路径: 主页 > MISC > 第332页 > TCSAE92-2018 | 标准编号 | T/CSAE 92-2018 (T/CSAE92-2018) | | 中文名称 | 普通乘用车白车身防腐结构设计指导规范 | | 英文名称 | The guideline of structure design of sedan body in white for anticorrosion | | 行业 | Chinese Industry Standard | | 中标分类 | T40 | | 字数估计 | 22,248 | | 发布日期 | 7/24/2018 | | 发布机构 | 中国汽车工程学会 | T/CSAE 92-2018: 普通乘用车白车身防腐结构设计指导规范
T/CSAE 92-2018 英文名称: The guideline of structure design of sedan body in white for anticorrosion
The guideline of structure design of sedan body in white for anticorrosion
普通乘用车白车身防腐结构设计指导规范
1 范围
本指导性规范提出了白车身防腐结构设计的基本准则。
本指导性规范适用于普通乘用车白车身防腐结构设计工作，其它车型的白车
身防腐结构设计工作可参考本规范。
2 规范性引用文件
下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改（不
包括勘误内容）或修订版均不适用于本规范，但鼓励根据本规范达成协议的
各方研究使用这些文件最新版本的可能性。
3 术语和定义
3.1 白车身
由车身本体、开启件及其它可拆卸结构件组成的总成。
3.2 开启件
车身上可启闭的各种舱门结构，通常指车门、发动机罩、行李箱盖、背门和油箱门的焊接总成。
3.3 腰线
位于侧窗下部，贯穿前后的造型特征线。
3.4 折边胶
折边胶是用于车身钣金件折边粘接的胶黏剂，主要用于发动机罩、车门、行李箱盖的装配，以
粘接代替点焊，简化生产工艺并保证车身钣金件外观质量，可有效提高折
边部位的防振、防腐以及密封性能。
3.5 点焊密封胶
在焊装工序前涂布在钣金件搭接处的一种密封胶，点焊后填充缝隙，保证密封，防止锈蚀。点
焊密封胶几乎可以用于所有的车身焊缝处，尤其适用于焊装后备零件遮蔽或其它
不宜涂覆焊缝密封胶的部位。
3.6 焊缝密封胶
在涂装工序，车身焊接后涂在焊缝上的密封胶，焊缝密封胶既有密封防漏、增强车体防腐蚀能
力，又有填补焊缝、增加车体美观的作用。
3.7 电泳涂装
利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁
移并沉积于电极之一的基底表面涂装方法。
3.8 防锈蜡
由溶剂、成膜剂、防锈添加剂和辅助材料组成，通过必要的喷蜡设备，常温下喷涂于车身上点
焊缝隙、夹层、空腔装配孔等细微处，可以防止水分、氧气及其它腐蚀性物质进入。
4 白车身防腐蚀结构设计
4.1 设计内容
白车身防腐结构设计应满足白车身不同部位的防腐需求，外界腐蚀侵害因素对车身各部位的作
用通常存在差异，与车身其他部位相比，下车身（车身腰线以下部位）、开启件、翼子板相对易于
腐蚀，宜着重设计这些区域的防腐蚀方案。
白车身防腐结构设计工作内容主要关注车身电泳涂装内腔结构设计、车身密封的结构设计，及
用于局部区域涂敷防锈蜡的结构设计。电泳涂装在白车身表面及空腔结构提供了最基础的防腐措施，
搭接贴合及边缘结构普遍采用涂敷点焊密封胶、焊缝密封胶、抗石击涂料等密封防护措施，一些部
位为加强防护，也可涂敷防锈蜡。
内腔结构设计通常提供了电泳、排液、排气等用途的结构，以确保电泳涂层在车身内腔的涂覆。
电泳结构设计宜综合考虑涂装材料性能、涂装工艺的差异，来设计内腔钣金上开孔的尺寸、数量、
位置，及板间隙，使其满足钣金零件的电泳涂覆需求；排液结构应满足白车身前处理、电泳工艺的
排液需求；排气结构应使积滞在白车身表面的气体排出，避免气体附着在金属材料表面，
阻止前处理、电泳涂装进行。
密封结构设计通常用于减少车身表面涂层、金属边缘、搭接间隙的腐蚀侵害。另外，依据整车
密封设计要求，一些开孔结构应被封闭以使车身与外界腐蚀环境隔离；一些无法避免水分接触的接
缝部位宜涂敷防锈蜡以延缓锈蚀发生。
3T/CSAE 92 -2018
本指导规范主要对白车身防腐蚀结构设计的基本准则做出建议：
1）内腔结构设计，用于工艺过程相关流体涂装材料及气体的进入、排出，实现涂膜涂覆的结构；
防止或减少水分进入、用于水分排出、减小环境湿度和污染的结构；
2）密封结构设计，搭接、间隙、缝隙部位的密封结构及抗石击设计。
4.2 设计准则
4.2.1 内腔结构设计
4.2.1.1 电泳结构设计
a）开孔及涂膜目标
1）车身结构需设计不同目的工艺结构，如，用于提供电泳泳透力及涂装材料流通的电泳孔、
排气孔和排液孔；上述工艺孔设计应实现以下目标：侧围外板的内表面等类似区域建议完全被电泳；
车身腰线以下区域不宜有未电泳的部位存在；
2）涂装电泳涂料是为了保持防腐性，为此，有防腐要求区域的电泳涂层应保证一定的厚度；
某一区域的耐腐蚀性能是车身材料、涂膜性能、结构密封等因素共同作用的结果，故，电泳涂层厚
度受制造车身使用的金属材料、涂料以及某一区域的结构等因素影响而存在差异；当前，我国汽车
行业内通常将车身内腔的电泳膜厚控制在 10μm 左右。
b）因车身强度、外观要求而不能开孔的区域，为保证防腐性能，建议相关区域材料设计使用
镀锌板、涂布密封胶或事先涂覆防锈涂料；
c）开孔型式无固定要求，依据白车身具体结构，可采用凸台、长圆形及圆形等开孔型式，参见图 1；
d）电泳涂装部位必须保证该结构的排气性，避免气体附着无法涂装；
e）电泳涂装部位必须保证该结构的排液性，避免液体积滞导致烘干不良；
f）电泳工艺的设定数量应满足腔体区域的电泳涂装需求，典型部位开孔见表 1。
4.2.1.2 排液结构设计
a）设定排液孔数量应足够以保证涂装材料的流动及排出，防止液体积滞；
b）排液孔应尽量设置在最低点；
c）开孔、凸台、钣金偏置结构等型式均可用于排液设计；
d）在金属表面处理时，为避免兜液、窜液，排液孔应被设计为在规定时间内完全排出液体；
e）整车状态的排液孔不应被密封胶等干涉或堵塞，以避免阻碍排水；
4.2.1.3 排气结构设计
a）避免气体滞留，金属基材表面被空气隔绝，影响金属表面处理；
b）在空气滞留的区域（车身入槽倾角最高点）设定排气孔或排气槽筋；
c）在腔体结构的两端设定排气孔，以避免在入槽、出槽时在内腔滞留气体；
d）开孔、凸台结构、钣金偏置结构等型式均可用于排气设计。
4.2.2 密封结构设计
4.2.2.1 白车身常见密封形式与典型部位，见表 2；
4.2.2.2 闭合件密封
a）闭合件包边间隙内应使用折边胶密封，包边边缘应使用焊缝密封胶密封；
b）包边结构应保证折边胶和焊缝密封胶密封空间，包边形式一般分为直包边和水滴包边，包
边相关尺寸设计示例，如图 2；
说明：
1- 焊缝密封胶
外角重叠搭接缝隙部位的平面通常 3 ～ 5，为保证焊缝密封胶的涂覆，该尺寸 L 应至少 3。
a）避免 b）优先选择
b）点焊密封胶
1）侧围外板与行李箱流水槽接缝，宜涂覆点焊密封胶与焊缝密封胶联合应用；
2）裙边较低区域的搭接缝隙，宜涂覆点焊密封胶与焊缝密封胶联合应用；
3）顶盖至侧围框架的粘接和密封，宜涂覆点焊密封胶与焊缝密封胶联合应用；
4） 对进入涂装车间时已被加强板或支柱遮盖或在涂装车间无法涂覆的接缝，
宜在焊装车间涂覆点焊密封胶；
5）钣金接缝朝向车底外部的区域，建议在全部匹配面上涂覆点焊密封胶，参见图 8；说明：
1- 侧围外板；
2- 门槛加强板；
3- 地板侧围板；
4- 点焊密封胶。
6） 焊装车身的装配方向应使点焊密封胶垂直于表面接触，以达到挤压的作用，应避免滑动
接触而导致密封胶从接缝部位被擦掉；
7） 为保证焊接密封性能的可靠性，在焊接的两个表面上应提供足够的焊接空间；
c）抗石击涂料（PVC）
为减少车身的石击损害，在需要防护的区域，喷涂抗石击涂料（PVC）等防护材料是比较常用
的防护方式。通过合理规划防护区域，针对性地涂覆防护材料以实现较好的防护效果，常见的车身
石击防护区域划分示意，参见图 9；说明：
1- 重点保护区域（ ）；
2- 常规保护区域（ ）；
3- 无保护区域（ ）。
涂覆区域内具备功能的安装支架、螺柱、螺纹孔，事先应被遮蔽；当在上述涂覆区域安装车底护板、护轮板等防护部件时，
宜对抗石击涂料（PVC）的涂覆范围及涂覆厚度等工艺要求进行必要的调整；对于具体车型的涂覆范围，根据车型要求和密封、
降噪、动态腐蚀测试等实验后最终确定。
d）防锈蜡
下车身内腔的搭接缝隙区域建议涂覆防锈蜡，常见涂覆部位如下：由于下雨或空气潮湿时会产
生毛细作用而容易积水生锈的接缝和漆膜较薄的部位，包括前翼子板支承板、后轮罩内腔、后翼子
板内腔、部分板材焊缝和部分螺钉装配孔等；易因温差产生凝露积水的部位, 包括前纵梁空腔、前
底板空腔、底板空腔、后纵梁空腔和门槛内腔区域，车身侧围内腔涂覆示例参见图 10。说明：
1- 防锈蜡；
2- 侧围外板；
3- 门槛加强板；
4- 地板侧围板。
e）堵盖
车身涂装完成后，为使车体内与车外环境隔绝，下车身外部介质可能进入车内的开孔应被封闭；
车底板的焊装定位孔、排液孔在涂装车间宜安装热熔堵盖封闭，
下车身外部连通裙边空腔的开孔宜使用堵盖封闭；
4.2.3 设计示例
为帮助上述内容的理解与使用，请参见附录 B，白车身代表性部位的设计示例。
附录 A
（资料性附录）
电泳涂装特性
本资料性附录给出了车身典型结构下的电泳涂装特性，以更好地理解车身典型结构电泳性设计
的基本原理。实验数据仅说明了相关结构的电泳特性，不能代表具体生产线的电泳涂料性能，要全
面掌握涂装材料的性能，需结合具体材料进行相关试验。
车身结构的电泳性设计因素包括：开孔直径、板间距、开孔间距、孔位布置，
以下提供各因素对电泳涂装的影响。
1 开孔直径与电泳涂装说明：
通常情况下，开孔直径越大，内腔电泳涂装效果越好；
注：试验条件，板间距 5mm。
2 板间距与电泳涂装说明：
通常情况下，板间距越大，内腔电泳涂装效果越好；
注：试验条件，开孔直径 20mm。
附录 B
（资料性附录）
结构设计示例
本资料性附录给出的设计案例，通过对白车身代表性部位的仅为帮助
读者对结构设计内容能更好地理解与使用，
1 车底门槛
1.1 电泳
门槛结构按是否安装门槛外饰划分：不带裙边外饰的门槛结构，此种结构的通常由侧围外板
直接表达车身下部造型，参见图 B.1 中 a) 所示；带裙边外饰的门槛结构，由侧围裙边安装的外饰
表达车身的下部造型，参见图 B.1 中 b）所示；为利于电泳涂装，建议除焊接面外空腔最小间隙为
5mm；门槛空腔通常开对穿孔，有两种形式：Z 向对穿、Y 向对穿，Z 向对穿、Y 向对穿的开孔宜
交错设置，参见图 B.1；说明：
1- 门槛外腔；
2- 门槛内腔；
3- 侧围外板；
4- 门槛内板；
5- 侧围外板与门槛加强板的间隙；
6- 门槛止口；
7- 门槛加强板；
8-Z 向对穿电泳孔；
9-Y 向对穿电泳孔。
侧围外板与门槛加强板的间隙建议不小于 5mm。
a）Z 向对穿孔设计，该设计通常以加强板为开孔设计基准，侧围外板、门槛内板与门槛加强
板对应开孔。在加强板上表面开孔时，宜优先设计重点部位的开孔，参见图 B.2 中 1~4 开孔，再排
布其他部位开孔，设计完成上述开孔后，若出现孔距过大时，则在两孔中间位置再增加开孔；门槛
加强板下表面开孔时，根据上表面开孔进行 Z 向对穿；侧围外板（不带侧围裙边外饰门槛结构）开
孔时，根据门槛加强板下表面开孔设定进行 Z 向对穿；
a）不带侧围裙边外饰的门槛结构
b）带侧围裙边外饰的门槛结构说明：
1- A 柱下拐角处止口处开孔；
2- B 柱下拐角处止口处开孔；
3- 后门槛加强板下拐角止口处开孔；
4- 门槛加强板后段上表面开孔；
5- 门槛后段设计为敞口形式。
门槛加强板与侧围外板的开孔数量取决于门槛腔体长度，设计完成上述开孔后，若出现孔距过大时，则在两孔中间位置再增加开孔。
b）Y 向对穿孔设计，门槛内板开孔时，通常靠近前围板处、靠近座椅前横梁前后两侧、靠近
座椅后横梁前后两侧各设定一个电泳孔，若门槛内板空间允许，可增设电泳孔，进一步提高内腔电
泳涂装效果，参见图 B.3，门槛加强板立面需开孔时，该孔与门槛内板开孔对穿，并适当增加孔数量。说明：
......
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