路径: 主页 > MISC > 第331页 > TCSAE139-2020 | 标准编号 | T/CSAE 139-2020 (T/CSAE139-2020) | | 中文名称 | 乘用车自动变速箱湿式多片离合器 | | 英文名称 | Wet multi-plate clutch for passenger car automatic transmission | | 行业 | Chinese Industry Standard | | 中标分类 | T21 | | 字数估计 | 15,172 | | 发布日期 | 29/5/2020 | | 实施日期 | 29/5/2020 | | 发布机构 | 中国汽车工程学会 | T/CSAE 139-2020: 乘用车自动变速箱湿式多片离合器
T/CSAE 139-2020 英文名称: Wet multi-plate clutch for passenger car automatic transmission
团 体 标 准
乘用车自动变速箱湿式多片离合器
中国汽车工程学会 发布
1 范围
本标准规定了乘用车自动变速箱湿式多片离合器（以下简称离合器）的术语和定义、基本要求、主
要技术要求、内部关键结构及材料选择、试验条件及接收标准、检验规则、标识、包装、运输、贮存。
本标准适用于乘用车自动变速箱湿式多片离合器。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
4.1 总则
湿式多片式离合器技术要求应满足总成图样或有关技术文件的规定。
4.2 材料
4.2.1 铝合金压铸件建议选用硬度不小于 74HB的材料牌号，推荐牌号 ADC12，其性能指标应符合 JIS
5302标准规定。
4.2.2 粉末冶金件材料建议选用铁-铜合金材料，推荐牌号 FC-0208-50，其性能指标应符合 MPIF 35
-2007标准规定。
4.2.3 橡胶材料建议选用 AEM 材料，其性能指标应符合 ASTM D2000-M3EE-910。
4.2.4 摩擦片芯片建议选用中碳钢材料，推荐牌号 SAE 1035，其性能指标应符合 SAE J403标准规定；
摩擦片摩擦材料层根据实际应用环境设计，常用纸基摩擦材料。
4.2.5 钢片建议采用低碳钢，推荐牌号 SAE 1020，其性能指标应符合 SAE J403 标准规定。
4.2.6 总成及零部件禁用物质应符合 GB/T 30512规定。
4.3 性能要求
4.3.1 离合器性能
4.3.1.1 离合器响应时间
响应时间不大于300 ms。
4.3.1.2 离合器打滑圈数
打滑圈数不大于30圈。
4.3.1.3 离合器扭矩容量
扭矩容量不小于客户要求值。
4.3.1.4 离合器温升
温升不大于客户要求值。
4.3.2 活塞响应时间
响应时间应不超过250 ms。
4.3.3 活塞静态迟滞性
活塞迟滞压力不超过0.1 MPa。
4.3.4 活塞飘移
活塞测试前后轴向偏移距离不大于0.1 mm。
4.3.5 活塞变形量
要求初始压力位移和恢复初始压力后位移差值不大于0.1 mm。
4.3.6 极限转速性能
完成测试后外观无破损、裂纹现象。
离合器壳体外径尺寸增加不大于测试前尺寸的0.1%。
4.3.7 扭矩疲劳
完成试验后零件无塑性变形、开裂、破坏。
4.3.8 摩擦性能
滑动摩擦系数符合客户要求。
4.4 耐久性
4.4.1 摩擦耐久性
摩擦耐久性包括以下内容：
--完成摩擦耐久试验后，摩擦副无釉化、变形、局部烧蚀现象；
--完成耐久试验后零件外观无异常磨损。
4.4.2 液压冲击耐久性
液压冲击耐久性包括以下内容：
--耐久测试过程无异响、异常现象；
--完成耐久测试后零件外观无异常磨损；
--耐久测试前后活塞腔泄漏量变差不大于 10%。
4.5 产品清洁度
产品清洁度包括以下内容：
--离合器总成杂质质量按表面积计算不大于 2 mg/1000 cm²；
--离合器总成液压腔内大于 600 μ m 的颗粒数量不超过 4 个/1000cm²；非液压腔内大于 600 μ m
的颗粒数量不超过 16个/1000cm²，其余颗粒尺寸要求参考 ISO 16232-2007标准规定。
5 试验方法
5.1 试验用油
按客户指定油品。
5.2 试验设备
离合器试验台架按图1设置。
5.3 性能试验
5.3.1 离合器性能
5.3.1.1 离合器响应时间
离合器响应时间包括以下内容：
a) 按客户要求转动惯量设定两端惯量盘 1和惯量盘 2；
b) 调节油温到 90 ℃或客户要求温度；
c) 启动液压泵 1，调节比例阀至 100%开度，使活塞腔处于较低的压力的状态，建议活塞腔压力不
大于 50 kPa；
d) 设置驱动电机到客户指定转速，同时设置测功机到客户指定转速；
e) 调节比例阀至设定开度使油压达到设定压力，同时断开测功机动力；
f) 全程采集两端扭矩、两端转速、油压数据，采集频率不小于 100 Hz；
g) 从比例阀开始调节到两个惯量盘转速一致的时间差即为离合器响应时间，如图 2离合器性能测
5.3.1.2 离合器打滑圈数
测试工况及步骤按5.3.1.1。
在打滑时间（如图2所示）内惯量盘1和惯量盘2相对旋转圈数即为打滑圈数。
5.3.1.3 离合器扭矩容量
离合器扭矩容量包括以下内容：
a) 调节油温到客户要求温度；
b) 调节比例阀开度，结合离合器，使结合压力达到客户要求压力；
c) 设置驱动电机到客户指定转速；
d) 设置测功机扭矩逐渐加载，直至离合器产生滑摩（转速差≥10r/min），扭矩加载梯度不大于
1 N·m/s；
e) 全程采集两端扭矩、两端转速、油压数据，采集频率不小于 100 Hz；
f) 离合器滑摩时刻的扭矩值即为扭矩容量。
5.3.1.4 离合器温升
离合器温升包括以下内容：
a) 将温度传感器安装与离合器钢片上，至少两个测点，固定离合器输出端；
b) 启动液压泵 2按客户要求向离合器供给指定流量的油品，直至钢片上温度传感器和油温的温差
不大于 1 ℃，并记录钢片温度为 T1；
c) 启动驱动电机至客户要求转速；
d) 启动液压泵 1调节比例阀使油压达到客户要求压力；
e) 保持离合器连续滑磨直至客户要求时间或指定温度，记录钢片温度 T2；
f) 离合器温升即为 T2-T1。
5.3.2 活塞响应
活塞响应包括以下内容：
a) 将离合器安装于试验台，并安装活塞压力检测装置；
b) 控制活塞腔充压 0→客户设定压力，记录活塞压力随时间变化曲线，活塞响应时间按图 3所示
取值。
5.3.3 活塞静态迟滞性
活塞静态迟滞性包括以下内容：
a) 将离合器安装于试验台，并安装活塞压力检测装置和活塞位移检测装置；
b) 保持润滑油温度为恒定，控制离合器活塞腔压力从 0 MPa→客户设定压力→0 MPa；
c) 记录试验过程中活塞压力和活塞位移，按图 4所示取值活塞迟滞压力。
图4 活塞迟滞性曲线
5.3.4 活塞飘移
活塞飘移包括以下内容：
a) 试验前零件必须按照客户要求，通过总成零件泄漏测试；
b) 将离合器安装于测试台，在活塞外部安装位移传感器并记录位移值，油温调节至 20 ℃；
c) 在离合器平衡腔通入 20 kPa油压，20 s内加速离合器至最大转速，并保持最大转速 10 s；
记录在最大转速下活塞位移值。
5.3.5 活塞变形量
活塞变形量包括以下内容：
a) 安装产品到试验台，并在活塞腔外圆安装位移传感器；
b) 给定活塞腔初始压力 550 kPa，并记录当下活塞位移值；
c) 根据客户要求增加测试压力，保持压力稳定 5 s并记录活塞位移值；
d) 恢复压力至初始压力 550 kPa，并记录活塞位移值。
5.3.6 极限转速性能
极限转速性能包括以下内容：
a) 试验前对离合器外毂直径进行非接触式检测，并记录外径值；
b) 驱动离合器在 10 s内使其转速达到 1.5倍最大转速，并记录外径值。
5.3.7 扭矩疲劳
扭矩疲劳包括以下内容：
a) 将离合器安装于试验台，并固定输出端；
b) 对离合器输入端施加频率为 3 Hz的 25N·m至最大工作扭矩的正弦加载曲线（或按客户要求）
如图 5；
c) 完成 2500000次循环试验。
5.3.8 摩擦性能
摩擦性能包括以下内容：
a) 将离合器安装于试验台，并固定离合器输出端；
b) 按客户要求设定油温和流量，调整输入端转动惯量；
c) 控制输入端至设定结合转速，稳定 3 s,切断离合器输入端动力源；
d) 按设定结合压力控制离合器结合，直至输入端转速为零；
e) 记录离合器结合过程中输入端转速、输出端扭矩、结合压力变化（如图 6所示）；
f) 保持结合压力，待润滑油温度达到设定值；
g) 启动离合器输入端电机，直至离合器输入端转速达到设定值（≤5 r/min）；
h) 记录离合器结合过程中输入端转速、输出端扭矩、结合压力变化（如图 6所示）；
i) 计算得到动静摩擦系数曲线，计算公式如下:
5.4.1 摩擦耐久性
按SAE 2487-2019和SAE 2488-2019规定执行。
5.4.2 液压冲击耐久性
测试按如下步骤进行：
a) 台架试验前将离合器活塞腔充入 550 kPa气压，测试活塞泄漏量不大于 10 cc/min，则可进行
液压冲击耐久试验；
b) 将离合器安装于试验台，控制油温至设定温度，对活塞腔施加 0 MPa→设定油压（保持 1 s）
→0 MPa压力循环，并控制充压和卸压时间不超过 1.5 s，循环时间间隔 1 s，如图 7所示；
c) 以此试验循环直到设定时间，建议总试验时间不少于 700小时；
d) 完成液压冲击耐久循环试验后，再次按步骤 a）测试离合器活塞腔泄漏量。
5.5 产品清洁度
按ISO 16232-3和ISO 16232-7规定执行。
6 检验规则
6.1 出厂检验
6.1.1 离合器总成必须经出厂检验合格后，并附质量合格的文件或标记方可出厂。出厂前需完成上述
所有检测及测试内容（详见表 1检验项）。
6.1.2 离合器总成需完成装配线 100%气密性检测，提供油测和气测对标报告（根据客户需求）。
6.2 型式试验
6.2.1 型式试验项目按表 1。
6.2.2 有以下情况时，应进行型式试验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 正式生产后，如产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；
c) 产品停产半年后，恢复生产时；
d) 正常生产时，定期（一年）或积累一定产量（10万）后，应周期性进行型式试验；
e) 国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。
6.2.3 型式试验油泵应从出厂检验合格的产品中随机抽取 3件。
6.2.4 判定规则如下：
a) 所有检测项目全部合格，则判定该批产品为合格；
b) 所有检测项目中有一项不符合要求，则加倍抽样进行检验，仍有项目不合格时，判定该批产品
为不合格，否则判定为合格。
7.1 标识
每个离合器总成都应该在装配线测试合格后打印可......
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