[PDF] GB/T 8814-2004 - 自动发货. 英文版

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GB/T 8814-2004 85 GB/T 8814-2004 9秒内 门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材(包含修改单1)
   
基本信息
标准编号 GB/T 8814-2004 (GB/T8814-2004)
中文名称 门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材(包含修改单1)
英文名称 Unplasticized polyvinyl chloride (PVC-U) profiles for the doors and windows
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 Y28
国际标准分类 83.140.01
字数估计 19,166
发布日期 2004-03-15
实施日期 2004-10-01
旧标准 (被替代) GB/T 8814-1998
引用标准 GB/T 1633-2000; GB/T 2828.1-2003; GB/T 9341-2000; GB/T 13525-1992; GB/T 16422.2-1999; ISO 179-2000
采用标准 EN 12608-2002; MOD
标准依据 Announcement of Newly Approved National Standards No. 4 of 2004 (No. 66 overall)
发布机构 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会
范围 本标准规定了门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于颜色范围在L;≥82, -2.5≤a"≤5, -5≤b"≤15内的未增塑聚氯乙烯型材。

GB/T 8814-2004: 门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材(包含修改单1) GB/T 8814-2004 英文名称: Unplasticized polyvinyl chloride (PVC-U) profiles for the doors and windows 中华人民共和国国家标准 GB/T ８８１４-２００４ 代替 GB/T ８８１４-１９９８ 门、窗用未增塑聚氯乙烯（P犞C-U）型材 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中国国家标准化管理委员会发布 １　范围 本标准规定了门、窗用未增塑聚氯乙烯（ＰＶＣ-Ｕ）型材的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包 装、运输和贮存。 本标准适用于颜色范围在L≥８２，-２．５≤犪≤５，-５≤犫≤１５内的未增塑聚氯乙烯型材。 ２　规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T １６３３-２０００　热塑性塑料维卡软化温度（ＶＳＴ）的测定（ISO ３０６：１９９４，ＩＤＴ） GB/T ２８２８．１-２００３　计数抽样检验程序　第１部分：按接收质量限（ＡＱＬ）检索的逐批检验抽样 计划（ISO ２８５９-１：１９９９，ＩＤＴ） GB/T ９３４１-２０００　塑料弯曲性能试验方法（ISO １７８：１９９３，ＩＤＴ） GB/T １３５２５-１９９２　塑料拉伸冲击性能试验方法 GB/T １６４２２．２-１９９９　塑料实验室光源暴露试验方法　第２部分：氙弧灯（ISO ４８９２-２：１９９４， ＩＤＴ） ISO １７９：２０００　塑料---简支梁冲击强度的测定。 ４　分类 型材按老化时间、落锤冲击、壁厚分类。 ４．１　老化时间分类 老化时间分类见表１。 ４．２　主型材落锤冲击分类 主型材落锤冲击分类见表２。 ４．３　主型材的壁厚分类 主型材壁厚分类见表３。 ４．４　产品标记 ５　要求 ５．１　材料性能 型材材料的性能应满足附录Ｃ的要求。 ５．２　外观 型材可视面的颜色应均匀，表面应光滑、平整，无明显凹凸，无杂质。型材端部应清洁、无毛刺。 型材允许有由工艺引起不明显的收缩痕。 ５．３　尺寸和偏差 ５．３．１　外形尺寸和极限偏差 型材外形尺寸见图１，极限偏差应符合表４的规定。 ５．３．２　主型材的壁厚 主型材的壁厚应符合表５规定（见图１）。 ５．４　型材的直线偏差 长度为１ｍ的主型材直线偏差应≤１ｍｍ。长度为１ｍ的纱扇直线偏差应≤２ｍｍ。 ５．５　主型材的质量 主型材每米长度的质量应不小于每米长度标称质量的９５％。 ５．６　加热后尺寸变化率 主型材两个相对最大可视面的加热后尺寸变化率为±２．０％；每个试样两可视面的加热后尺寸变化 率之差应≤０．４％。 辅型材的加热后尺寸变化率为±３．０％。 ５．７　主型材的落锤冲击 在可视面上破裂的试样数≤１个。对于共挤的型材，共挤层不能出现分离。 ５．８　１５０℃加热后状态 试样应无气泡、裂痕、麻点。对于共挤型材，共挤层不能出现分离。 ５．９　老化 ５．９．１　老化后冲击强度保留率 老化后冲击强度保留率≥６０％。 ５．９．２　颜色变化 老化前后试样的颜色变化用ΔE、Δ犫表示，ΔE≤５，Δ犫≤３。 ５．１０　主型材的可焊接性 焊角的平均应力≥３５ＭＰａ，试样的最小应力≥３０ＭＰａ。 ６　试验方法 ６．１　状态调节和试验环境 在（２３±２）℃的环境下进行状态调节，用于检测外观、尺寸的试样，调节时间不少于１ｈ，其他检测 项目调节时间不少于２４ｈ，并在此条件下进行试验。 ６．２　外观 在自然光或一个等效的人工光源下进行目测，目测距离０．５ｍ。 ６．３　尺寸和偏差 测量外形尺寸和壁厚，用精度至少为０．０５ｍｍ的游标卡尺测量，外形尺寸和壁厚各测量三点。壁 厚取最小值。测量方法见图２。 ６．４　直线偏差 ６．４．１　试样制备 从三根型材上各截取长度为（１０００＋１０　０ ）ｍｍ的试样一个。 ６．４．２　试验步骤 把试样的凹面放在三级以上的标准平台上。用精度至少为０．１ｍｍ的塞尺测量型材和平台之间的 GB/T ８８１４-２００４ 最大间隙，然后再测量与第一次测量相垂直的面，取三个试样中的最大值。 ６．５　主型材质量 ６．５．１　试样制备 从三根型材上各截取长度为２００ｍｍ～３００ｍｍ的试样一个。 ６．５．２　试验步骤 型材的质量用精度不低于１ｇ的天平称量，型材的长度用精度至少为０．５ｍｍ的量具测量，取三个 试样的平均值。 ６．６　加热后尺寸变化率 ６．６．１　试样制备 用机械加工的方法，从三根型材上各截取长度为（２５０±５）ｍｍ的试样一个，在试样规定的可视面 上划两条间距为２００ｍｍ的标线，标线应与纵向轴线垂直，每一标线与试样一端的距离约为２５ｍｍ。并 在标线中部标出与标线垂直并相交的测量线。主型材在两个相对最大可视面各做一对标线，辅型材只 在一面做标线。 ６．６．２　试验设备 电热鼓风箱，分度值为１℃的温度计。 ６．６．３　试验步骤 用精度为０．０５ｍｍ的量具测量两交点间的距离L０，精确至０．１ｍｍ，将非可视面放于（１００±２）℃ 的电热鼓风箱内撒有滑石粉的玻璃板上，放置６０＋３　０ｍｉｎ，连同玻璃板取出，冷却至室温，测量两交点间的 距离L１，精确至０．１ｍｍ。 ６．６．４　结果和表示 加热后尺寸变化率按公式（１）计算： ６．７　主型材的落锤冲击 ６．７．１　原理 以规定高度和规定质量的落锤冲击试样，对试验结果的评价采用通过法。 ６．７．２　试样制备 用机械加工的方法，从三根型材上共截取长度为（３００±５）ｍｍ的试样１０个。 ６．７．３　试验设备 落锤冲击试验机。落锤质量（１０００±５）ｇ，锤头半径（２５±０．５）ｍｍ。 ６．７．４　试验条件 将试样在-１０　０-２℃条件下放置１ｈ后，开始测试。在标准环境（２３±２）℃下，试验应在１０ｓ内完成。 ６．７．５　试验步骤 将试样的可视面向上放在支撑物上（见图３），使落锤冲击在试样可视面的中心位置上，上下可视面 各冲击五次，每个试样冲击一次。落锤高度Ⅰ类为１０００＋１０　０ ｍｍ，Ⅱ类为１５００＋１０　０ ｍｍ。观察并记录型 材可视面破裂、分离的试样个数。 ６．８　１５０℃加热后状态 ６．８．１　试样制备 用机械加工的方法，从三根型材上各截取长度为（２００±１０）ｍｍ的试样一个。 ６．８．２　试验设备 电热鼓风箱，分度值为１℃的温度计。 ６．８．３　试验步骤 将试样水平放于（１５０±２）℃的电热鼓风箱内撒有滑石粉的玻璃板上，放置３０＋３　０ｍｉｎ，连同玻璃板取 出，冷却至室温。目测观察是否出现气泡、裂纹、麻点或分离。 ６．９　老化试验方法 老化试验按GB/T １６４２２．２-１９９９中Ａ法的规定进行。黑板温度为（６５±３）℃，相对湿度为（５０± ５）％。老化面为型材的可视面。Ｍ类老化４０００ｈ，Ｓ类老化６０００ｈ。 ６．９．１　老化后的冲击强度保留率 ６．９．１．１　试样制备 ６．９．１．２　试验设备 冲击试验机应符合ISO １７９：２０００的要求。 ６．９．１．３　试验条件 跨距L＝４０＋０．５　０ ｍｍ，试样的冲击方向见图４。 ６．９．１．４　结果和表示 冲击强度按公式（２）计算： ６．９．２　颜色变化 ６．９．２．１　试样制备 试样的长和宽为５０ｍｍ×４０ｍｍ，数量至少两个。 ６．９．２．２　试验设备 度仪。 ６．９．２．３　试验步骤 一个试样作为原始的试样，另外一个试样的可视面进行老化。老化试样取出后应在２４ｈ内测量， 每个试样测量两个点，取平均值，计算出ΔE和Δ犫。 ６．１０　主型材的可焊接性 ６．１０．１　试样制备 焊角试样为五个，不清理焊缝，只清理９０°角的外缘。试样支撑面的中心长度犪为（４００±２）ｍｍ，见 图５。 ６．１０．２　试验设备 用精度为±１％，测量范围为（０～２０）ｋＮ的试验装置，试验速度（５０±５）ｍｍ／ｍｉｎ。 ６．１０．３　试验步骤 按图５将试样的两端放在活动的支撑座上，对焊角或Ｔ型接头施加压力，直到断裂为止，记录最大 力值Fｃ。 ６．１０．４　结果和表示 按公式（３）计算受压弯曲应力σｃ。 ７　检验规则 ７．１　检验分类 ７．１．１　出厂检验 出厂检验以批量为单位，检验项目为５．２、５．３、５．４、５．５、５．６、５．７、５．８、５．１０及附录 Ｃ中的 Ｃ．３．１项。 ７．１．２　型式检验 型式检验项目为要求的全部内容。一般情况下每年进行一次检验（老化指标除外），每三年进行一 次老化检验。 有下列情况之一，应进行型式检验： ａ）　新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； ｂ）　正式生产后，如原材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； ｃ）　产品长期停产后，恢复生产时； ｄ）　出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； ｅ）　国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 ７．２　组批与抽样 ７．２．１　组批 以同一原料、工艺、配方、规格为一批，每批数量不超过５０ｔ。如产量小不足５０ｔ，则以７ｄ的产量为一批。 ７．２．２　抽样 外观、尺寸检验按GB/T ２８２８．１-２００３规定，采用正常检查一次抽样方案，取一般检查水平Ⅰ，合 格质量水平ＡＱＬ６．５，抽样方案见表６。型材及型材的材料性能的检验，应从外观、尺寸检验合格的样 本中随机抽取足够数量的样品。 ７．２．３　抽样方案的转移规则 抽样方案的转移规则由企业自定。 ７．３　判定规则 ７．３．１　合格项的判定 ７．３．１．１　外观与尺寸的判定 外观与尺寸检验结果按表６进行判定。 ７．３．１．２　型材及材料性能的判定 型材及材料性能测试结果中，若有不合格项时，应从原批中随机抽取双倍样品，对该项目进行复验， 复验结果全部合格，则型材及材料性能合格；若复检结果仍有不合格项时，则该型材及材料不合格......