路径: 主页 > GB/T > 第382页 > GB/T 45457.2-2025 | 标准编号 | GB/T 45457.2-2025 (GB/T45457.2-2025) | | 中文名称 | 重型燃气轮机叶片无损检测 第2部分：视觉检测 | | 英文名称 | Non-destructive testing of heavy duty gas turbine blades and vanes - Part 2: Visual testing | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J04 | | 国际标准分类 | 19.100 | | 字数估计 | 26,225 | | 发布日期 | 2025-03-28 | | 实施日期 | 3/28/2025 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 45457.2-2025: 重型燃气轮机叶片无损检测 第2部分：视觉检测
ICS 19.100
CCSJ04
中华人民共和国国家标准
重型燃气轮机叶片无损检测
第2部分:视觉检测
Part2:Visualtesting
2025-03-28发布
2025-03-28实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
引言 Ⅳ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 总体原则 1
5 检测技术 2
6 质量控制 5
7 评定和记录 5
8 检测报告 6
附录A(资料性) 常用内窥镜探头推荐的检测内径范围 7
附录B(资料性) 内窥镜尺寸测量 8
附录C(资料性) 视觉检测系统分辨率校验方法 10
附录D(资料性) 叶片典型缺欠图谱 11
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件是GB/T 45457《重型燃气轮机叶片无损检测》的第2部分。GB/T 45457已经发布了以下
部分:
---第1部分:射线检测;
---第2部分:视觉检测。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国无损检测标准化技术委员会(SAC/TC56)提出并归口。
本文件起草单位:中国联合重型燃气轮机技术有限公司、上海材料研究所有限公司、苏州天河中电
电力工程技术有限公司、中国科学院金属研究所、西北工业大学、江苏永瀚特种合金技术股份有限公司、
应流航源动力科技有限公司、南通海泰科特精密材料有限公司、国核电站运行服务技术有限公司、中核
核电运行管理有限公司。
本文件主要起草人:束国刚、丁杰、孙健、蒋建生、罗杰、刘伟、刘顺、吴宏、郭韵、马耀飞、李天昊、董加胜、
黄春杰、葛丙明、傅茂厚、李邱达、赖新华、陈华、夏丰元、毛立政。
引 言
叶片作为重型燃气轮机热能转换为机械能的核心热端零部件,其质量控制对燃气轮机安全运行至
关重要。无损检测技术是重型燃气轮机叶片质量控制的主要手段。重型燃气轮机叶片是空心精密铸
件,尺寸大、内部冷却结构复杂,形状、曲率、厚度变化大,无损检测难度高。为了正确实施重型燃气轮机
叶片无损检测,确立并统一重型燃气轮机叶片无损检测的设备、工艺等方面的要求,制定本系列标准。
GB/T 45457《重型燃气轮机叶片无损检测》旨在确立重型燃气轮机叶片无损检测方法,
GB/T 45457拟由2个部分构成。
---第1部分:射线检测。目的在于确定重型燃气轮机叶片射线检测方法。
---第2部分:视觉检测。目的在于确定重型燃气轮机叶片视觉检测方法。
本文件是GB/T 45457的第2部分,对重型燃气轮机叶片视觉检测方法的具体技术要求进行规
范,在进行重型燃气轮机叶片视觉检测时发挥其技术支撑作用。
重型燃气轮机叶片无损检测
第2部分:视觉检测
1 范围
本文件确立了重型燃气轮机叶片视觉检测方法的总体原则,并规定了检测技术、质量控制、评定和
记录、检测报告的要求。
本文件适用于重型燃气轮机高温合金叶片的视觉检测,其他工业燃气轮机叶片参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 12604.14 无损检测 术语 第14部分:视觉检测
GB/T 15135 燃气轮机 词汇
GB/T 20737 无损检测 通用术语和定义
GB/T 20968 无损检测 目视检测辅助工具 低倍放大镜的选用
GB/T 41856.1 无损检测 工业内窥镜目视检测 第1部分:方法
3 术语和定义
GB/T 12604.14、GB/T 15135和GB/T 20737界定的术语和定义适用于本文件。
4 总体原则
4.1 设备和器材
视觉检测设备和器材包括光源、观察助视设备和测量器材等。
直接视觉检测使用以下设备和器材:
---辅助光源;
---放大镜;
---反光镜;
---直尺、卷尺、游标卡尺、菲林尺等长度测量器材;
---分辨率测试卡;
---照度计。
间接视觉检测使用以下设备和器材:
---辅助光源;
---内窥镜1);
1) 内窥镜包括视频内窥镜、光纤内窥镜和光学直杆内窥镜。
---摄像系统;
---直尺、卷尺、游标卡尺、菲林尺等测量器材;
---分辨率测试卡;
---照度计。
视觉检测设备和器材满足检测要求,如观察、放大、识别、测量和记录等。
用于直接视觉检测的光源光谱宜与自然光光谱接近。
4.2 检测场所及环境条件
视觉检测场所宜有足够的照明条件,环境照度不小于160lx,被检区域表面照度不小于600lx。
4.3 检测时机
除非另有规定,视觉检测宜在喷砂、除油除脂、热处理等表面清洁处理后或有利于缺陷检测的阶段
进行。
在进行视觉检测前,被检区域无任何影响检测观察和评定的异物。
5 检测技术
5.1 检测范围
重型燃气轮机叶片包括动叶与静叶,所有叶片应对外观颜色、涂层、外表面及内腔质量、冷却通道完
整性等进行视觉检测。当出现特殊情况确有不可实施检测的情况时,应在检测记录和报告中注明。
动叶结构示意图见图1,静叶结构示意图见图2。
标引符号说明:
A---叶身;
B---排气边;
C---进气边;
D---缘板;
E---内腔;
F---天使翼;
G---圆角;
H---伸根区;
I ---榫头。
图1 动叶结构示意图
标引符号说明:
A---叶身;
B---排气边;
C---进气边;
D---缘板;
E---内腔;
F---挂钩;
G---圆角;
H---隔板。
图2 静叶结构示意图
5.2 方法选用
在满足检测分辨率的情况下,叶片外表面宜使用直接视觉检测,内腔宜使用间接视觉检测。
当叶片处于服役阶段无法拆盖检测时,可采用间接视觉检测。
5.3 直接视觉检测
当进行直接视觉检测时,眼睛与被检件表面的距离不宜大于600mm,宜采用多角度对被检件表面
进行观察,且眼睛与被检件表面所成的夹角不小于30°。
直接视觉检测可采用反光镜改善观察的角度,可借助低倍放大镜来分辨细小缺陷。低倍放大镜的
选用符合GB/T 20968的规定,放大倍数不宜大于10倍。
直接视觉检测的区域表面照度不小于600lx,并满足以下照明要求:
---表面无眩光;
---光源的色温范围为5500K~6500K;
---使用与金属表面反射率相适应的照度级。
5.4 间接视觉检测
5.4.1 概述
间接视觉检测使用视觉辅助设备,如内窥镜,连接到摄像系统、视频系统等控制与显示系统。
间接视觉检测系统是否适合完成重型燃气轮机叶片视觉检测应经过检测分辨率验证。
5.4.2 设备选用
间接视觉检测可选用视频内窥镜、光纤内窥镜和光学直杆内窥镜,根据检测要求进行选择,同等情
况下优先选择视频内窥镜。
在保证通过性和产品安全的前提下,为获得更好视野和分辨率可选用直径较大的探头。检测叶片
内腔时,间接视觉检测探头直径不宜大于管路或孔洞最小内径的2/3;检测出气边通道状态、脱芯情况
等,宜选用直径不大于2.2mm的探头。常用规格探头推荐的检测内径范围见附录A。
间接视觉检测时应使用直视(视向0°)观察镜头,测量时可选用直视(视向0°)或侧视(视向90°)测
量镜头。
5.4.3 视频内窥镜操作步骤
内窥镜视觉检测的操作步骤包含以下要素。
a) 根据检测要求,选择观察或测量物镜镜头;开启显示器、图像记录传输系统、处理器,开启光源;
安装或更换镜头时,应将光源关闭或调暗。
b) 操纵内窥镜探头检测;探头移动检测速度不宜大于10mm/s,应使图像平稳以利于观察;探头
允许的最小弯曲半径应小于被检部位的弯曲半径,当检测或经过弯曲通道时,应控制好探头方
向,保持正确走向,必要时采用有硬性导管的工装加以控制,避免过度扭动方向控制钮;不使用
探头导向功能时,探头导向控制钮应处于释放位置。
c) 尺寸测量方法见附录B。选用合适的测量模式及测量基准,根据空间分辨率选取合适的图像
放大倍数。对同一测量对象宜重复测量,取其平均值作为测量值。
d) 检测结束时,关闭光源,关闭显示器、图像记录传输系统及处理器,拆卸镜头。
e) 每次使用后,使用镜头布或麂皮清洁镜身、探头,必要时可用酒精溶剂清洁。
5.4.4 光纤内窥镜和光学直杆内窥镜操作步骤
光纤内窥镜和光学直杆内窥镜视觉检测的操作方法及要求包含以下要素。
a) 选择合适的内窥镜和目镜连接器,连接光源和内窥镜探头,打开光源,如配置视频显示功能则
依次打开显示器、图像记录传输系统、处理器;安装或更换内窥镜时,应将光源亮度调暗或
关闭。
b) 调整焦距,使影像清晰地在监视器屏幕上呈现。
c) 缓慢将探头送入检测区域适宜位置进行检测;探头的弯曲半径不应小于制造商规定的最小弯
曲半径。
d) 选用带有导向功能的内窥镜(探头)时,插入和取出探头需控制好方向,避免过度扭动导向控制
钮;不使用探头导向功能时,探头导向控制钮应处于释放位置。
e) 检测结束关机时,关闭光源,关闭显示器、图像记录传输系统及处理器,拆卸镜头。
f) 每次使用后,使用镜头布或麂皮清洁镜身、探头,必要时可用酒精溶剂清洁。
5.5 检测分辨率要求
在实施检测之前和检测之后,应进行系统分辨率的校验。除非另有规定,视觉检测应至少分辨宽度
为0.8mm的细线。系统分辨率校验方法见附录C。
若使用电池光源,当光照度有明显降低时,应再进行1次分辨率校验。如果不能满足分辨率要
求,应设法修正光源。
6 质量控制
6.1 设备和器材校准和核查
6.1.1 校准要求
直尺、卷尺、游标卡尺、菲林尺等测量器材应定期进行校准。分辨率测试卡应每年校准1次,白光照
度计应每年校准1次。
检测设备和器材应在损坏修复后重新校准。若设备停用1年以上,应在重新启用前进行校准。
6.1.2 核查要求
显示器应每年核查1次。
内窥镜使用前应进行核查,宜采取自检方式,必要时可经具有资质的单位核查。核查项目、周期、要
求按表1的规定执行。
表1 内窥镜核查项目表
序号 核查项目 周期 要求 适用内窥镜类型
1 外观 使用前
探头外表面无影响使用的划伤、毛
刺、透光
视频内窥镜、光纤内窥镜、光学直杆内
窥镜
2 传像束断丝 使用前
无影响观察的断丝;断束大于总光
纤束三分之一时,停止使用
光纤内窥镜
3 系统对焦 使用前 手动或自动清晰成像
视频内窥镜、光纤内窥镜、光学直杆内
窥镜
4 导向 使用前 导向机构灵活,可正确复位 有导向功能的视频内窥镜、光纤内窥镜
5 照明光斑 6个月
照明光斑应充满视场,无明显的亮
暗区间
视频内窥镜、光纤内窥镜、光学直杆内
窥镜
6 探头照度 6个月 光照度不低于600lx
视频内窥镜、光纤内窥镜、光学直杆内
窥镜
7 测量校准
每次测量或更
换测控镜头时
用镜头测量校准模块 带测量功能的视频内窥镜
6.2 视觉保护
视觉检测应选择均匀柔和的光线,避免采用过于强烈的光线或忽明忽暗的光线。
当进入环境光照度变化较大的工作现场时,在开始检测前,视觉适应时间不应小于5min。
当长时间进行视觉检测观察时,连续用眼30min及以上时,宜避开观察区域使眼睛休息5min。
7 评定和记录
应按照相关产品设计文件或技术文件的验收标准进行评定。
重型燃气轮机叶片不同类型、区域及制造阶段可能产生不同的缺欠,叶片部分典型缺欠图例见附
录D。
应使用测量工具测量缺欠大小,内窥镜测量方法符合GB/T 41856.1的规定。
应对缺欠的位置、类型、方向、大小和形貌等信息进行记录。缺欠可采用照相、录像和复制等方式
记录。
检测数据和信息应形成检测记录,按照相关产品设计文件或技术文件要求保存所有检测记录。检
测记录应至少包含以下内容:
a) 检测单位;
b) 检测工艺卡编号;
c) 被检叶片信息:名称、编号、材质、检测部位、规格、热处理状态;
d) 引用本文件;
e) 检测方法;
f) 检测使用的设备和仪器,包括参数设置;
g) 检测结果及记录;
h) 检测结论;
i) 检测人员及日期。
8 检测报告
检测报告应保持与相关检测记录的可追溯性。检测报告应至少包含以下内容:
a) 检测单位;
b) 被检叶片信息:名称、编号、材质、检测部位、规格、热处理状态;
c) 引用本文件;
d) 检测方法;
e) 检测使用的设备和仪器;
f) 检测结论(以文字或示意图给出,必要时提供照片);
g) 报告编写人员和审核人员签名及日期;
h) 检测日期及报告日期。
附 录 A
(资料性)
常用内窥镜探头推荐的检测内径范围
视觉检测常用规格探头推荐的检测范围见表A.1。
表A.1 常用规格探头推荐的检测内径范围
探头直径/mm 适用内径范围/mm 推荐检测内径范围/mm
ϕ2.2(视频内窥镜) ϕ2.5~ϕ10.0 ϕ3.0~ϕ8.0
ϕ2.8(视频内窥镜) ϕ3.2~ϕ15.0 ϕ3.5~ϕ12.0
ϕ3.9(视频内窥镜) ϕ4.1~ϕ20.0 ϕ5.0~ϕ16.0
ϕ5.0(视频内窥镜) ϕ5.5~ϕ40.0 ϕ6.0~ϕ30.0
ϕ6.0(视频内窥镜) ϕ7.0~ϕ100.0 ϕ7.0~ϕ70.0
ϕ0.4(光纤内窥镜) ϕ0.45~ϕ1.5 ϕ0.5~ϕ1.0
ϕ0.64(光纤内窥镜) ϕ0.7~ϕ2.5 ϕ0.8~ϕ1.5
ϕ0.7(光纤内窥镜) ϕ0.75~ϕ2.5 ϕ0.8~ϕ1.5
ϕ1.0(光纤内窥镜) ϕ1.2~ϕ3.0 ϕ1.5~ϕ2.0
ϕ2.0(光纤内窥镜) ϕ2.1~ϕ8.0 ϕ2.5~ϕ4.0
ϕ2.4(光纤内窥镜) ϕ2.5~ϕ10.0 ϕ3.0~ϕ6.0
ϕ2.7(光纤内窥镜) ϕ3.0~ϕ12.0 ϕ4.0~ϕ8.0
ϕ3.2(光纤内窥镜) ϕ3.5~ϕ12.0 ϕ5.0~ϕ10.0
ϕ4.0(光纤内窥镜) ϕ4.5~ϕ18.0 ϕ8.0~ϕ12.0
ϕ1.2(光学直杆内窥镜) ϕ1.25~ϕ8.0 ϕ1.5~ϕ2.5
ϕ1.5(光学直杆内窥镜) ϕ1.55~ϕ10.0 ϕ1.7~ϕ3.0
ϕ1.7(光学直杆内窥镜) ϕ1.75~ϕ10.0 ϕ2.0~ϕ4.0
ϕ1.9(光学直杆内窥镜) ϕ2.0~ϕ10.0 ϕ2.5~ϕ6.0
ϕ2.7(光学直杆内窥镜) ϕ2.75~ϕ12.0 ϕ3.0~ϕ8.0
附 录 B
(资料性)
内窥镜尺寸测量
B.1 概述
采用内窥镜系统附有的测量功能,对观察到的二维平面图像上三维物体尺寸进行测量。内窥镜尺
寸测量方法有比较法、阴影测量法、双物镜测量法、单物镜三维立体相位扫描测量法。
B.2 设备与试块
B.2.1 设备
内窥镜具有测量功能,内窥镜测量精度与放大倍数、镜头参数、镜头到物体的距离、图像清晰度、图
像畸变等因素有关。
B.2.2 试块
测量试块用于对测量镜头的测量精度和误差进行校准。
测量试块具有满足点到点的校对功能。
B.3 测量方法选择
根据被测产品尺寸精度要求和内窥测量方法特点选择所需的测量方法,见表B.1。
表B.1 内窥镜测量方法特点
测量方法 所需镜头 测量要求 测量精度
比较法 一般观察镜头 镜头与被测量对象所在的平面相对垂直 低
阴影测量法 观察镜头+阴影测量镜头 镜头与被测量对象所在的平面相对垂直 中
双物镜测量法(普通双物镜测量法、
三维立体双物镜测量法)
观察镜头+双物镜测量镜头
镜头不需要与被测量对象所在的
平面垂直
较高
单物镜三维立体相位扫描测量法 单物镜测量镜头
镜头不需要与被测最对象所在的
平面垂直
B.4 测量原理
B.4.1 比较法
根据被测物体的已知尺寸,以已知尺寸为标尺测量未知物体的尺寸,即使用已知尺寸的物体作为参
照物,通过相对量的比较从而得到对比检测数据的方法。
B.4.2 阴影测量法
在单物镜的测量镜头前部有1条黑色刻线,当光源照射到物体上时,此测量镜头在被测物表面投射
1条阴影线,探头距离物体的远近变化使阴影线在屏幕上的位置也随之左右移动产生变化,设备的系统
处理器采用阴影位置三角测量法进行测量。
B.4.3 双物镜测量法
B.4.3.1 普通双物镜测量法
利用双物镜测量镜头上左右不同位置的2个物镜成像差异,从不同角度对同一目标进行测量,设备
的系统处理器用三角几何测量图形方法进行测量。
B.4.3.2 三维立体双物镜测量法
三维立体双物镜测量法是在传统的普通双物镜测量基础上,采用相同的双物镜镜头,提供同一位置
几乎相同的2个图像,基于2个图像间三角计算和表面基点的匹配,确定测量的三维坐标。三维立体双
物镜测量采用更先进的处理与校准技术,测量前已计算出全部三维坐标,即对所有像素点进行3D点成
像的技术,使用传统的普通双物镜测量镜头,通过搭配算法及校准处理技术来实现,形成三维坐标的数
据信息,并形成点云坐标图。
B.4.4 单物镜三维立体相位扫描测量法
单物镜三维立体相位扫描测量法采用的是非接触性的快速获取三维物体轮廓的测量方法---投影
光栅法,基于光栅对检测区域的相位扫描,通过向被测物体投影多幅移相的光栅,由于物体外形凹凸等
几何形状变化而在物体表面产生畸变条纹,这些畸变条纹包含了物体表面形状的三维信息,得到含有相
关相位的条纹图像,对条纹图像进行相位分析,得到物体轮廓表面上的相位,再运用相位高度转换算
法,得到物体轮廓的三维坐标数据信息后,形成被测物体的三维立体点云模型。
附 录 C
(资料性)
视觉检测系统分辨率校验方法
C.1 概述
视觉检测系统分辨率校验方法包括分辨率测试卡校验法和人工缺陷校验法。
C.2 分辨率测试卡校验法
分辨率测试卡用于对系统检测分辨率进行校验,可自行设计或采用标准分辨率测试卡,以满足规定
分辨率测试的要求。
将分辨率测试卡放在被检表面或相类似的表面,在满足最低照度要求的前提下,分辨出分辨率测试
卡上指定宽度的细线或线对,见图C.1。
单位为毫米
标引序号说明:
1---光源;
2---视线;
3---分辨率测试卡。
图C.1 分辨率测试卡检测系统分辨率校验示意
C.3 人工缺陷校验法
通过1个确定尺寸的人工缺陷(人工缺陷尺寸根据需满足的检测分辨率,如宽度为0.8mm的细
线),将该人工缺陷放在被检表面或相类似的表面。在满足最低照度要求的前提下,识别出该被检表面
区域上的人工缺陷。
附 录 D
(资料性)
叶片典型缺欠图谱
D.1 图谱组成
本附录给出了叶片部分典型缺欠图谱,作为视觉检测对缺欠性质进行正确判定和描述的参考依据。
图谱按缺欠的类型和形貌特征由4部分46幅图像组成,组成情况见表D.1所示。
表D.1 叶片典型缺欠图谱组成
序号 缺欠属性 图号 缺欠类别
1 铸造缺欠
图D.1、图D.2 冷隔
图D.3 缩孔
图D.4、图D.5 缩松
图D.6 小型铸造孔洞
图D.7 夹杂
图D.8~图D.10 裂纹
图D.11、图D.12 流纹
图D.13 起皮
图D.14 内腔皱皮
2 多余物
图D.15~图D.17 内腔金属多余物
图D.18 残余型芯
图D.19、图D.20 有机物残留
3 涂层缺欠
图D.21、图D.22 涂层剥落
图D.23 涂层堆积
图D.24~图D.31 涂层污染
图D.32~图D.34 涂层裂纹
图D.35 喷涂越界
图D.36 涂层灼伤
4 原材料缺欠
图D.37、图D.38 背墙损伤
图D.39、图D.40 划痕
图D.41、图D.42 凹坑
图D.43、图D.44 磕碰损伤
图D.45 气膜孔堵塞
图D.46 喷砂越界
D.2 典型缺欠图谱
D.2.1 冷隔
金属液在填充型壳时,由于流动性下降,2股或多股金属液形成穿透或不穿透的、边缘呈圆角状的
缝隙。冷隔缺陷参考图谱见图D.1和图D.2。
D.2.2 缩孔
叶片在凝固过程中,由于金属液补缩不良而导致的空洞,暴露于表面的呈现半开放的空腔样式。缩
孔缺陷参考图谱见图D.3。
D.2.3 缩松
枝晶凝固过程时,金属液无法完全填充枝晶间空隙而出现的分散而细小的缩孔,一般具有不规则表
面,表面含有一定量的氧化物,较严重的发展为裂纹。缩松缺陷参考图谱见图D.4和图D.5。
D.2.4 小型铸造孔洞
铸造产生的孤立的小型孔洞,暴露于叶片表面。小型孔洞缺陷参考图谱见图D.6。
D.2.5 夹杂
由于浇注系统非金属脱落、型芯或型壳破碎产生的和基体金属成分不同的质点。夹杂缺陷参考图
谱见图D.7。
D.2.6 裂纹
由于各种原因发生断裂而形成的条纹状裂缝,表面呈现为黑色线条或亮色线条,线条边缘有不规则
阴影。裂纹缺陷参考图谱见图D.8~图D.10。
D.2.7 流纹
叶片表面无发展趋势且与基体颜色不一样的微凸或微凹的条纹状形貌。流纹与合金液中活性元素
偏析相关,多发生于榫头附近位置。流纹缺陷参考图谱见图D.11和图D.12。
D.2.8 起皮
表面薄层金属与基体发生分层甚至剥离的现象。起皮缺陷参考图谱见图D.13。
D.2.9 内腔皱皮
在高温下型芯与合金液反应生成金属及其氧化物混合物而出现的不规则表皮,厚度不均匀呈翘曲
状。内腔皱皮缺陷参考图谱见图D.14。
D.2.10 内腔金属多余物
在光束照射下,呈现与内腔被检区域周围基体表面有颜色差异、亮点或有明显变化的分界线,包含
飞边、不规则的金属多余物、球形金属多余物等。内腔金属多余物缺陷参考图谱见图D.15~图D.17。
D.2.11 残余型芯
空心铸件脱模时陶瓷型芯未完全脱除的现象。残余型芯缺陷参考图谱见图D.18。
D.2.12 有机物残留
生产过程中未彻底清洁造成的有机物残留,在光束照射下,呈现与被检件周围基体表面有明显差异
的印记,包含油脂、黏结剂、荧光剂等。有机物残留缺陷参考图谱见图D.19和图D.20。
D.2.13 涂层剥落
由于拆卸工装、磕碰、运行等原因造成的涂层损失。陶瓷涂层剥落缺陷参考图谱如图D.21所示,金
属涂层剥落缺陷参考图谱见图D.22。
D.2.14 涂层堆积
由于喷涂工艺不合理引起的粉末异常堆积,涂层局部不平整的现象。涂层堆积缺陷参考图谱见
图D.23。
D.2.15 涂层污染
涂层表面由于存储条件不佳、喷涂工艺不当和热处理炉污染等原因引起的污染,颜色与基体有差
异,一般呈现表面脏污、染色、斑点状显示等。涂层污染缺陷参考图谱见图D.24~图D.31。
D.2.16 涂层裂纹
喷涂工艺不当、运行等原因引起的涂层开裂现象。涂层裂纹缺陷参考图谱见图D.32~图D.34。
D.2.17 喷涂越界
喷涂作业时未有效遮蔽,导致不允许喷涂区域被喷上涂层的现象。喷涂越界缺陷参考图谱见图D.35。
D.2.18 涂层灼伤
激光或其他热源作用使涂层及其基体熔化、变色的现象。涂层灼伤缺陷参考图谱见图D.36。
D.2.19 背墙损伤
电火花、激光打孔造成......
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