7.1.2 搪玻璃受压元件金属基体焊接工艺评定试件在焊后应先进行模拟搪玻璃工艺加热,然后再进行
力学性能测试。模拟搪玻璃工艺加热方法应按照附录A的规定进行。
7.1.3 搪玻璃件金属基体焊接接头宜遵守搪玻璃侧优先对齐的原则,焊接接头对口错边量应小于或等
于10%δ+1mm(δ为钢板厚度,单位为毫米),且不大于3mm。焊缝应平滑过渡至母材。
7.1.4 搪玻璃件金属基体管口顶孔翻边部位宜避开焊缝,顶孔翻边后与管口对接部位的最小壁厚应不
小于该部位的设计厚度。由于开孔位置特殊、或开孔部位结构特殊、或金属基体壁厚太厚等原因,制造
企业现有顶孔工装和顶孔技术无法实现顶孔对接的管口,且这种情况在本企业偶然出现的,可采用其他
焊接方式,但焊接工艺应经本企业技术负责人批准后执行。
7.1.5 对于带夹套的搪玻璃压力容器,上接环与夹套组装的对接焊接接头,应设置垫板,工艺保证全焊
透,并按NB/T 47013.4的规定进行100%磁粉检测。如设计图样对焊接接头无损检测方法另有规定
的,还应依据设计图样要求进行无损检测。
7.1.6 搪玻璃容器公称直径小于250mm的对接焊接接头及C、D类焊接接头可免做无损检测。
7.1.7 半管与内容器,上、下接环与内容器的焊接接头应进行煤油渗漏或其他适当的检验方法进行检
漏试验,不应有任何渗漏。半管与内容器的焊接接头还应按NB/T 47013.4或NB/T 47013.5的规定进
行100%磁粉检测或渗透检测。
7.1.8 搪玻璃件金属基体在搪玻璃前应依次进行搪玻璃面修磨、预烧、搪玻璃面喷砂(丸)处理。
a) 金属基体需搪玻璃面应进行手工和机械修磨,焊缝余高应修磨至与母材平齐,转角部位应修磨
至圆弧过渡;修磨后的金属基体的搪玻璃面应平整,圆弧过渡部位应圆滑过渡,修磨面应无裂
纹、气孔、夹杂、分层、电弧焊灼伤等影响搪玻璃层质量的缺陷。
b) 金属基体预烧工艺(包括预烧时间和预烧温度)由制造厂确定,预烧过程应自动化控制,预烧工
艺温度曲线应自动记录并归档保存。不需要进行预烧工艺的搪玻璃件,可不按照此规定执行。
c) 金属基体搪玻璃面喷砂(丸)处理的质量应符合GB/T 8923.1中喷射或抛射除锈的Sa3级要
求。经喷砂(丸)处理的待搪玻璃面不应被污染,宜尽快进入底釉烧成工序。
7.1.9 对搪玻璃压力容器的内容器,搪玻璃过程可代替焊后热处理。
7.2 搪玻璃工艺过程要求
7.2.1 搪玻璃釉浆调制与喷涂
7.2.1.1 搪玻璃釉浆调制应按照搪玻璃釉供应企业提供的说明书要求进行,釉浆调制好后,应防止污
染,在使用过程中持续保持均匀悬浮状态。
7.2.1.2 搪玻璃釉浆喷涂用压缩空气应保证干净,在喷涂过程中,喷涂压力应保持稳定。
7.2.2 烧成
7.2.2.1 烧成过程应当有经过评定合格的烧成工艺支持,有下列情况之一时,在烧成前应进行烧成工艺
评定:
a) 首次制造搪玻璃设备;
b) 钢材的化学成分超出表1规定的范围时,按照6.1.2规定进行可搪性验证通过后进行烧成工艺
评定;
c) 搪玻璃釉配方发生调整或搪玻璃釉供应企业发生变更;
d)......
|