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| 标准编号 | GB/T 47578-2026 (GB/T47578-2026) | | 中文名称 | 压力容器定期检验方法 | | 英文名称 | Stationary pressure vessel periodical inspection method | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J74 | | 国际标准分类 | 23.020.30 | | 字数估计 | 30,385 | | 发布日期 | 2026-05-25 | | 实施日期 | 2026-12-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 47578-2026: 压力容器定期检验方法
GB/T 47578-2026 英文版: Stationary pressure vessel periodical inspection method
ICS 23.020.30
CCSJ74
中华人民共和国国家标准
压力容器定期检验方法
2026-05-25发布
2026-12-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了固定式压力容器定期检验的资料收集、检验方案制定、检验前的准备、定期检验项目
与方法、安全状况等级评定、缺陷以及问题的处理、检验结论及检验周期的确定、记录和报告。
本文件适用于《特种设备目录》范围内的在用固定式压力容器(以下简称“压力容器”)。
4 符号
下列符号适用于本文件。
A ---凹坑规则化为半椭球形后的外接矩形长轴半长,单位为毫米(mm)。
B ---凹坑规则化为半椭球形后的外接矩形短轴半宽,单位为毫米(mm)。
C ---凹坑规则化为半椭球形后的外接矩形深度,单位为毫米(mm)。
G0---无量纲参数。
H ---非圆形缺陷在板厚方向的尺寸,亦称缺陷高度,单位为毫米(mm)。
L ---非圆形缺陷长度,单位为毫米(mm)。
R ---压力容器平均半径,单位为毫米(mm)。
T ---凹坑所在部位压力容器的壁厚(取实测壁厚减去至下次检验期的腐蚀量),单位为毫米(mm)。
t ---焊接接头对口处钢材厚度,单位为毫米(mm)。
5 总体要求
5.1 特种设备检验机构(以下简称“检验机构”)应按照核准的检验范围从事压力容器的定期检验工作,
检验检测人员(以下简称“检验人员”)应取得相应的特种设备检验检测人员证书,并且按照规定进行
注册。
5.2 压力容器定期检验周期、检验结论和报告格式按照TSG21相应规定执行。
5.3 检验过程所使用的设备、仪器和测量工具应在有效的检定或校准期内。
5.4 定期检验过程中应用新材料、新技术、新方法时,应按照相关法律、TSG文件要求执行。
5.5 定期检验过程中应遵守使用单位和检验机构关于健康、安全、环保的相关要求。
5.6 固定式压力容器定期检验除执行本文件外,同时应符合相关特种设备安全技术规范和国家标准的
规定。
5.7 定期检验工作的一般程序,包括资料收集、检验方案制定、检验前现场准备、定期检验实施、缺陷及
问题的处理、检验结果汇总、出具检验报告等。
5.8 小型制冷装置中压力容器定期检验应符合附录A的要求。
5.9 达到设计使用年限的压力容器定期检验应按照TSG21的规定执行。
6 资料收集
6.1 检验前,检验人员一般收集以下资料,其中a)~d)项的资料,在压力容器投用后首次定期检验时进
行收集,以后的检验视需要(如发生移装、改造及重大修理等)进行收集:
a) 设计资料,包括设计单位资质证明,设计、安装、使用说明书,设计图样,强度计算书等;
b) 制造(含现场组焊)资料,包括制造单位资质证明、产品合格证、质量证明文件、竣工图等,以及
监检证书、进口压力容器安全性能监督检验报告;
c) 压力容器安装竣工资料;
d) 改造或重大修理资料,包括施工方案和竣工资料,以及改造、重大修理监检证书;
e) 使用管理资料,包括使用登记证和使用登记表,以及运行记录、开停车记录、使用条件变化情况
和使用中出现异常情况的记录等;
f) 检验、检查资料,包括定期检验周期内的年度检查报告和上次的定期检验报告。
6.2 资料收集过程中发现以下情况,检验机构应向使用登记机关报告:
a) 无使用登记证;
b) 压力容器未按照规定实施制造监督检验;
c) 进口压力容器未实施安全性能监督检验;
d) 压力容器未按照规定实施改造、重大修理监督检验;
e) 使用单位未按照要求对压力容器进行年度检查;
f) 使用单位变更、更名使压力容器的现时状况与使用登记表内容不符,且未按照要求办理变更。
在资料收集过程中发现a)~d)的情况,检验机构应及时向使用登记机关报告;发现e)的情况,检验
机构应在检验过程中依据GB/T 30579识别损伤模式基础上有针对性地增加检验,并根据TSG21的
相应规定缩短其下次检验周期;发现f)的情况,检验机构应提醒使用单位及时进行信息变更,在信息变
更后方可出具定期检验报告。
7 检验方案制定
7.1 检验前,检验机构应根据压力容器的基础参数和使用情况,结合其损伤模式及失效模式,按照本文
件的要求制定检验方案。损伤模式、失效模式按GB/T 30579、GB/T 150.1和GB/T 4732.1进行识别。
7.2 检验方案由压力容器检验师或含压力容器项目的承压类高级检验师编制,检验机构技术负责人或
授权的技术人员审查批准。检验人员应按照批准的检验方案进行检验工作,若涉及方案变更由检验机
构按照质量体系要求执行。
7.3 检验方案应至少包括以下内容:
a) 项目基本情况;
b) 检验依据;
c) 技术参数;
d) 检验前准备工作;
e) 检验工作安全要求;
f) 检验仪器及设备;
g) 检验项目与方法;
h) 记录与报告要求。
7.4 对于有催化剂或填充物、带隔热层以及不能开罐等特殊情况压力容器,检验方案应由检验机构和
使用单位协商确定。
8 检验前的准备
8.1 现场条件
8.1.1 使用单位应做好检验准备和辅助配合工作,包括以下内容:
a) 高温或低温条件下运行的压力容器,按照操作规程缓慢地降温或升温,使之达到可进行检验工
作的程度;
b) 能够转动或其中有可动部件的压力容器,检验期间应锁住开关,固定牢靠;
c) 切断与压力容器有关的电源,设置明显的安全警示标志;
d) 按照检验要求进行清理或拆除影响检验的附属部件或其他物体;
e) 搭设满足检验要求的脚手架、轻便梯等设施;
f) 进行检验的表面应清理干净,特别是腐蚀部位和可能产生裂纹缺陷的部位,应彻底清理干净,
露出金属本体;
g) 进行无损检测的表面,应达到NB/T 47013(所有部分)的要求;
h) 需要进入内部进行检验的压力容器,应将内部介质排放、清理干净,用盲板隔断所有液体、气体
或蒸汽的来源,同时设置明显的隔离标志;
i) 盛装易燃、易爆、助燃、毒性或窒息性介质的压力容器内部检验前应进行置换、中和、消毒、清
洗,取样分析,分析结果应达到有关规范、标准规定;取样分析的间隔时间应符合使用单位的有
关规定;
j) 人孔和检查孔打开后,清除可能滞留的易燃、易爆、有毒、有害气体和液体;必要时,还应配备通
风、安全救护等设施。
8.1.2 使用单位和相关辅助单位应进行检验前的安全检查,确认现场条件符合安全要求:
a) 为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施安全牢固,对离地面2m以上的脚手架设置安全护栏;
b) 需要进入内部进行检验的压力容器,不应用关闭阀门代替盲板隔断;
c) 盛装易燃、易爆、助燃介质的,不应用空气置换;
d) 需进入内部进行检验的压力容器内部空间的气体含氧量应在19.5%~23.5%;
e) 检修照明用电电压不应超过24V,引入压力容器内的电缆应绝缘良好、接地可靠;
f) 检修现场在进行射线检测时,应隔离出透照区,设置警示标志。
8.1.3 检验时,使用单位压力容器安全员、作业和维护保养等相关人员应到场协助检验工作,及时提供
有关资料,负责安全监护,并且设置可靠的联络方式。
8.2 非金属及非金属衬里压力容器检验现场条件专项要求
非金属及非金属衬里压力容器检验现场除8.1的规定外,还应符合以下规定:
a) 进入设备的人员应穿软底鞋,衣服不应带有金属等硬质物件;
b) 检验人员和检测仪器进入设备前,压力容器内表面应利用软质材料进行有效防护,所有检测设
备不应直接放置在压力容器内表面上;
c) 不应在压力容器内动火和用力敲击非金属部分;
d) 压力容器内表面应清洗干净、干燥,不应有物料粘附。
8.3 隔热层拆除
存在以下情况时,应根据需要部分或全部拆除压力容器外隔热层:
a) 隔热层有破损、失效的;
b) 隔热层下压力容器壳体存在腐蚀或外表面开裂可能性的;
c) 无法进行压力容器内部检验,需要外壁检验或从外壁进行内部检测的;
d) 检验人员认为有必要的。
8.4 设备仪器检定校准
检验用的设备、仪器和测量工具应在检定或校准期内。
8.5 检验机构和人员安全要求
检验现场机构和人员安全要求如下:
a) 检验机构应定期对检验人员进行检验工作安全教育,并且保存教育记录;
b) 检验人员确认现场条件符合检验工作要求,且符合有关工作场所职业卫生管理规定后方可进
行检验,并且执行使用单位有关安全作业的规定。
9 定期检验项目与方法
9.1 金属压力容器定期检验项目与方法
9.1.1 检验项目
9.1.1.1 金属压力容器定期检验项目,以宏观检验、壁厚测定、表面缺陷检测、安全附件、安全保护装置
及仪表检验为主,必要时增加埋藏缺陷检测、材料分析、密封紧固件检验、强度校核、耐压试验、泄漏试
验等。
9.1.1.2 设计文件对压力容器定期检验项目、方法和要求有专门规定的,还应符合其规定。
9.1.1.3 压力容器定期检验应优先进行内部检验。无法进行内部检验的压力容器,应采用可靠的检测
技术(例如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内部缺陷。例如超高压水晶釜,可采用外部检测方
法检测其筒体,其堵底螺栓一般也可不打开,采用外部检测方法检测;光热装置中不可拆卸的压力容器
可采用声发射的方法从外部进行检测。
9.1.1.4 M36以上(含 M36)螺柱应采用宏观及表面缺陷检测检验其损伤和裂纹情况,必要时进行超声
波检测,重点检验螺纹及过渡部位有无环向裂纹。
9.1.1.5 隔热层一般采用宏观检验其破损、脱落、潮湿情况,有隔热层下容器壳体、封头腐蚀倾向或产生
裂纹可能性的应拆除隔热层进一步检验,必要时进行壁厚测定和表面缺陷检测。
9.1.1.6 对存在衬里层的压力容器,检查衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落。如果此类压力容器存在泄漏
信号指示孔,应查看泄漏信号指示孔是否有介质流出痕迹。如果发现衬里层穿透性缺陷或有可能引起
压力容器本体腐蚀的缺陷时,应局部或全部拆除衬里,查明本体的腐蚀状况和其他缺陷。
9.1.1.7 对存在堆焊层的压力容器,检查堆焊层的腐蚀、裂纹、剥离、脱落和机械损伤。
9.1.1.8 换热器管束,可采用旋转超声、涡流、超声导波等检测方法进行检测。
9.1.1.9 压力容器接管以宏观检验、壁厚测定为主,必要时可采用磁粉、渗透、超声等方法对焊接接头进
行无损检测。
9.1.2 宏观检验
9.1.2.1 宏观检验主要采用目视方法,必要时利用内窥镜、放大镜或其他辅助仪器设备、测量工具,检验
压力容器本体结构、几何尺寸、表面情况(如裂纹、腐蚀、泄漏、变形),以及焊缝、隔热层、衬里和堆焊
层等。
9.1.2.2 宏观检验一般包括以下内容。
a) 结构检验,包括封头型式,封头与壳体的连接,开孔位置及补强,纵(环)焊缝的布置及型式,支
承或支座的型式与布置,排放(疏水、排污)装置的设置等。
b) 几何尺寸检验,包括筒体同一断面上最大内径与最小内径之差,纵(环)焊缝对口错边量、棱角
度、咬边、焊缝余高等。测量棱角度所用样板按照产品标准的要求选取。
c) 外观检验,包括铭牌和标志,压力容器内外表面的腐蚀,主要受压元件及其焊缝裂纹、泄漏、鼓
包、变形、机械接触损伤、过热,工卡具焊迹、电弧灼伤,支承、支座或基础的下沉、倾斜、开裂,高
径比大于5的立式容器和球形容器倾斜情况,多支座卧式容器的支座膨胀孔,排放(疏水、排
污)装置和泄漏信号指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物,密封紧固件及地脚螺栓完好情况,隔热层的
破损、脱落、潮湿,衬里和堆焊层的破损、脱落、腐蚀、机械损伤等。
a)和b)应在首次定期检验时进行,以后定期检验仅对承受疲劳载荷的压力容器进行,并且重点检
验有问题部位的新生缺陷。
9.1.2.3 本文件对压力容器提出的检验、检查如果未明确说明其方法,一般为宏观检验。
9.1.3 壁厚测定
9.1.3.1 壁厚测定一般采用超声测厚方法,在保证检验有效性的情况下也可使用脉冲涡流、电磁超声等
测厚方法。
9.1.3.2 测定位置应有代表性,有足够的测点数。测定后作图记录,对异常测厚点做详细标记。厚度测
点,一般选择以下位置:
a) 液位经常波动的部位;
b) 物料进口、流动转向、截面突变等易受腐蚀、冲蚀的部位;
c) 制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损的部位;
d) 接管本体及接管附近的容器筒体部位;
e) 宏观检验时发现的可疑部位。
9.1.3.3 壁厚测定时,如果发现母材存在分层缺陷,应增加测点或采用超声检测,查明分层分布情况以
及与母材表面的倾斜度,同时作图记录。
9.1.4 表面缺陷检测
9.1.4.1 表面缺陷检测应采用NB/T 47013(所有部分)的磁粉检测、渗透检测或阵列涡流检测方法。铁
磁性材料制压力容器的表面检测应优先采用磁粉检测或阵列涡流检测,非铁磁性材料制压力容器的表
面检测应优先采用渗透检测或阵列涡流检测。
9.1.4.2 非合金钢及低合金钢制低温压力容器、存在环境开裂倾向或产生机械损伤现象的压力容器、有
再热裂纹倾向的压力容器、Cr-Mo钢制压力容器、标准抗拉强度下限值大于540MPa的低合金钢制压
力容器、按照疲劳分析设计的压力容器、首次定期检验的设计压力大于或等于1.6MPa的第Ⅲ类压力
容器,表面缺陷检测长度不应少于对接焊缝长度的20%。
9.1.4.3 表面缺陷检测重点检验部位包括:
a) 应力集中部位、变形部位、宏观检验发现裂纹的部位;
b) 奥氏体不锈钢衬里、堆焊层;
c) 异种钢焊接接头、T型接头、接管角接接头;
d) 补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处;
e) 上次定期检验发现缺陷的部位;
f) 其他有怀疑的部位。
9.1.4.4 对焊接裂纹敏感的材料,注意检验可能出现的延迟裂纹。
9.1.4.5 检测中发现裂纹,检验人员应扩大表面无损检测的比例或区域,以便发现可能存在的其他
缺陷。
9.1.4.6 如果无法在内表面进行检测,可在外表面采用其他有效方法对内表面进行检测。
9.1.5 埋藏缺陷检测
9.1.5.1 埋藏缺陷检测应采用NB/T 47013(所有部分)的射线检测或超声检测等方法。采用的无损检
测方法及抽查比例由检验人员根据具体情况确定。
9.1.5.2 有下列情况之一时,应进行埋藏缺陷检测:
a) 使用过程中补焊过的部位;
b) 检验时发现焊接接头表面裂纹,认为需要进行焊接接头埋藏缺陷检测的部位;
c) 错边量和棱角度超过产品标准要求的焊接接头部位;
d) 使用中出现焊接接头泄漏的部位及其两端延长部位;
e) 承受交变载荷压力容器的焊接接头和其他应力集中部位;
f) 上次定期检验发现埋藏缺陷的部位;
g) 使用单位要求或检验人员认为有必要的部位。
9.1.5.3 必要时,可用NB/T 47013(所有部分)的声发射检测方法判断缺陷的活动性。
9.1.5.4 已进行过埋藏缺陷检测的部位,使用过程中如果无异常情况,可不再进行检测。
9.1.6 材料分析
9.1.6.1 材料分析根据具体情况,可采用化学分析、光谱分析、硬度检测、金相分析等方法。
9.1.6.2 材质不明的压力容器,一般需要查明主要受压元件的材料种类;对于第Ⅲ类压力容器以及有特
殊要求的压力容器,应查明材质。对于已经采用材料分析方法查明材质的,并且已作出明确处理的压力
容器不需要重复检验该项。
9.1.6.3 有材质劣化倾向的压力容器,应进行硬度检测,必要时进行金相分析。
9.1.6.4 有焊接接头硬度要求的压力容器,应进行硬度检测。
9.1.6.5 奥氏体不锈钢材质的封头和膨胀节在首次定期检验时应进行硬度检测和铁素体含量测定。
9.1.7 强度校核
9.1.7.1 对腐蚀(及磨蚀)深度超过腐蚀裕量、名义厚度不明、结构不合理(并且已经发现严重缺陷),或
检验人员对强度有怀疑的压力容器,应进行强度校核。
9.1.7.2 强度校核由检验机构或委托有能力的压力容器设计单位按照GB/T 150(所有部分)、GB/T 151、
GB/T 4732(所有部分)等进行。
9.1.7.3 强度校核的有关原则如下:
a) 原设计已明确所用强度设计标准的,可按照该标准进行强度校核;
b) 原设计未注明所依据的强度设计标准或无强度计算的,原则上可根据用途(例如石油、化工、冶
金、轻工、制冷等)或结构型式(例如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换交换器、高压容器等),按照
当时的有关标准进行强度校核;
c) 进口或按照境外规范设计的,原则上仍然按照原设计规范进行强度校核;如果设计规范不明,
可参照境内相应的规范;
d) 材料牌号不明并且无特殊要求的压力容器,按照同类材料的最低强度值进行强度校核;
e) 焊接接头系数根据焊接接头的实际结构型式和检验结果,参照原设计规定选取;
f) 剩余壁厚按照实测最小值减去至下次检验日期的腐蚀量,作为强度校核的壁厚;
g) 校核用压力不小于压力容器允许(监控)使用压力;
h) 强度校核时的壁温取设计温度或允许(监控)使用温度,低温压力容器取常温;
i) 壳体直径按照实测最大值选取;
j) 塔、球罐等设备进行强度校核时,还需要考虑风载荷、地震载荷等附加载荷。
9.1.7.4 对不能以常规方法进行强度校核的,可采用应力分析或试验应力测试等方法校核。
9.1.8 安全附件、安全保护装置及仪表的检验
安全附件、安全保护装置及仪表检验的主要内容如下:
a) 安全阀:是否在校验有效期内;
b) 爆破片装置:是否按期更换;
c) 快开门式压力容器的安全联锁装置:其使用环境条件、校验周期、校验方法等是否满足设计文
件规定的使用技术要求;
d) 导静电装置:连接是否完好;
e) 压力表(适用于有检定要求的压力表):是否按期检定。
9.1.9 耐压试验
9.1.9.1 定期检验过程中,使用单位或检验机构对压力容器的安全状况有怀疑时,应进行耐压试验。
9.1.9.2 耐压试验的试验参数、准备工作、安全防护、试验介质、试验过程、合格要求等按照设计标准的
相关规定执行。试验压力、温度等试验参数以本次定期检验确定的允许(监控)使用参数为基础计算。
9.1.9.3 耐压试验由使用单位负责实施,检验机构负责检验。
9.1.10 泄漏试验
9.1.10.1 对于设计图样规定进行泄漏试验的压力容器,应进行泄漏试验。
9.1.10.2 泄漏试验包括气密性试验和氨、卤素、氦检漏试验。试验方法的选择,按照压力容器设计图样
的要求执行。
9.1.10.3 气密性试验压力为本次定期检验确定的允许(监控)使用压力,其准备工作、安全防护、试验温
度、试验介质、试验过程、合格要求等按照设计标准的相关规定执行。
9.1.10.4 如果本次定期检验需要进行气压试验,则气密性试验可和气压试验合并进行。
9.1.10.5 对大型成套装置中的压力容器,可用系统密封试验代替气密性试验。当压力容器使用单位采
用系统密封试验代替气密性试验时,使用单位应将系统密封试验报告提交给检验机构,检验机构可不再
单独出具泄漏试验报告。
9.1.10.6 氨、卤素、氦检漏试验,按照设计图样或相应试验标准的要求执行。
9.1.10.7 泄漏试验由使用单位负责实施,检验机构负责检验。
9.1.11 合于使用评价
9.1.11.1 对于监控使用期满的压力容器,或定期检验发现严重缺陷可能导致停止使用的压力容器,使
用单位应对缺陷进行处理,因现场条件不能及时消除缺陷的,使用单位可委托有资质的检验机构进行合
于使用评价。
9.1.11.2 压力容器使用单位应向具有评价能力的检验机构提出进行合于使用评价的申请,同时将需评
价的压力容器基本情况书面告知(含电子文档)使用登记机关。
9.1.11.3 压力容器的合于使用评价应按照TSG21和GB/T 19624、GB/T 35013等的要求进行。
9.1.11.4 负责压力容器定期检验的检验机构根据合于使用评价报告的结论和其他检验项目的检验结
果出具检验报告,确定压力容器的安全状况等级、允许使用参数和下次检验日期。
9.1.11.5 使用单位应将压力容器合于使用评价的结论报使用登记机关备案,并且严格按照检验报告的
要求控制压力容器的使用参数,落实监控和防范措施,加强年度检查。
9.1.12 基于风险的检验
9.1.12.1 申请应用基于风险的检验的压力容器使用单位,应按照TSG21的要求进行安全管理评价。
9.1.12.2 承担RBI的检验机构应经过核准,取得基于风险的检验资质;从事RBI的人员应经过相应的
培训,熟悉RBI的有关国家标准和专用分析软件。
9.1.12.3 压力容器使用单位应向检验机构提出RBI的书面申请并且提交其通过安全管理评价的各项
资料,并且告知使......
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