路径: 主页 > GB/T > 第160页 > GB/T 50530-2022 | 标准编号 | GB/T 50530-2022 (GB/T50530-2022) | | 中文名称 | 氧化铝厂工艺设计标准 | | 英文名称 | Code for design of alumina refinery process | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | P34 | | 国际标准分类 | 91.040.20 | | 字数估计 | 150,189 | | 发布日期 | 2022-07-15 | | 实施日期 | 2023-02-01 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;国家市场监督管理总局 | GB/T 50530-2022: 氧化铝厂工艺设计标准
GB/T 50530-2022 英文名称: (Alumina Plant Process Design Standards)
1总则
1.0.1 为统一氧化铝厂工艺设计技术要求，推动技术进步，提高设计质量，做到技术先进、经济合理、安全可靠，制定本标准。
1.0.2 本标准适用于新建、扩建和改建的以一水硬铝石型、三水铝石型和混合型铝土矿为原料，生产冶金级氧化铝的氧化铝厂工艺设计。
1.0.2 本标准适用于新建、扩建和改建的以一水硬铝石型、三水铝石型和混合型铝土矿为原料，生产冶金级氧化铝的氧化铝厂工艺设计。
2术语
2.0.1 氧化铝 alumina
具有多种不同晶型的铝的稳定氧化物，分子式为Al2O3。
2.0.2 氢氧化铝 aluminium hydroxide
由铝酸钠溶液分解析出的结晶物质，分子式为Al（OH）3。
2.0.3 冶金级氧化铝 smelter grade alumina
熔盐电解法生产金属铝所用的氧化铝。
2.0.4 铝土矿 bauxite
以一水硬铝石、三水铝石或一水软铝石为主要矿物，并由不同数量的硅、铁和钛及少量或微量其他元素化合物组成的矿石统称。
2.0.5 一水硬铝石 diaspore
密度为3.3g/cm³～3.5g/cm³、莫氏硬度为6.5～7的铝的氧-氢氧化物，属斜方晶系，分子式为AlOOH或Al2O3·H2O。
2.0.6 一水软铝石 boehmite
密度为3.01g/cm³～3.06g/cm³、莫氏硬度为3.5～4的铝的氧-氢氧化物，属斜方晶系，分子式为AlOOH或Al2O3·H2O。
2.0.7 三水铝石 gibbsite
密度为2.35g/cm³～2.42g/cm³、莫氏硬度为2.5～3.5的铝的氧-氢氧化物，属单斜晶系，分子式为Al（OH）3或Al2O3·3H2O。
2.0.8 混合型铝土矿 mixed bauxite
含有部分一水软铝石的三水铝石矿，或含有部分一水软铝石的一水硬铝石矿。
2.0.9 赤泥 red mud
采用拜耳法或烧结法提取氧化铝后的残渣。
2.0.10 拜耳法 Bayer process
用苛性碱液直接浸取铝土矿中的氧化铝得到铝酸钠溶液，再经过稀释、分解产出氧化铝的生产方法。
2.0.11 烧结法 sintering process
含铝原料经配料煅烧，使其中的氧化铝转化为可溶性铝酸钠的氧化铝生产方法。
2.0.13 串联法 seria lcombination process
铝土矿经拜耳法处理后的赤泥，再通过烧结法处理，回收其中的氧化铝和碱的氧化铝生产方法。
2.0.14 并联法 parallel combination process
高品位铝土矿用拜耳法处理，低品位铝土矿用烧结法处理，烧结法产出的铝酸钠溶液用于补充拜耳法碱损失的氧化铝生产方法。
2.0.15 混联法 mixed combination process
铝土矿经拜耳法处理后的赤泥，配入适量的铝土矿，再用烧结法处理的氧化铝生产方法。
2.0.16 循环碱液 test liquor
在氧化铝生产中用于返回配料的碱液。
2.0.17 原矿浆 bauxite slurry
按生产工艺要求制备的用于拜耳法溶出的料浆。
2.0.18 生料浆 raw slurry
按生产工艺要求制备的用于烧制熟料的料浆。
2.0.19 碱赤泥 alkali red mud
在联合法生产中，加入碱粉后的拜耳法赤泥料浆。
2.0.20 溶出 digestion
在溶出温度下用苛性碱液浸出铝土矿中氧化铝的过程。
2.0.21 有效氧化铝 total available alumina
在确定的溶出条件下，能够从铝土矿溶入溶液中的氧化铝。
2.0.22 活性氧化硅 reactive silica
在确定的溶出条件下，铝土矿中与碱反应造成氧化铝和氧化钠损失的氧化硅。
2.0.23 单流法溶出 single-stream digestion
循环碱液和原矿浆一起加热的溶出技术。
2.0.25 预脱硅 pre-desilication
原矿浆进入溶出加热装置前，使活性二氧化硅与碱反应转化为水合铝硅酸钠或水化石榴石的过程。
2.0.26 苛性比 molar ratio
铝酸钠溶液中苛性氧化钠与氧化铝的摩尔比值。
2.0.27 熟料烧成 sintering
生料浆经高温煅烧成为铝酸盐熟料的过程。
2.0.28 熟料溶出 sinter leaching
用水或稀碱溶液溶解熟料中有用组分的过程。
2.0.29 粗液 pregnant liquor
溶出浆液分离赤泥后的铝酸钠溶液。
2.0.30 粗液脱硅 desilication
使粗液中的氧化硅转化为溶解度很小的化合物并析出为固体沉淀的脱硅过程。
2.0.31 铝酸钠溶液 sodium aluminate solution
铝土矿中的氧化铝水合物在苛性碱液的作用下、熟料中固相铝酸钠在水或稀碱液作用下，所生成的含有钠离子和铝酸根离子的溶液。
2.0.32 控制过滤 control filtration
种子分解前，对铝酸钠溶液中固体悬浮物净化的过滤过程。
2.0.33 精液 green liquor
控制过滤后固体悬浮物含量符合分解技术要求的精制铝酸钠溶液。
2.0.34 种子分解 seed precipitation
向铝酸钠溶液中加晶种、降温，析出氢氧化铝的过程。
2.0.35 碳酸化分解 carbonation precipitation
向铝酸钠溶液中通入二氧化碳气体，中和溶液中的苛性碱并析出氢氧化铝的过程。
2.0.36 一段分解 one-stage precipitation
加入晶种，以晶种长大为主的种子分解过程。
2.0.37 两段分解 two-stage precipitation
分别加入细晶种和粗晶种，以细晶种附聚和粗晶种长大为主的种子分解过程。
2.0.38 母液 spent liquor
经种子分解或碳酸化分解析出氢氧化铝后的铝酸钠溶液。
2.0.39 母液蒸发 spent liquor evaporation
将母液加热至沸点蒸发其中水分的过程。
2.0.40 蒸发母液 strong liquor
经蒸发浓缩后的母液。
2.0.41 碱液调配 test liquor preparation
按循环碱液对苛性碱浓度及分子比的要求，将不同浓度的碱溶液进行混合、配制的过程。
2.0.42 碱洗 caustic cleaning
使用加热后的苛性碱液清洗设备、管道、滤布等表面形成的结疤的过程。
2.0.43 水洗 hot water washing
使用热水清洗设备、管道、滤布等表面附着的碱、有机物或盐的过程。
2.0.44 化学清洗 chemical cleaning
使用稀硫酸或稀硝酸清洗设备、管道等表面形成的结疤的过程。
2.0.45 机械清洗 mechanical cleaning
使用高压水泵清洗设备、管道等表面形成的结疤的过程。
2.0.46 氢氧化铝焙烧 aluminium hydroxide calcination
通过加热使氢氧化铝烘干、脱水并转化为不同晶型氧化铝的过程。
3基本规定
3.0.1 氧化铝厂的整体规划应符合下列规定：
1 宜采用一次规划、分期建设的方案；
2 扩建和改建设计应利用原有生产设施、公用设施和生活设施，并应减少对生产的影响；
3 能源消耗、资源消耗及综合利用应符合现行国家标准《循环经济评价 铝行业》GB/T33858的有关规定。
3.0.2 氧化铝厂的产品方案应符合下列规定：
1 氧化铝产品质量应符合国家现行标准《氧化铝》GB/T24487及《冶金级氧化铝》YS/T803的有关规定，氢氧化铝产品质量应符合现行国家标准《氢氧化铝》GB/T4294的有关规定；氧化铝、氢氧化铝的化学成分和物理性能可根据实际需要或用户要求确定；
2 金属镓可根据铝土矿中镓含量和市场需求，从氧化铝生产中回收。工业镓质量应符合现行国家标准《镓》GB/T1475的有关规定。
3.0.3 氧化铝生产方法的确定，应符合下列规定：
1 应根据铝土矿质量和综合利用等因素，经技术经济比较后确定；
2 采用新技术、新工艺、新设备时，应进行技术经济比较和可行性论证；采用新工艺时，工艺技术条件应根据半工业试验或工业试验确定；
3 工艺设计的技术条件和技术指标，应根据铝土矿加工试验、半工业试验、生产实践以及其他资料，经优化分析后确定。
3.0.4 氧化铝厂的工艺设计应符合下列规定：
1 应进行全厂物料平衡计算，并应分别给出原料、中间物料和产品的单位产品流量（kg/t或m³/t）、平均流量（t/h或m³/h）和最大流量（t/h或m³/h）；
2 应进行能量平衡计算；
3 应进行水平衡计算，生产过程中应节约用水，节水技术指标应符合现行国家标准《取水定额 第12部分：氧化铝生产》GB/T18916.12和《节水型企业 氧化铝行业》GB/T33232的有关规定；
4 当进行工艺主体设备选型计算时，工艺主体设备的生产能力应为年平均生产能力，运转率应为年平均运转率；
5 附属设备应保证主机生产的连续性和生产能力的发挥，同类设备选型宜统一；
6 可根据需要，从分离氢氧化铝后的种分母液中回收细氢氧化铝；
7 应设置中心化验室，各车间的物料取样点应设置取样装置。
3.0.5 氧化铝厂的固体物料输送应符合下列规定：
1 连续供料系统输送设备的生产能力，不应小于被输送物料的最大设计流量，输送设备可设置备用。
2 间断供料系统输送设备的生产能力和输送量，应根据工作制度和料仓的缓冲时间确定。
3 可根据粉状物料的不同性质，采用槽形或筒形带式输送机、螺旋输送机、斗式提升机、埋刮板输送机及气力输送等设备；当采用螺旋输送机输送氧化铝时，不宜采用吊轴承螺旋输送机。
4 受限于物料粒度或物料温度不能采用带式输送机时，应符合下列规定：
1）需要水平输送时，可采用板式输送机或裙式输送机；
2）需要提升输送时，可采用斗式提升机或倾角不大于45°的裙式输送机；
3）需要多点卸料输送时，可采用拉链输送机。
5 输送设备与主机设备联动或多台输送设备联动运行时，应采用联锁控制方式，电动机的额定功率应满足满载启动的要求；启动远程运转设备时，应设置启动电铃。
6 输送易扬尘的固体物料可采用封闭式皮带通廊或封闭式输送设备等输送方式。
7 带式输送机输送带的选择，应符合下列规定：
1）输送物料温度低于80℃时，应采用普通输送胶带；
2）输送物料温度为80℃～180℃时，应采用耐热输送胶带；
3）输送物料为易燃品时，应采用阻燃输送胶带。
8 带式输送机的布置设计，应符合现行国家标准《带式输送机 安全规范》GB14784和《带式输送机工程技术标准》GB50431的有关规定；
9 采用皮带通廊方式输送时，应符合下列规定：
1）在寒冷地区，铝土矿输送皮带通廊可配置供暖设施；
2）地下构筑物应采用防渗设计，并应配置通风设施和排水设施；
3）地下与地面交接处应设置平台及通行门。
10 产尘点应采取抑尘措施或设置密闭罩。设置密闭罩时，应配备除尘设施。无组织排放控制措施，应符合现行行业标准《排污许可证申请与核发技术规范 有色金属工业——铝冶炼》HJ863.2的有关规定。
11 颗粒物的排放应符合现行国家标准《铝工业污染物排放标准》GB25465的有关规定。
3.0.6 氧化铝厂的绝热设计和防腐蚀设计应符合下列规定：
1 设备和管道的绝热设计应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264的有关规定；
2 绝热材料及制品的燃烧性能等级不应低于现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624中规定的A2级材料；
3 绝热材料及制品中有机物含量应符合国家有关人造矿物纤维绝热棉职业病危害防护的规定，有机物含量不应高于5％；设备和管道非承重部位的保温材料不应含有机物，宜采用硅酸镁可溶性纤维绝热材料及制品；绝热材料及制品中杂质三氧化二铁含量不应高于0.6％；
4 设备和管道的非承重部位的保温材料宜采用硅酸镁可溶性纤维毯，硅酸镁纤维宜采用高纯度原料生产，硅酸镁可溶性纤维毯体积密度宜为（80±15）kg/m³，燃烧性能等级应为A1级不燃；
5 设备承重部位的保温材料宜采用硅酸镁纤维板，硅酸镁纤维宜采用高纯度原料生产，硅酸镁纤维板体积密度宜为（300±30）kg/m³，且有机物含量不应高于5％；
6 设备、管道及钢结构件的外表面应进行防腐蚀设计、涂色与标识，并应符合现行行业标准《化工设备、管道外防腐设计规范》HG/T20679和《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准》SH/T3022的有关规定。
3.0.7 氧化铝厂的检修设施，应符合下列规定：
1 设备、管道和桥架等设施的布置设计不得影响起重设施运行和吊装作业；
2 检修起重设施应根据需要进行配置，起重量应根据最大检修件重量确定；起重量小于5t时，宜设置单轨电动葫芦或梁式起重机；起重量不小于5t时，应设置桥式起重机；
3 起重机的轨顶（底）标高及其他起重设施的起升高度，应满足吊装和检修要求；
4 起重机布置于厂房内时，同一跨距可同时布置2台起重机，但不宜采用2台起重机同时吊装零、部件；
5 检修场地或堆放场地应根据不同设备的安装、检修、清洗与更换需要设置，起重机检修场地宜设置在厂房端部；多层厂房内的吊装孔应设置在各层的同一位置，并应在顶层设置起重装置；
6 不设置起重设备时，可根据需要在设备上方设置吊钩或轨道、起吊孔等检修装置。
3.0.8 氧化铝厂的电力、通信、自动化和智能化设计应符合下列规定：
1 电力设计方案应根据氧化铝厂的需求、负荷性质、用电容量和电网供电条件确定，并应符合现行国家标准《有色金属冶炼厂电力设计规范》GB50673的有关规定；
2 通信设计应根据企业需要设置调度电话和行政电话，并应符合现行国家标准《用户电话交换系统工程设计规范》GB/T50622的有关规定；
3 自动化设计应设置1个中央集中控制室，并应符合现行国家标准《有色金属冶炼厂自控设计规范》GB50891的有关规定；
4 智能化设计宜采用智能化控制，并应符合现行国家标准《智能工厂 安全控制要求》GB/T38129的有关规定。
3.0.9 氧化铝厂的建筑结构设计应符合下列规定：
1 设备基础设计应符合现行国家标准《有色金属工程设备基础技术规范》GB51084的有关规定；
2 厂房结构形式应根据物料性质、设备形式、所在地自然环境条件、场地条件、环境保护要求和建设投资等确定，并应符合现行国家标准《有色金属工业厂房结构设计规范》GB51055的有关规定；
3 建筑防腐蚀设计应根据介质的腐蚀性、所在地自然环境条件、场地条件、生产操作管理水平和施工维修等条件确定，并应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计标准》GB/T50046的有关规定；
4 建筑涂装设计应根据所在地自然环境条件确定，并应符合现行国家标准《工业建筑涂装设计规范》GB/T51082的有关规定；
5 防火设计应根据生产工艺、物料火灾危险特性，以及所在地自然环境条件等确定，并应符合现行国家标准《有色金属工程设计防火规范》GB50630的有关规定。
3.0.10 氧化铝厂的总平面布置应根据工艺流程，结合所在地自然环境条件、物流运输和生产发展需求等因素确定，并应符合现行国家标准《有色金属企业总图运输设计规范》GB50544的有关规定。
3.0.11 氧化铝厂的岗位操作室、主配电室及浴池、食堂等生活辅助设施，应与压力容器、压力管道分区布置，不应设置于火灾、爆炸危险区域内。
3.0.12 氧化铝厂的节能设计应符合下列规定：
1 石灰烧制、溶出、熟料烧成、粗液脱硅、母液蒸发、氢氧化铝焙烧等主要耗能工序应进行热量平衡计算，余热利用应符合现行国家标准《有色金属工业余热利用设计标准》GB/T51413的有关规定，节能设计应符合国家现行标准《有色金属冶炼厂节能设计规范》GB50919、《氧化铝单位产品能源消耗限额》GB25327和《氧化铝生产专用设备能耗等级》YS/T126的有关规定，节能评估应符合现行国家标准《节能评估技术导则 氧化铝项目》GB/T36718的有关规定；
2 水计量设施应符合现行国家标准《用水单位水计量器具配备和管理通则》GB24789的有关规定，能源计量设施应符合现行国家标准《有色金属冶炼企业能源计量器具配备和管理要求》GB/T20902的有关规定。
3.0.13 氧化铝厂的安全设施设计应符合下列规定：
1 应符合现行国家标准《氧化铝安全生产规范》GB30186的有关规定；
2 安全阀设置应符合国家现行标准《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21、《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD0001、《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001、《压力容器 第1部分：通用要求》GB150.1和《压力管道规范 工业管道 第1部分：总则》GB/T20801.1的有关规定；
3 贮存危险化学品应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通则》GB15603的有关规定；生产、使用和贮存危险化学品的场所应配备应急救援物资，并应符合现行国家标准《危险化学品单位应急救援物质配备要求》GB30077的有关规定；
4 输送危险化学品的管道应设置危险标志，并应符合现行国家标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231的有关规定；生产和贮存危险化学品的作业场所、设备和安全设施，应设置安全警示标志，并应符合国家现行标准《安全标志及其使用导则》GB2894和《化学品作业场所安全警示标志规范》AQ3047的有关规定；
5 设备检修人孔高于操作平面1.2m或管道上阀门操作高度高于操作平面1.5m时，应设置固定平台或移动式平台；
6 赤泥堆场设计应符合现行国家标准《尾矿设施设计规范》GB50863和《尾矿库安全规程》GB39496的有关规定；赤泥堆场应设置在线监测系统，并应符合国家现行标准《尾矿库在线安全监测系统工程技术规范》GB51108和《尾矿库安全监测技术规范》AQ2030的有关规定。
3.0.14 氧化铝厂的环境保护设计应符合下列规定：
1 应以获批的环评文件中的相关内容作为设计依据；
2 工艺设计中应预留监测设施的安装位置；
3 应符合现行国家标准《有色金属工业环境保护工程设计规范》GB50988的有关规定；
4 应根据需要设置生产污水回收装置；污水回收装置采用露天配置方式时，应设置围堰；在降雨量大的地区可设置雨水排水装置；
5 水污染物和大气污染物应进行检测和自行监测，污染物排放应符合现行国家标准《铝工业污染物排放标准》GB25465的有关规定；
6 熟料窑、氢氧化铝焙烧炉、石灰炉（窑）等的烟气除尘设计，应符合国家现行标准《有色金属冶炼厂收尘设计规范》GB50753和《氧化铝厂通风除尘与烟气净化设计规范》YS/T5036的有关规定；
7 应设置赤泥堆场；赤泥堆场应满足堆存、防洪要求，并应满足环境保护对防渗的要求；赤泥堆场应采取边坡覆土种草绿化或洒水等抑尘措施；
8 赤泥堆存应采用干法堆存技术，并应符合现行国家标准《干法赤泥堆场设计规范》GB50986的有关规定。
4原料、辅料与燃料
4.1 原料
4.1.1 铝土矿质量应符合现行国家标准《铝土矿石》GB/T24483的有关规定，铝土矿进厂粒度不宜大于150mm，球磨机或棒磨机进料粒度不宜大于15mm，辊磨机进料粒度不宜大于45mm。
4.1.2 石灰石质量应符合现行行业标准《冶金用石灰石》YB/T5279的有关规定，宜采用普通石灰石。
4.1.3 纯碱质量应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分：工业碳酸钠》GB210.1的有关规定，宜采用Ⅱ类合格品。
4.1.4 固碱和液碱质量应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》GB/T209的有关规定，固碱宜为IS-Ⅰ型，液碱宜为IL-Ⅰ型或IL-Ⅱ型。
4.2 辅料
4.2.1 石灰质量应符合现行行业标准《冶金石灰》YB/T042的有关规定，宜采用普通冶金石灰。
4.2.2 硫酸质量应符合现行国家标准《工业硫酸》GB/T534的有关规定，宜采用浓硫酸合格品。
4.2.3 硝酸质量应符合现行国家标准《工业硝酸 浓硝酸》GB/T337.1的有关规定，宜采用98酸或97酸。
4.3 燃料
4.3.1 熟料烧成工序使用的烟煤成分和低位发热值宜符合表4.3.1的规定。
表4.3.1 烟煤成分和低位发热值
4.3.2 熟料烧成工序和石灰烧制工序使用的无烟煤成分和低位发热值，宜符合表4.3.2的规定。
表4.3.2 无烟煤成分和低位发热值
4.3.3 石灰烧制工序使用的焦炭质量应符合现行国家标准《冶金焦炭》GB/T1996的有关规定。
4.3.4 氢氧化铝焙烧工序使用的燃料质量应符合下列规定：
1 燃料油质量应符合现行国家标准《炉用燃料油》GB25989的有关规定，宜采用F—R4燃料油；
2 发生炉煤气的低位发热值不应小于5.25MJ/（Nm3），硫化氢含量应根据焙烧炉烟气中硫含量不超过所在地的环境保护排放上限确定；
3 焦炉煤气质量应符合现行国家标准《人工煤气》GB/T13612的有关规定，低位发热值不应小于16MJ/（Nm³），硫化氢含量应根据焙烧炉烟气中硫含量不超过所在地的环境保护排放上限确定；
4 天然气质量应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有关规定，宜采用二类天然气。
4.3.5 熟料烧成工序使用的烟煤进厂粒度大于50mm时，烟煤进料系统应设置破碎和筛分装置，在破碎机前应设置除铁装置及金属探测报警装置。
4.3.6 氧化铝厂的燃料使用应满足国家有关高污染燃料使用要求。
5原料和燃料贮运与铝土矿破碎
5.1 卸车设施
Ⅰ 铁路运输
5.1.1 使用国家路网或铁路专用线运输时，卸车设备的生产能力应根据运输作业条件确定。
5.1.2 卸车设备的选择，应符合下列规定：
1 设置铁路专用线时，可采用自卸车；
2 最终生产规模大于800kt/a时，可采用翻车机、链斗卸车机或螺旋卸车机。
5.1.3 卸车设备的生产能力、作业班次和作业时间宜符合表5.1.3的规定。
表5.1.3 卸车设备的生产能力、作业班次和作业时间
5.1.4 采用链斗卸车机或螺旋卸车机时，同一卸车线上的卸车机不宜超过2台，在卸车轨道端部应设置检修区。
5.1.5 采用地下受料槽时，受料槽上方应设置防雨棚。
5.1.6 翻车机车间的布置设计应符合下列规定：
1 调车线可采取贯通式或尽头式；
2 操作室位置应根据调车线采用的方式确定，操作室底部标高应高于轨面标高5.5m以上；
3 起重机操作室宜与翻车机传动装置设置在同一侧；
4 受料斗容积、输送设备的生产能力应根据翻车机的最大生产能力确定；
5 在寒冷地区应设置供暖装置，可在进车端设置长度为10m～15m的防寒通廊；停车线可设置大于2个车位的解冻库房，并应设置热风装置；
6 厂房车辆进、出口大门宽度及高度，应符合现行国家标准《标准轨距铁路限界 第2部分：建筑限界》GB146.2的有关规定；
7 厂房占地面积应根据检修需要确定，翻车机端部至厂房大门的距离不应小于4.5m；
8 厂房各层楼板应设置吊装孔；地下构筑物应采用防渗设计，并应设置通风设施和排水设施；
9 翻车机车间应设置安全装置和信号装置。
Ⅱ 汽车运输
5.1.7 原料和燃料无法采用铁路运输或采用铁路运输不经济时，可采用汽车运输。
5.1.8 采用汽车运输散装原料和燃料时，宜采用自卸汽车。
5.1.9 铝土矿可直接卸入原矿槽，石灰石和燃料应直接卸入堆场。
5.1.10 采用汽车运输时，应设置车轮冲洗装置。
5.2 原料和燃料堆场
5.2.1 原料和燃料的贮存量应为贮存天数与日消耗量的乘积，贮存天数应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1 原料和燃料的贮存天数
续表5.2.1
注：1 物料消耗量少或运输受外部条件影响大时，宜取上限值；运输不受外部条件影响时，宜取下限值。
2 物料供应条件稳定或有其他保障措施时，贮存量可减少。
3 采用水路运输物料时，贮存量应根据水路运输距离、运输周期和港口贮存条件等确定。
5.2.2 铝土矿的矿源点多或性质及化学成分差异大时应设置配矿设施。
5.2.3 铝土矿直接卸入原矿槽时，原矿槽的布置应满足卸车货位和配矿的要求。原矿槽的配矿和取料设备可采用抓斗起重机。
5.2.4 采用翻车机卸车时，铝土矿可经带式输送机输送至原矿槽或堆场；有配矿要求时，应根据铝土矿性质及成分差异分别贮存，并应设置配矿设施。
5.2.5 堆场应设置碎矿均化设施，并应设置干料贮存设施；铝土矿均化应符合现行行业标准《铝土矿石均匀化技术规范》YS/T975的有关规定；铝土矿需要破碎时，均化堆场宜设置在破碎工序之后。
5.2.6 物料的堆料、取料作业场地宜采用集中布置方式。
5.2.7 堆料设备及输送设备的生产能力，应与港口装卸设备的生产能力、翻车机的生产能力一致；取料设备的生产能力应根据磨矿设备的生产能力确定，宜取平均磨矿量的1.5倍；从均化堆场向外输送的输送设备的生产能力，宜为取料设备生产能力的1.2倍～1.5倍。
5.2.8 露天堆场的地面场地应设置排水装置，煤堆场应设置灭火装置。
5.2.9 原料和燃料堆场宜采用封闭方式，也可设置防风抑尘网，堆取料作业应采取抑尘措施。
5.2.10 堆场配置推土机、铲车等设备时，应设置车库。
5.3 铝土矿破碎
5.3.1 当铝土矿进厂粒度不符合铝土矿磨矿进料粒度要求时，应设置铝土矿破碎工序。
5.3.2 破碎工艺流程应根据铝土矿性质、物料流量、进料粒度和产品粒度等确定，可采用两段一闭路或一段闭路破碎工艺流程；破碎产品粒度宜小于12mm，不应大于15mm。
5.3.3 在两段破碎工艺流程中，中碎机的合格进料粒度含量大于15％时，中碎工序前宜设置强化筛分的重型筛。
5.3.4 破碎系统的设备生产能力应根据类似企业实际生产数据确定。
5.3.5 采用两段破碎工艺流程时，应符合下列规定：
1 破碎设备宜选择圆锥破碎机或辊磨机；
2 中碎设备宜采用标准型破碎机，细碎设备宜采用短头型破碎机或辊磨机；
3 铝土矿附着水含量大于5％时，细碎设备不宜采用辊磨机。
5.3.6 铝土矿进入中碎和细碎设备前，应设置除铁装置及金属探测报警装置。
5.3.7 破碎系统的工艺主体设备宜采用单系列配置方式。
6石灰烧制与石灰乳制备
6.1 石灰烧制
Ⅰ 立窑烧制石灰
6.1.1 二氧化碳气体和石灰需要同时供应时，立窑生产能力应根据需要量大者确定。立窑的数量不应少于2台。
6.1.2 石灰石、焦炭或煤的进料粒度，应符合下列规定：
1 石灰石粒度宜为40mm～100mm，最大粒度与最小粒度之比宜小于2.2，石灰石进入立窑前宜设置筛分装置；
2 以焦炭为燃料时，粒度宜为25mm～40mm；
3 以无烟煤或型煤为燃料时，粒度宜为25mm～50mm。
6.1.3 石灰石分解率不宜低于90％。
6.1.4 鼓风机的配置，应符合下列规定：
1 风量和风压富裕系数，宜取1.20～1.25；
2 立窑与鼓风机应采用一对一配置方式；
3 宜采用罗茨鼓风机，并应采用变频调速调节方式；
4 应设置消声器。
6.1.5 烟气需要降温和净化时，宜采用填料洗涤塔，立窑与洗涤塔应采用一对一配置方式。
6.1.6 烟气应经净化处理后排放，除尘设备可采用耐温袋式除尘器、静电除尘器或电袋结合除尘器，除尘面积应根据烟气量、除尘器进气口含尘量及环境保护排放要求，经计算后确定。
6.1.7 立窑出料石灰需要破碎时，破碎设备可采用颚式破碎机或反击式破碎机。
Ⅱ 回转窑烧制石灰
6.1.8 石灰石的粒度宜为20mm～40mm，小于20mm或大于40mm的粒度比例不应超过3％。
6.1.9 石灰石分解率不宜小于96％。
6.1.10 回转窑烧制石灰采用气体燃料时，燃料输送管道上应设置切断阀、放空装置和置换装置，燃烧区域应设置泄漏检测装置。
6.1.11 采用煤粉为燃料时，煤粉制备和输送设施应符合本标准第9.1节的有关规定。
6.1.12 烟气除尘可采用一级除尘，除尘设备宜选用静电除尘器。
6.1.13 回转窑出料石灰的输送设备宜设置备用。
6.1.14 回转窑前应设置石灰石贮仓，贮量宜为回转窑运行1d的用量。
6.1.15 石灰贮仓的贮量宜为1台回转窑运行3d的产量。
6.1.16 使用气体燃料时，安全设施的设置应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB6222的有关规定。
6.2 石灰乳制备
6.2.1 化灰设备可采用筒形化灰机或槽式化灰机；化灰设备采用露天配置方式时，传动部分应设置防雨雪设施。
6.2.2 化灰设备与石灰贮仓和饲料机宜采用一对一配置方式，石灰贮仓的贮量不宜低于4h化灰用量。
6.2.3 连续提供石灰乳时，石灰乳槽和石灰乳泵宜设置备用。
6.2.4 采用热水或碱液化灰时，可设置中间缓冲槽或直接通过管道输送至化灰设备。
6.2.5 化灰设备应设置筛分及洗涤装置，并应设置残渣外排装置，化灰设备出料口端应设置排汽装置。
7料浆炭备
7.1 料浆磨制
7.1.1 采用拜耳法生产时，磨机的生产能力应根据溶出机组的最大生产能力确定；采用烧结法生产时，磨机的生产能力应根据熟料窑的最大生产能力确定。
7.1.2 采用拜耳法生产时，料浆磨制可采用格子型或溢流型球磨机配水力旋流器一段闭路磨矿流程，或采用一段棒磨机开路、二段球磨机配水力旋流器闭路的两段磨矿流程，也可采用一段辊磨机开路、二段球磨机配水力旋流器闭路的两段磨矿流程，并应设置筛分装置；铝土矿附着水含量大于5％时，不宜采用辊磨机流程。
7.1.3 采用烧结法生产时，生料浆磨制工序宜采用管磨机加筛子的开路磨矿流程。
7.1.4 磨机的生产能力应根据磨矿细度要求、铝土矿相对可磨性或邦德功指数的测定结果，结合实际生产数据，并按容积法或功耗法计算后确定，磨机的数量不宜少于2台。
7.1.5 磨机前可设置贮仓，贮仓的有效贮量可为4h～8h磨机的磨矿量，贮仓底部出料段宜采用锥体钢结构，仓内壁宜采用高分子防黏内衬，仓外壁宜安装振动器；贮仓出料作业应采用棒条阀和定量给料机，定量给料机应采用变频调速调节方式。
7.1.6 料浆磨制工序应设置矿浆缓冲槽和输送泵，输送泵的额定流量应为给矿量的3倍～5倍，输送泵出料口管道材质宜采用耐磨材料。
7.1.7 料浆磨制工序应设置钢球或钢棒的堆放场地，磨机布置于厂房内时，磨机、钢球或钢棒应布置在起重机的工作区域内。
7.1.8 采用烧结法生产且采用石灰配料时，磨机出料口端应设置机械排汽装置。
7.2 浮选精矿调配
7.2.1 采用浮选精矿生产时，应设置浮选精矿调配工序，制备宜采用连续制备工艺。
7.2.2 制备原矿浆需要添加石灰时，可采用石灰乳形式加入。
7.2.3 精矿饲料设备应采用定量给料机，精矿进入精矿调配槽前，应设置浆化器。
7.3 烧结法生料浆制备
Ⅰ 拜耳法赤泥过滤
7.3.1 采用联合法生产时，应设置拜耳法赤泥过滤工序；拜耳法赤泥应部分过滤，滤饼应加入拜耳法赤泥后送碱粉卸车贮运及堆栈工序，滤液应返回拜耳法末次洗涤槽。
7.3.2 赤泥过滤设备的选择，应符合下列规定：
1 应根据作业条件、物料特性等因素确定；
2 宜采用真空过滤机或压滤机，应采用变频调速调节方式，并应设置备用真空过滤机或压滤机；
3 应配置相应的辅助设施。
7.3.3 过滤设施的配置应符合下列规定：
1 应设置滤饼槽、滤饼泵和滤液槽、滤液泵；
2 过滤机与滤饼槽宜采用一对一配置方式；
3 滤饼槽宜采用机械搅拌锥底槽，驱动装置的额定功率应满足滤饼浆化要求；
4 滤液槽宜采用锥底槽，可不设置搅拌装置；
5 滤饼泵和滤液泵应采用变频调速调节方式；
6 滤饼槽和滤液槽应设置排汽筒。
7.3.4 真空泵形式宜采用水环式。
7.3.5 过滤设备可布置在生料浆调配槽槽顶，并应符合本标准第7.3.19条的规定。
7.3.6 若过滤机布置于厂房内，应设置排汽装置，寒冷地区可设置供暖设施。
Ⅱ 碱粉卸车贮运及堆栈
7.3.7 氧化铝生产的补充碱为纯碱时，应配置碱粉卸车贮运及堆栈设施。
7.3.8 碱粉宜在堆栈中堆存，贮量宜为15d～25d的碱用量；采用贮仓形式堆存时，贮量应根据市场及运输距离确定，并应配置粉体输送设施。
7.3.9 碱粉卸车作业线宜布置在厂房内，并应设置卸车栈台；卸车厂房形式应根据运输工具和贮存条件等确定。
7.3.10 碱粉贮仓宜设置结块碱粉破碎装置，破碎设备可采用齿辊破碎机。
7.3.11 碱粉输送应符合下列规定：
1 碱粉输送应采取密闭措施，输送方式可采用气力输送、机械输送或溶解为碱液输送；
2 采用气力输送或机械输送时，输送设备的生产能力不应小于平均碱用量的1.5倍；
3 采用溶解为碱液输送时，输送设备的生产能力不应小于平均碱用量的1.1倍；
4 采用气力输送时，应设置压缩空气除水装置。
7.3.12 采用联合法生产时，使用拜耳法赤泥溶解碱粉应符合下列规定：
1 碱赤泥溶解槽宜布置在地坑内；
2 碱赤泥溶解槽应采用机械搅拌平底槽，并应设置备用溶解槽，驱动装置的额定功率应满足碱赤泥浆液浆化要求；
3 碱赤泥泵应采用变频调速调节方式，并应设置备用；
4 碱赤泥溶解槽的碱粉加入口和碱赤泥泵进料口管道上，应设置清除杂物的装置；
5 碱赤泥溶解槽应设置排汽筒。
Ⅲ 生料浆调配
7.3.13 采用联合法生产时，可设置拜耳法赤泥贮槽，贮量应根据维持拜耳法溶出工序与熟料烧成工序生产能力的平衡确定。
7.3.14 碱赤泥出料泵应采用变频调速调节方式，并应设置备用出料泵。
7.3.15 生料浆调配作业宜采用自动配料方式。
7.3.16 生料浆调配可设置调配槽与合格料浆槽，合格料浆槽贮量应满足熟料烧成1d的用量。合格料浆槽宜采用大型机械搅拌槽。
7.3.17 采用调配槽时，应设置倒槽泵，合格料浆槽应设置出料泵，并应设置备用料浆槽。
7.3.18 采用人工取样时，在料浆槽顶部操作平面上应设置料浆样品向上与向下传送装置，有条件时，宜采用自动取样和自动传送系统。
7.3.19 输送料浆的溜槽坡度宜大于5％，输送料浆的管道坡度宜大于3％，料浆采用自流方式输送时，坡度宜大于6％。
7.3.20 碱赤泥浆液贮槽、调配槽和合格料浆槽应设置排汽筒。
8预脱约与溶出
8.1 预脱硅
8.1.1 预脱硅工序设置及工艺技术条件，应根据铝土矿性质和加工试验结果确定。
8.1.2 预脱硅应采用常压连续作业；预脱硅槽宜采用露天阶梯式配置方式。槽间过料宜采用自流输送方式，也可采用压缩空气辅助提料方式；槽间过料装置可采用封闭溜槽或溜管。预脱硅末槽后应设置缓冲槽和返料泵；预脱硅工序宜设置返砂泵。
8.1.3 预脱硅需要加热时，应符合下列规定：
1 应采用间接加热方式；
2 加热设备宜采用套管换热器；
3 采用套管换热器进行间接加热时，应符合下列规定：
1）预脱硅套管换热器与溶出套管换热......
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