标准搜索结果: 'GB/T 42791-2024'
| 标准编号 | GB/T 42791-2024 (GB/T42791-2024) | | 中文名称 | 航空用铝合金锻件通用技术规范 | | 英文名称 | General technical specification for aluminium alloy forgings for aviation products | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H61 | | 国际标准分类 | 77.150.10 | | 字数估计 | 22,291 | | 发布日期 | 2024-03-15 | | 实施日期 | 2024-10-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 42791-2024: 航空用铝合金锻件通用技术规范
ICS 77.150.10
CCSH61
中华人民共和国国家标准
航空用铝合金锻件通用技术规范
foraviationproducts
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国有色金属工业协会提出。
本文件由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。
本文件起草单位:西南铝业(集团)有限责任公司、有色金属技术经济研究院有限责任公司、东北轻
合金有限责任公司、中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院、有研工程技术研究院有限公司、
江苏豪然喷射成形合金有限公司、山东南山铝业股份有限公司、福建祥鑫轻合金制造有限公司、国标(北
京)检验认证有限公司。
本文件主要起草人:王清松、吴道祥、高新宇、李红萍、林海涛、李锡武、张豪、周勇、葛立新、王雪强、
闫宏伟、黄祯荣、吴磊。
航空用铝合金锻件通用技术规范
1 范围
本文件规定了航空用铝合金锻件的产品分类、技术要求、试验方法、产品合格鉴定、过程控制、检验
规则、标志、包装、运输、贮存及质量证明书和订货单(或合同)内容。
本文件适用于航空铝合金模锻件、自由锻件及轧环(以下统称“锻件”)的生产、检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 3075 金属材料 疲劳试验 轴向力控制方法
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3199 铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存
GB/T 3246.1 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分:显微组织检验方法
GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分:低倍组织检验方法
GB/T 3251 铝及铝合金产品压缩试验方法
GB/T 6398 金属材料 疲劳试验 疲劳裂纹扩展方法
GB/T 6519 变形铝、镁合金产品超声波检验方法
GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 8005.1 铝及铝合金术语 第1部分:产品及加工处理工艺
GB/T 8545 铝合金锻件
GB/T 12966 铝及铝合金电导率涡流测试方法
GB/T 16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法
GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法
GB/T 20975(所有部分) 铝及铝合金化学分析方法
GB/T 22639 铝合金产品的剥落腐蚀试验方法
GB/T 34480 高强高韧型Al-Zn-Mg-Cu系铝合金锻件
GB/T 42914 铝合金产品断裂韧度试验方法
GB/T 42916 铝及铝合金产品标识
GB/T 42793 航空用铝合金板材通用技术规范
YS/T 67 变形铝及铝合金圆铸锭
YS/T 1619 航空用铝合金铸锭
YS/T 1629.1 航空用铝合金板材 第1部分:7050铝合金板材
YS/T 1631 航空航天用2014、2219铝合金锻件
3 术语和定义
GB/T 8005.1界定的术语和定义适用于本文件。
4 产品分类
锻件的牌号、状态及承载类型应符合表1的规定。需方需要其他牌号、状态、承载类型时,由供需双
方参照《变形铝及铝合金产品状态与性能登记表》协商确定,并在订货单(或合同)中注明。锻件的尺寸
规格应符合供需双方协商确定的锻件图样或订货单(或合同)规定。
表1 牌号、状态及承载类型
牌号
状态
模锻件a 自由锻件a 轧环a
承载类型a
2014 T6 T6 -
7050 T74、T7452 O1、T1、T74、T7452 T74、T7452
7055 T6、T73、T74、T76 T6、T73、T74、T76 T6
7175 T74 - -
7085、7A85 T7452 T7452 T7452
Ⅰ类、Ⅱ类
a 产品类型、说明及承载类型见GB/T 8545。
5 技术要求
锻件的技术要求应符合表2的规定。需方有特殊要求时,由供需双方参照《变形铝及铝合金产品状
态与性能登记表》协商确定,并在锻件图样或订货单(或合同)中注明。
表2 技术要求
项目 技术要求
化学成分 应符合GB/T 3190的规定
尺寸偏差
应符合供需双方签订的锻件图样或订货单(或合同)规定,未规定时尺寸偏
差应符合GB/T 8545的规定
拉伸力学性能
布氏硬度
压缩性能
疲劳性能
疲劳寿命
疲劳裂纹扩展速率
断裂韧度
电导率
应符合GB/T 34480或YS/T 1631或GB/T 8545的规定,或供需双方参照
《变形铝及铝合金产品状态与性能登记表》协商确定
表2 技术要求 (续)
项目 技术要求
电导率与力学性能的匹配关系
抗应力腐蚀性能
抗剥落腐蚀性能
超声波探伤验收等级
应符合GB/T 34480或YS/T 1631或GB/T 8545的规定,或供需双方参照
《变形铝及铝合金产品状态与性能登记表》协商确定
低倍组织
断口组织 不准许有氧化膜和非金属夹杂等缺陷,受检面积宜不小于100cm2
其他
不准许有裂纹、分层、夹杂和氧化膜等缺陷,受检面积宜不小于1000cm2,需
方对低倍组织有特殊要求时,由供需双方协商确定,并在锻件图样或订货
单(或合同)中注明
显微组织 经固溶处理的锻件不准许过烧
外观质量
应符合供需双方签订的订货单(或合同)规定,订货单(或合同)中未规定
时,外观质量应符合GB/T 8545的规定
6 试验方法
试验方法应符合表3的规定。
表3 试验方法
检验项目 试验方法
化学成分
按GB/T 20975(所有部分)或 GB/T 7999的规定进行,仲裁分析采用
GB/T 20975(所有部分)规定的方法
尺寸偏差 按GB/T 8545规定的方法进行
拉伸力学性能 按GB/T 16865规定的方法进行
布氏硬度 按GB/T 231.1规定的方法进行
压缩性能
按GB/T 3251规定的方法进行,试样类型及其检验项目由供需双方协商确
定,并在锻件图样或订货单(或合同)中注明
疲劳性能
疲劳寿命 按GB/T 3075规定的方法进行
疲劳裂纹扩展速率 按GB/T 6398规定的方法进行
断裂韧度 按GB/T 42914规定的方法进行
电导率
试样样坯电导率
按GB/T 12966的规定,采用拉伸力学试样的样坯作为常规样品,使用接触
法测定电导率。拉伸力学试样的样坯尺寸或表面形状不适用作常规样品
时,经供需双方商定可采用修正测试方法,并在订货单(或合同)中注明
电导
率均
匀性
单件
测定同一锻件表面的电导率最大值与最小值之差值。按GB/T 12966规定
的方法检测电导率
同批次
测定同一批次锻件表面的电导率最大值与最小值之差值。按GB/T 12966
规定的方法检测电导率
表3 试验方法 (续)
检验项目 试验方法
电导率与力学性能的匹配关系
在锻件表面或室温拉伸力学性能试验用试样样坯的任意点,按GB/T 12966
规定的方法检测电导率。当锻件表面或样坯的尺寸无法满足GB/T 12966
的规定时,经供需双方商定可采用修正测试方法,并在订货单(或合同)中
注明。根据电导率和规定非比例延伸强度(Rp0.2)的测定结果,评判电导率
与力学性能的匹配关系是否符合要求
抗应力腐蚀性能 按YS/T 1629.1规定的方法进行,采用C形环试样进行恒应变试验
抗剥落腐蚀性能
按GB/T 22639规定的全浸蚀法进行检测,参照 T/CNIA0180进行等级
评定
超声波探伤验收等级
由供需双方按GB/T 6519协商确定试验方法,并在订货单(或合同)中注
明,检验面及对比试块要求见GB/T 8545
低倍组织
按GB/T 3246.2规定的方法进行,检验晶粒度级别时,由供需双方共同商
定检测方法并在订货单(或合同)中注明,未注明时采用对比法检验晶粒度
等级
显微组织 按GB/T 3246.1规定的方法进行
外观质量 按GB/T 8545规定的方法进行
7 产品合格鉴定
若需进行产品合格鉴定,应符合附录A的规定。
8 过程控制
供方应对产品过程进行控制,过程控制要求应符合附录B的规定。
9 检验规则
9.1 检验和验收
9.1.1 产品应由供方进行检验,保证产品质量符合本文件及供需双方商定的锻件图样或订货单(或合
同)的规定,并填写质量证明书。
9.1.2 需方应对收到的产品按本文件的规定进行检验。检验结果与本文件及供需双方商定的锻件图
样或订货单(或合同)的规定不符时,应以书面形式向供方提出,由供需双方协商解决。属于表面质量及
尺寸偏差的异议,应在收到产品之日起一个月内提出,属于其他性能的异议,应在收到产品之日起3个
月内提出。如需仲裁,可委托供需双方认可的单位进行,并在需方共同取样。
9.2 组批
9.2.1 连续热处理
按同一牌号、状态、连续热处理炉次、尺寸规格和产品类型的锻件进行组批。当锻件尺寸过大时,应
在同一个热处理设备中进行连续热处理,期间工艺参数不变、工序不间断、不生产其他锻件、每炉热处理
不超过5件、连续热处理不超过4炉次时,经需方同意可将该期间进行热处理的锻件视为同一连续热处
理炉次锻件。
9.2.2 非连续热处理
按同一熔次、状态、热处理炉次、尺寸规格和产品类型的锻件进行组批。
9.3 计重
锻件应检斤计重。
9.4 检验项目
订货单(或合同)中未注明特殊要求时,产品合格鉴定项目、出厂检验项目应符合表4的规定。
表4 产品合格鉴定项目、出厂检验项目
项目 产品合格鉴定项目 出厂检验项目
化学成分 √ √
尺寸偏差 √ √
拉伸
力学
性能
室温
拉伸
抗拉强度、规定非比例延伸强
度、断后伸长率
√ √
其他 √ -
高温拉伸
低温拉伸
锻件图样或订货单(或合同)中注明有要求,但未注明检验项目类型
时,该项目应列为出厂检验项目,否则应符合订货单(或合同)规定
布氏硬度 √ -
压缩性能 √ -
疲劳性能
疲劳寿命 √ -
疲劳裂纹扩展速率 √ -
断裂韧度 √ √
电导率
试样样坯电导率 √ √
电导率均匀性
单件 √ √
同批次 √ √
电导率与力学性能的匹配关系 √ √
抗应力腐蚀性能 √ -
抗剥落腐蚀性能 √ -
超声波探伤验收等级 √ √
低倍组织
断口组织 √ -
其他 √ √
显微组织 √ √
外观质量 √ √
注:“√”表示检验项目,“-”表示非检验项目。
9.5 取样
取样应符合供需双方商定的锻件图样规定,无图样或图样中未规定时,按表5的规定进行取样。
表5 取样规定
检验项目
取样规定
产品合格鉴定 出厂检验
化学成分 按GB/T 17432的规定进行
尺寸偏差
自由锻件、轧环逐件检验,模锻件按照订货单(或合同)或供需双方商定的锻件图样要求
抽检
室温
拉伸
Ⅰ类
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处每个
方向取2个试样。检测弹性模量时,抽取1
个锻件,在其厚度中心处取1个试样。其他
要求应符合GB/T 16865的规定
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处每个
方向取2个试样,有试样余块时还需逐件取
样。其他要求应符合GB/T 16865的规定
Ⅱ类
每批抽取1个锻件。在锻件厚度中心每个
方向取2个试样。检测弹性模量时,抽取1
个锻件,在其厚度中心处取1个试样。其他
要求应符合GB/T 16865的规定
每批抽取1个锻件。在锻件厚度中心处每个
方 向 取 2 个 试 样。其 他 要 求 应 符 合
GB/T 16865的规定
高温拉伸
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处每个方向取2个试样。其他要求应符合GB/T 16865
的规定
低温拉伸
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处每个方向取2个试样。其他要求应符合GB/T 16865
的规定
布氏硬度 每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处取1个试样,其他要求应符合GB/T 231.1的规定
压缩性能
每批抽取1件,在锻件厚度中心处每个方向取1个试样,其他要求应符合 GB/T 3251的
规定
疲劳
性能
疲劳寿命
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处沿金属流线方向取4个试样,其他要求应符合
GB/T 3075的规定
疲劳裂纹扩展
速率
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处取4个X-Y 方向的标准紧凑拉伸试样(CT试样),试
样宽度宜为50mm,厚度宜为25mm,其他要求应符合GB/T 6398的规定
断裂韧度
每批抽取1件,在锻件厚度中心处每个方向取
1个试样,其他要求应符合GB/T 42914的规定
Ⅰ类锻件每批抽取1个锻件,有试样余块时还
需逐件取样;Ⅱ类锻件每批切取1个锻件,在
锻件厚度中心处每个方向取1个试样,其他
要求应符合GB/T 42914的规定
电导
试样样坯电导率
每批抽取1个拉伸力学性能测试用试样样坯。在样坯上随机检测3点电导率。当样坯无法
满足电导率测试要求或取样后导致锻件无法交货时,应在每件锻件的厚度两面平直处分别
检测电导率,每面不少于3个测试点,测试点沿长度方向间距不大于200mm,宽度方向间
距不大于200mm。其他要求应符合GB/T 12966的规定
电导
率均
匀性
单件
同批次
逐件检验,在锻件厚度两面平直处分别检测电导率。测试点沿长度方向间距不大于
200mm,宽度方向间距不大于200mm,每面不少于3个测试点。其他要求应符合
GB/T 12966的规定
表5 取样规定 (续)
检验项目
取样规定
产品合格鉴定 出厂检验
电导率与力学性能的
匹配关系
每批抽取1个拉伸力学性能测试用试样样坯。在样坯上随机检测3点电导率。当样坯无法
满足电导率测试要求或取样后导致锻件无法交货时,应在每件锻件的厚度两面平直处分别
检测电导率,每面不少于3个测试点,测试点沿长度方向间距不大于200mm,宽度方向间
距不大于200mm。其他要求应符合GB/T 12966的规定
抗应力腐蚀性能
每批抽取1个锻件,在锻件厚度中心处取5个C形环试样,其他要求应符合YS/T 1629.1的
规定
抗剥落腐蚀性能 每批抽取1个锻件,在锻件表面取3个试样,其他要求应符合GB/T 22639的规定
超声波探伤验收等级 在锻件表面逐件检验
低倍
组织
断口组织
每批抽取1个锻件,允许每个锻件取多个试样(多个试样总检验面不少于100cm2),其他要
求应符合GB/T 3246.2的规定
其他
每批抽取1个锻件,在垂直于锻件流线方向取1个截面试样,其他要求应符合GB/T 3246.2
的规定
显微组织
每批抽取1个锻件,在锻件表面取1个试样,检查垂直于流线的截面,其他要求应符合
GB/T 3246.1的规定
外观质量 逐件检验
9.6 检验结果的判定
9.6.1 化学成分
任一试样的化学成分不合格时,判该试样代表的熔次不合格,其他熔次依次检验,合格者交货。
9.6.2 尺寸偏差
任一自由锻件、轧环的尺寸偏差不合格时,判该件产品不合格。任一模锻件的尺寸偏差不合格
时,判该批模锻件不合格。但允许供方逐件检验,合格者交货。
9.6.3 拉伸力学性能、压缩性能、疲劳性能、断裂韧度
9.6.3.1 任一试样性能不合格时,逐件取样(试样取自试样余块)时,判该件不合格或按9.6.3.2执行;其
他取样方式时,判该批不合格或按9.6.3.2执行。
9.6.3.2 从不合格试样切取部位的相邻处,或从该批锻件中另取双倍数量试样对该不合格项目进行重
复试验。重复试验结果全部合格,则判该批锻件合格,重复试验结果中仍有试样性能不合格时,逐件取
样(试样取自试样余块)的锻件,判该件不合格或按9.6.3.3执行;其他取样方式的锻件判该批不合格或
按9.6.3.3执行。
9.6.3.3 供方对锻件进行补充时效或重新热处理(不多于2次)后,按批重新检验表4中除化学成分、低
倍组织外的所有出厂检验项目,所有检验结果均合格时,判该批锻件合格。
9.6.4 电导率
9.6.4.1 任一试样样坯的电导率不合格时,判该批锻件不合格,允许供方逐件检验,合格者交货。
9.6.4.2 任一锻件的单件电导率均匀性不合格时,判该锻件不合格或按9.6.3.3执行。
9.6.4.3 任一批锻件的同批次电导率均匀性不合格时,判该批锻件不合格或按9.6.3.3执行。
9.6.5 电导率与力学性能的匹配关系
9.6.5.1 任一拉伸力学性能测试用试样样坯的电导率与力学性能的匹配关系不合格时,判该批(或热处
理炉次)锻件不合格,但允许供方逐件检验锻件表面电导率与力学性能的匹配关系,合格者交货或按
9.6.3.3执行。
9.6.5.2 任一锻件表面电导率与力学性能的匹配关系不合格时,判该锻件不合格。
9.6.6 抗应力腐蚀性能、抗剥落腐蚀性能
任一试样性能不合格时,判该批锻件不合格。
9.6.7 超声波探伤验收等级
任一锻件的超声波探伤结果不合格时,判该件产品不合格。
9.6.8 低倍组织
Ⅰ类锻件的任一试样低倍组织不合格时,判该批产品不合格。Ⅱ类锻件的任一试样低倍组织不合
格时,从该批锻件中另取双倍数量试样进行重复试验,重复试验结果全部合格时,判该批锻件合格。重
复试验结果中仍有试样不合格时,判该试样代表的熔次不合格,其他熔次依次重新取样检验,合格者
交货。
9.6.9 显微组织
任一试样的显微组织不合格时,判该批锻件不合格。
9.6.10 外观
任一锻件的外观质量不合格时,判该件锻件不合格。
10 标志、包装、运输、贮存及质量证明书
10.1 标志
10.1.1 产品标志
产品标志应符合GB/T 42916的规定。
10.1.2 包装标志
包装标志应符合GB/T 3199的规定。
10.2 包装、运输、贮存
锻件不涂油包装,锻件的包装、运输、贮存的要求按GB/T 3199的规定。
10.3 质量证明书
每批产品应附有产品质量证明书,应包括下列内容:
a) 供方名称、地址;
b) 产品名称;
c) 牌号、状态及尺寸规格;
d) 批号、熔次号、热处理炉次号及件号;
e) 重量或件数;
f) 各项分析项目的出厂检验结果和供方质量监督部门的检印;
g) 包装日期(或出厂日期);
h) 本文件编号。
11 订货单(或合同)内容
订购本文件所列产品的订货单(或合同)内至少包括下列内容:
a) 产品的名称(或锻件代号)或规格;
b) 牌号;
c) 状态;
d) 承载类型;
e) 重量或件数;
f) 超声波检验级别;
g) 其他需注明的内容;
h) 本文件编号;
i) 其他特殊要求。
附 录 A
(规范性)
产品合格鉴定
A.1 产品合格鉴定流程
产品合格鉴定分为3个阶段:工艺研究阶段、工艺稳定性正式验证阶段、批产供货阶段,产品合格鉴
定流程见图A.1。
图A.1 产品合格鉴定流程
A.2 产品合格鉴定要求
A.2.1 工艺研究阶段
正式开展产品的全规格范围、全项目的供货能力验证前,选取部分规格,进行工艺研制,并按照标准
或客户要求验证工艺的合理性。从而验证供应商是否有能力开展产品的全规格范围生产;当供应商有
产品的生产及供货经验时,可由供需双方协商,直接进入下一阶段。
A.2.2 工艺稳定性正式验证阶段
A.2.2.1 工艺稳定性评价
A.2.2.1.1 供方根据需方要求,按照确定的工艺生产不少于10个批次产品,并由供方提交检测报告(需
具备第三方特种工艺认证实验室或客户认证过的实验室),检测结果应全部满足要求。
A.2.2.1.2 若连续生产中出现某1批次不合格,则之前生产合格批次全部作废。同时供方应分析查找
不合格原因,重新确定生产试制工艺,并重新组织10个批次生产验证及性能评价。
A.2.2.1.3 产品检测完成后,统计并分析产品性能稳定性,根据性能要求,计算变异系数(Cv),其Cv值
要求不大于5%。Cv按公式(A.1)计算,计算结果表示到小数点后一位,按照GB/T 8170的规定修约。
Cv=
(A.1)
式中:
Cv---变异系数;
δ ---标准偏差;
x ---平均值。
A.2.2.1.4 锻件生产检测完成后,供方宜形成全套工艺文件(包括规程、过程控制文件、控制计划等)、生
产原始记录、原始检测报告、稳定性分析报告、研制阶段总结报告、工艺合理性说明并进行存档,需方有
要求时,由供方提供。
A.2.2.2 材料合格鉴定阶段
A.2.2.2.1 供方确定工艺后,按照确定的生产工艺进行3个批次生产开展材料合格鉴定,并提交需方认
可的实验室进行检测,检测结果应全部满足要求。
A.2.2.2.2 若连续生产中出现任一批次不合格,则本阶段不通过,供方应分析查找不合格原因,并向需
方进行书面汇报,如因生产工艺问题,则供方应重新开展工艺研制工作,如因非工艺原因问题,则供方应
重新组织合格鉴定。
A.2.2.2.3 检测完成后,统计并分析产品性能稳定性,抗拉强度和屈服强度的Cv值应不大于5%,其他
性能由供需双方协商确定。
A.2.2.2.4 需方有要求时,生产的产品应进行零件的机加工及相关的验证工作,以证明供方的产品满足
应用要求。
A.2.2.2.5 在相应保密条款的前提下,需方相关部门代表有权目击、调研供货能力验证的各个过程。
A.2.2.2.6 材料合格鉴定报告。报告应包含以下信息:项目名称、生产商的名字和地址、相关的产品生
产供货经验、标准编号、牌号、状态、产品尺寸、熔铸批次、热处理批次、检验项目及检验结果、检验原始报
告、工艺路线描述、工装设备描述、质量证明书。
A.2.2.2.7 当要求过程控制文件时,需方应提交过程控制文件并由供方相关部门批准。
A.2.3 产品批量供货阶段
A.2.3.1 供方获得需方批复的供货资质后,应进行小批量供货,供货批次小于50批次。
A.2.3.2 小批量供货后,需方对小批量供货数据进行分析和评价。确定性能及性能稳定性全部满足需
方要求后方可进行大批量生产。
A.2.3.3 供方在产品批产过程中应按照工艺控制文件要求对生产过程、设备等进行监控,并定期对设
备进行相关测试,生产过程参数进行稳定性分析,以保证产品性能的稳定性。
附 录 B
(规范性)
过 程 控 制
B.1 过程控制通用要求
B.1.1 过程中严格按专用工艺或过程控制文件(用户要求时制定)等文件规定进行操作。
B.1.2 对首件/批产品进行全项目检验,并对首件作出标记。
B.1.3 过程偏离的处理按照用户的过程控制文件及生产单位相关文件执行。
B.1.4 对特殊工序进行过程确认。特殊工序包括产品质量不能通过后续的测量或监控加以验证的工
序,产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序,仅在产
品使用或服务交付之后,不合格的质量特性才能暴露出来。对特殊工序的确认包括:
---采用特殊工序之前应先评定和批准。进行过程鉴定,证实所使用的过程方法是否符合要求并
有效实施;
---对所使用的设备、设施的认可和人员资格的鉴定;
---根据文件化的工艺规范和变更内容对过程中的重要工序及参数进行监视、测量和控制,并填写
监控记录;
---特殊工序的再确认,包括按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时(如材料、设施、人员的变
化等),确保对影响过程能力的变化及时作出反应;根据需要对相应的生产工艺和操作规程进
行更改;
---保持特殊工序确认和再确认的记录;
---生产单位对特殊工序进行严格的监督、检查。
B.1.5 关键特性和关键过程的确定,包括:
---对关键过程设置控制点,对关键参数进行有效监视和控制;
---适用时,运用统计技术,确保过程能力符合要求;
---采用控制图(如X-R图)对产品的关键特性和关键过程进行控制,确保过程能力满足要求和稳
定,当过程能力不满足或不稳定时,应立即启动反应计划或进行100%检验,并查找原因制定
措施实施改进;
---作好质量记录,保持可追溯性。
B.2 过程控制范围及要求
B.2.1 过程控制范围
为保证材料过程控制有效性,过程控制文件应包括以下内容:
a) 原材料要求;
b) 工艺要求;
c) 设备要求;
d) 性能要求。
B.2.2 原材料要求
B.2.2.1 2014、7050、7175、7085合金锻件用铸锭应符合YS/T 1619的规定,其他合金锻件用铸锭应符
合YS/T 67的规定。
B.2.2.2 航空锻件用轧制板坯应符合GB/T 42793。
B.2.2.3 航空锻件用挤压坯料应满足以下条件:
---低倍试样上不准许存在挤压裂纹、缩尾、气孔、光亮晶粒、金属夹杂、非金属夹杂物;
---低倍试样上的粗晶环深度不准许超过10mm,应在锻造前通过机械加工去除。
B.2.3 装备要求
B.2.3.1 为了保证航空用锻件的性能稳定性,各个工序指定专门设备用于航空用锻件的生产。主要生
产设备用途见表B.1。并对设备进行定期校验,保证产品性能稳定性。
B.2.3.2 主要生产设备的精度和检验周期宜不低于表B.1的规定。
表B.1 航空铝合金锻件主要生产设备的精度和检验周期
主要设备 工艺用途 精度 检验周期 是否需要相关认证
铸锭加热炉 铸锭加热 ±10℃ 6个月 -
锻压机 锻件锻造 - 12个月 -
轧环机 环件轧制 - 12个月 -
淬火炉 锻件淬火 ±5℃ 6个月 是
时效炉 锻件时效 ±5℃ 6个月 是
B.2.4 工艺要求
B.2.4.1 产品生产工艺分为工艺研究阶段、工艺稳定性正式验证阶段、批产供货阶段的工艺,以上3个
阶段的工艺需......
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