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| 标准编号 | GB/T 25708-2010 (GB/T25708-2010) | | 中文名称 | 球磨机和棒磨机 | | 英文名称 | Ball mill and rod mill | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | D94 | | 国际标准分类 | 73.120 | | 字数估计 | 15,187 | | 发布日期 | 2010-12-23 | | 实施日期 | 2011-07-01 | | 旧标准 (被替代) | JB/T 1406-2002 | | 引用标准 | GB/T 191; GB/T 700; GB/T 1174; GB/T 1348; GB/T 1804-2000; GB/T 3768; GB/T 5226.1; GB/T 5680; GB/T 7233.1-2009; GB/T 9444-2007; GB/T 9969; GB/T 10095.1; GB/T 10095.2; GB/T 13306; JB/T 5000.3-2007; JB/T 5000.4; JB/T 5000.6; JB/T 5000.8; JB/T 5000.12; JB/T 5000.13; JB/T 8853 | | 标准依据 | 国家标准批准发布公告2010年第10号(总第165号) | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了球磨机和棒磨机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明书、包装、运输和贮存。本标准适用于湿法、干法流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料的球磨机和棒磨机。 | GB/T 25708-2010: 球磨机和棒磨机
GB/T 25708-2010 英文名称: Ball mill and rod mill
中 华 人 民 共 和 国 国 家 标 准
GB/T 25708—2010
球 磨 机 和 棒 磨 机
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发 布
中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会
1 范围
本标准规定了球磨机和棒磨机的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志和使用说明书、包装、运输和贮存。
本标准适用于湿法、干法流程中粉磨各种硬度的矿石、岩石和其他适磨物料的球磨机和棒磨机(以 下简称磨机)。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3 型式与基本参数
3.1 型式
3.1.1 磨机根据介质不同分为球磨机和棒磨机；球磨机按排料形式分为格子型和溢流型，格子型球磨
机分为干式和湿式。结构型式分别见图1、图2、图3、图4、图5,此图不确定具体结构。其中格子型球磨机φ3200 mm 及其以下直径的规格出料端盖推荐采用图1结构，3600 mm 及其以上直径的规格出料 端盖推荐采用图2结构。
3.1.2 磨机的传动型式分为同步电机传动、异步电机传动和无齿轮传动。根据功率大小，同步电机传动和异步电机传动分为单传动和双传动。对于单传动的磨机，按其布置型式分为左装和右装(面对进料端顺着料流方向看，主电机在筒体左侧的是左装，主电机在筒体右侧的是右装)。具体型式见图6、图7、 图8、图9、图10。
4 技术要求
4.1 基本要求
4.1.1 磨机应符合本标准的规定，并按规定程序批准的图样和技术文件制造。
4.1.2 本标准未规定的原材料、外购件及加工、装配、安装等技术条件，均应符合国家标准及相关行业 有关通用标准的规定。
4.1.3 使用条件：环境温度： -5℃~40℃;工作制度：连续。
4.1.4 图样上线性尺寸的未注公差：
a)切削加工部位应符合GB/T1804—2000的 m 级 ；
b)焊接件非切削加工部位应符合JB/T5000.3—2007 中7.3的有关规定。
4.1.5 焊接件应符合JB/T5000.3 中的有关规定。
4.1.6 铸钢件应符合JB/T5000.6 中的有关规定。
4.1.7 球墨铸铁件应符合GB/T1348 中的有关规定。
4.1.8 锻件应符合JB/T5000.8 中的有关规定。
4.1.9 高锰钢铸件应符合GB/T5680 中的有关规定。
4.1.10 铸铁件应符合 JB/T5000.4 中的有关规定。
4.2 整机性能要求
4.2.1 磨机主要技术参数应符合本标准的规定且适应于系统工艺的要求。
4.2.2 筒体直径大于或等于φ2700 mm 系列的磨机推荐采用动静压主轴承，筒体直径大于或等于φ5000mm 系列的磨机推荐采用静压主轴承，筒体直径大于或等于φ7300 mm 系列的磨机推荐采用滑 履轴承。筒体直径小于φ4000 mm 的磨机也可采用滚动轴承。
4.2.3正常工作状态下主轴承回油温升不应高于15℃,最高回油温度不应高于55℃。
4.2.4 筒体直径小于或等于4000 mm 系列的磨机，功率小于或等于1600kW, 小齿轮轴承推荐采用油脂润滑；筒体直径大于φ4000 mm 系列的磨机，功率大于1600 kW, 小齿轮轴承推荐采用稀油润滑。
4.2.5 磨机空负荷运转时的噪声声压级值不应超过90 dB(A)。
4.2.6 成套磨机应包括：主机、主电动机、喷射润滑装置、主轴承润滑油站及低压集中电控设备等。同 步传动还应包括离合器，异步传动包括减速器和联轴器，无齿轮传动应包括制动器。对筒体直径大于或等于φ2700 mm系列的磨机，应根据需要提供必要的辅机(如：慢速驱动装置、顶起装置等)。
4.2.7 磨机润滑装置应可靠运行，如果配备润滑站，则油泵电机与主电动机应有电气联锁装置，当润滑
系统发生故障不能正常工作时应发出信号，保证主电动机自动停车，并应设有油温、油压、油量、压差的
报警信号装置；润滑系统中应设有安全阀、压力计、温度计等安全装置。
4.2.8 回油管路的倾斜度建议1:20～1:6。
4.3 安全要求
4.3.1 传动装置转动部分应配备防护罩，用户在旋转件周围应设置防护栏杆。
4.3.2 磨机用电气设备的保护接地、绝缘电阻、耐压试验等要求应符合GB 5226.1 的有关规定。
4.4 主要零部件要求
4.4.1 主轴承瓦体和滑履轴承瓦体材料不应低于表5力学性能的规定。筒体直径小于φ5500 mm 系 列的磨机主轴承衬推荐采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于 GB/T 1174中 关于ZSnSb11Cu6 的 规定，合金应贴合牢固，不应有脱壳现象。简体直径大于或等于φ5500 mm 系列的磨机主轴承衬推荐 采用成型铜瓦结构，材料推荐采用铜基铸造轴承合金，合金材料不应低于表5力学性能的规定。滑履轴 承衬采用锡基铸造轴承合金，合金材料不应低于ZSnSb11Cu6的规定。主轴承若采用滚动轴承，则按滚 动轴承有关技术条件执行。
4.4.2 筒体钢板材料不应低于 GB/T 700 中关于 Q235A 力学性能的规定；所用焊条抗拉强度不应低
于420 MPa。
4.4.3 筒体焊缝不允许通过人孔和螺钉孔，焊缝距孔边缘距离不小于75 mm, 其焊缝质量不应低于
JB/T5000.3—2007 中规定的 BS 级 、BK 级 。
4.4.4 筒体焊后应消除焊接应力。
4.4.5 进出料中空轴轴颈处表面粗糙度参数Ra 的最大允许值为1.6μm 。R 区处表面粗糙度参数 Ra 的最大允许值为3.2μm。
4.4.6 进出料端盖及中空轴材料不应低于表5力学性能的规定，加工表面进行超声波探伤检测，应不 低 于GB/T7233.1—2009 中的2级规定，R 区进行磁粉探伤检查，应不低于 GB/T 9444—2007 中 的 2 级规定。
4.4.7 衬板材料允许采用金属衬板、橡胶衬板和磁性衬板等。金属衬板与筒体和端盖之间应设有橡胶 衬垫，以减缓介质对筒体、端盖的冲击和矿浆对筒体、端盖的磨蚀。
4.4.8小齿轮或轴齿轮
小齿轮或轴齿轮材料力学性能不应低于表5的有关规定，齿面硬度应高于大齿轮齿面硬度30 HB
以上，加工精度应符合GB/T10095.1 和 GB/T10095.2的规定。
4.4.9 大齿轮
4.4.11 磨机的易损件(各种衬板、勺头、小齿轮等)或备用件(进出料管、大齿轮、减速器齿轮等)的相应 配合尺寸应能互换。
4.4.12 减速器性能应符合JB/T 8853的规定。
4.5 装配技术要求
4.5.1 主轴承应与轴承底板四周均匀接触。
4.5.2 采用球面瓦结构的主轴承球面须经配研，球面应接触良好，动作灵活；采用腰鼓面结构的主轴承 腰鼓面不需配研。
4.5.3 采用铸造轴承合金材料的主轴承瓦体内需留冷却水道，冷却水道应进行通水检查，不应有渗漏 现象。采用铸造铜合金材料的主轴承瓦体内不需留冷却水道。
4.5.4 磨机装配后轴瓦与中空轴轴肩的间隙应均匀，最大偏差不大于(0 . 08×中空轴直 径)/1000 mm。
4.5.5 传动轴和电机轴(或减速器轴)的同轴度误差不应大于0.3 mm, 其倾斜度偏差不应大 于1/1000。
4.5.6 装配后大齿轮的径向跳动，在每米节圆直径上不大于0.125 mm, 端面跳动在每米节圆直径上 不大于0.15 mm。
大齿轮材料力学性能不应低于表5的有关规定，加工精度应符合GB/T 中的规定；轮缘厚度应均匀。
4.5.8 筒体直径小于φ5500mm 系列的磨机，大、小齿轮齿面接触斑点，沿齿高方向不应少于40%,沿 齿长方向不应少于50%;筒体直径大于或等于φ5500 mm 系列的磨机，大、小齿轮齿面接触率，沿齿高 方向不应少于50%,沿齿长方向不应少于70%。
4.5.9 湿式磨机衬板在筒体内部的排列不应构成环形间隙。端衬板与筒体衬板、端衬板与进出料管之 间所构成的环形间隙应用木楔(湿法作业)、铁楔或水泥(干法作业)等材料堵塞。衬板与衬板之间的间隙不大于10 mm。
4.6 电气控制
磨机应提供配套的成套低压电控装置，......
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