路径: 主页 > MISC > 第331页 > TCSAE71-2018 | 标准编号 | T/CSAE 71-2018 (T/CSAE71-2018) | | 中文名称 | 汽车零部件及材料循环腐蚀试验方法 | | 英文名称 | Cyclic corrosion test methods of automotive assemblies and materials | | 行业 | Chinese Industry Standard | | 中标分类 | T40 | | 字数估计 | 17,188 | | 发布日期 | 3/1/2018 | | 发布机构 | 中国汽车工程学会 | T/CSAE 71-2018: 汽车零部件及材料实验室循环腐蚀试验方法
T/CSAE 71-2018 英文名称: Cyclic corrosion test methods of automotive assemblies and materials
Cyclic corrosion test methods of automotive assemblies and materials
中 国 汽 车 工 程 学 会 标 准
汽车零部件及材料循环腐蚀试验方法
1 范围
本标准规定了汽车零部件及材料在的循环腐蚀试验方法。
本标准适用于各类汽车零部件及其材料，包括含金属、金属覆盖层、涂层、镀层及其他转化膜
层等防腐蚀的质量控制、性能验证、工艺验证及产品结构设计验证等。
本标准适用于实验室进行的汽车零部件及材料的循环腐蚀试验。
5 试验设备
5.1 设备材料
用于制作试验设备的材料必须是抗盐雾腐蚀并不影响试验结果的材料。
5.2 试验箱
5.2.1 试验箱的容积应不小于 0.4 m3，因为较小的容积难以保证喷淋的均匀性。对于大容积的
箱体，需要确保在喷淋试验期间，满足喷淋溶液的均匀分布。箱顶部要避免试验时聚积的溶液滴落到试样上。
5.2.2 箱内至少放置两个盐溶液收集器，一个靠近喷嘴，一个远离喷嘴。收集器用玻璃等惰性
材料制成漏斗形状，直径为 100 mm，收集面积约 80 cm2，漏斗管插入带有刻度的容器中，要求收
集的是盐溶液，而不是从试样或其他部位滴下的液体。
5.2.3 通过喷嘴喷淋的溶液，喷淋量可调，且均匀喷淋在试样上。试验箱的形状和尺寸应能使
箱内溶液的收集速度为：本标准 7.1 节的表 1 中第 1 步至第 2 步（重复 4 次）中的 16 分钟喷淋时间内，
盐溶液平均沉降率在 80 cm2 的水平面积为 39 mL~79 mL。
5.2.4 试验箱的加热系统应满足在试验的不同阶段，箱内温度达到并保持 25℃ ±2℃、
35℃ ±2℃及 50℃ ±2℃的要求。温度测量区应距箱内壁不小于 100 mm。
6 试样
6.1 用于循环腐蚀试验的试样，其类型、数量、形状和尺寸可商定。试样可以是零部件或样板。
6.2 除非特殊说明，试验前试样应彻底清洗干净，清洗方法取决于试样材料性质，清洗试样表
面及其污物的过程，不应采用可能浸蚀试样表面的磨料或溶剂。试样清洗后应注意避免再次污染。
6.3 试验前，应在试验箱内空置或装满模拟试样，并确认盐溶液沉降率和其他试验条件在规定
范围内后，才能将试样置于试验箱内并开始试验。
6.4 试样表面在试验箱中的放置角度非常重要。在试验箱中，若试样是平板试样，则被试表面
与垂直方向成 15°～ 25°，并尽可能与垂直方向成 20°。
6.5 试样可以放置在箱内不同水平面上，但不能接触箱体，试样间也不能相互接触。试样间的
距离应不影响箱体内盐雾自由降落在被试表面上。试样或其支架上的液滴不得落在其他试样上。对
总的试验周期超过 96 h 的试验，可允许试样移位，但需做好记录。
6.6 试样支架用惰性的非金属材料制成。悬挂试样的材料不能用金属，而应用人造纤维，棉纤维或其他绝缘材料。
6.7 循环腐蚀试验后，对试样划痕的操作规范见附录 A。
7 试验条件
7.1 应根据被试材料或产品选择合适的试验条件。
7.2 推荐的试验条件为 CATCH(Corrosion Acceleration Test with Controlled Humidity) 方法
8 试验周期
8.1 试验周期应根据被试材料或产品的相关技术要求，商定解决。
8.2 在规定的试验周期内尽可能不中断试验，只有需要短暂观察试样时，才能打开试验箱，开
箱检查的时间与次数应尽可能少。
8.3 如果试验终止取决于开始出现腐蚀的时间，应经常检查试样，同时根据检查情况终止试验。
因此，这些试样不能同预定了试验周期的试样一起试验。
8.4 可定期目视检查预定试验周期的试样表面。可视试样腐蚀情况，用自来水或添加了表面活
性剂的溶液清洗试样表面。过程中不能破坏试样表面。
9 结果评价
9.1 试验后试样的处理
将样板从试验箱中取出后，应立即用水冲洗试样表面的盐渍、浮锈等污物。对于试样表面起泡、
粉化及丝状腐蚀等破坏状态的评价，立即用清洁的压缩空气吹干试样并在 30 min 内完成。在进行生
锈、开裂、脱落等破坏状态的评价时，对于附着较牢固的锈迹，可用刮刀将腐蚀物和松动的膜层除掉，
之后用合适粘接强度的布胶带完全贴住划痕线处，并在该位置牢牢压紧（用塑料刮板或者大拇指），
将余下的末端向下掐断，之后倒拉胶带（与试板成 90 °）。确定真正的腐蚀宽度 C 和膜层丧失附
着力范围的宽度 D（以 mm 为单位记录）。
评价过程若在 30 min 内不能完成，则把试板或样件放到干燥器中保存，并尽快完成评价。
9.2 试验结果的评价
试验结果的评价见附录 B，可参考 ISO 4628-2，ISO 4628-3，ISO 4628-4，ISO 4628-5，ISO
4628-6，ISO 4628-7，ISO 4628-8 和 ISO 4628-10 进行评价，一般试验仅考虑以下几方面
10 试验报告
10.1 试验报告必须写明采用的评价标准和得到的试验结果。如有必要，应有每个试样的试验
结果，每组相同试样的平均试验结果和试样的照片。
10.2 根据试验目的及要求，试验报告可包括如下内容：
a） 本标准号和所参照的有关标准；
b） 试验使用的盐和水的类型；
c） 被试材料或产品的说明；
d） 试样的尺寸、形状、试样面积和表面状态；
e） 试样的制备，包括试验前的清洗和对试样边缘或其他特殊区域的保护措施；
f） 覆盖层的已知特征及表面处理的说明；
g） 试样数量；
h） 试验后试样的清洗方法，如有必要，应说明由清洗引起的失重；
i） 试样放置角度；
j） 试样位移的频率和次数；
k） 试验周期以及中间检查结果；
l） 为了检查试验条件的准确性，特地放在试验箱内的参比试样的性能；
m） 试验温度；
n） 盐雾沉降率；
o） 试验溶液和收集溶液的 pH 值；
p） 收集溶液的密度；
q） 参比试样的腐蚀率（质量损失，g/m2）；
r） 影响试验结果的意外情况；
s） 检查的时间间隔。
附录 A
（规范性附录）
试样划痕的操作规范
A.1 准备
A.1.1 刀具
建议使用如图 A.1 所示的划痕工具，刀片宽度为 0.5 mm。 划伤后的涂层断面为矩形切口，微
观图片能看出涂层划伤很完整，微观图片见图 A.2 所示。
A.1.2 直尺
任何一种足够长度且坚固的直尺，以用于划痕工具做划痕操作的引导。
A.1.3 刻度尺
任何一种足够长度且坚固的刻度尺，以用于测量划痕长度等。
A.1.4 胶带
使用耐水胶带，例如图 A.3 所示，用于封边处理。
A.1.5 待测试样
待测试样为样板或样件，建议每种待测试样 3 块用于平行试验。
除 另 有 规 定， 试 样 为 尺 寸 为 70 mm×150 mm×（0.6 ～ 1.5）
或 100 mm×200 mm×（0.6 ～1.5）mm。
待测试板的材质、厚度、尺寸以及表面预处理，在所有测试中应一致，并尽可能代表实际汽车
零部件的状况。任何参数的偏离都会导致测试结果的误差。
A.1.6 试样的处理
除另有规定，带涂层的试样按 GB/T 1727 的规定制备。将试样在 GB/T 9278 规定的条件下进行
状态调节。除非另外商定，试样应在温度为 23℃±2℃和相对湿度为 50%±5% 的条件下至少调节16 h。
除另有规定，按 GB/T 13452.2 规定的非破坏性方法之一，测定试样的原始干涂层总厚度，以
μm 计。记录并标明试样的破坏状态，做好原始记录，必要时应拍照或摄像记录。
有些样板会有挂孔，在试验过程中尽量使挂孔朝下方位置，避免由于挂孔处的锈水污染涂层。
在试样的四周边缘，使用防水胶带进行封边，避免由于试样边缘早期锈蚀产生的锈水污染涂层。
A.2 实施细则
A.2.1 划痕距试板边缘和划痕间的距离应至少为 20 mm。在试样上作三条划痕，两条划痕为平
行于试样长边方向的“II”型直线，第三条划痕为垂直于长边的直线。划痕应透过涂层达到金属底
材。竖划痕的长 80 mm, 横划痕长 50 mm。在试验箱中摆放样板时，请注意将两条平行划痕置于上方。
划痕位置示意图见图 A.4。
A.2.2 推荐采用的划痕工具其断面为矩形，金属底材划痕宽度为 0.5 mm。使用其它规格的划
痕工具，应有关方商定。划痕不允许采用手术刀、刮须刀及其他非测试专用小刀。
A.2.3 对于镀锌板或镀锌合金钢板，划透涂层和镀层，对于腐蚀试验的结果会有很大不同。试
验应商定划痕划破涂层及镀层的程度。
A.2.4 样件划痕后，至多间隔 1 h 即投入相关的腐蚀试验。
附录 B
（规范性附录）
试样评价的技术规范
B.1 准备
B.1.1 刻度尺
足够长度且坚固的刻度尺，以用于测量划痕长度等。
B.1.2 放大镜
放大倍数为 10 倍。
B.1.3 相机
像素在 800 万以上。
B.1.4 测厚仪
非破坏式磁性测厚仪，按 GB/T 13452.2-2008《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》。
B.2 实施细则
腐蚀试验前按附录 A 对试样进行划痕处理，腐蚀试验后按第 9 章节对试样进行试验后处理。
在腐蚀试验后的评价，不仅需确定腐蚀范围，而且需确定膜层失去附着力的范围。评价的方法
既可以通过测量和计算，也可以通过与图示等级进行比较而确定。本实施细则规定，对膜层丧失附
着力和腐蚀，是通过测量和计算“划痕层离宽度”和“划痕腐蚀宽度”来实现。对其他的损坏状态，
如气泡的形成、锈蚀的形成、龟裂的形成、涂层脱落或者花纹形腐蚀，都可以根据 ISO 4628 相应的
标准同样地进行评价。
B.2.1 划痕部分的评价 -划痕层离宽度 D的测量与计算
竖划痕：在距离为 80 mm 长的划痕线上取 6 个测试点。（自划痕线的一端的 15 mm 处开始取点，
每间距 10 mm 取一点，共 6 个测试点。划痕线的两个端点不作为测试点）。
横划痕：在距离为 50 mm 长的划痕线上取 4 个测试点。（自划痕线的一端的 5 mm 处开始取点，
每间距 10 mm 取一点，共 4 个测试点。划痕线的两个端点......
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