标准搜索结果: 'DL/T 711-2019'
| 标准编号 | DL/T 711-2019 (DL/T711-2019) | | 中文名称 | 汽轮机调节保安系统试验导则 | | 英文名称 | (Turbine regulation security system test guidelines) | | 行业 | 电力行业标准 (推荐) | | 中标分类 | K54 | | 国际标准分类 | | | 字数估计 | 25,295 | | 发布日期 | 2019-06-04 | | 实施日期 | 2019-10-01 | | 旧标准 (被替代) | DL/T 711-1999 | | 标准依据 | 国家能源局公告2019年第4号 | | 发布机构 | 国家能源局 | DL/T 711-2019: 汽轮机调节保安系统试验导则
DL/T 711-2019 英文名称: (Turbine regulation security system test guidelines)
中华人民共和国电力行业标准
代替 DL/T 711 - 1999
汽轮机调节保安系统试验导则
国家能源局 发 布
1 范围
本标准规定了汽轮机调节保安系统应达到的性能标准和试验方法。
本标准适用于火力发电厂驱动发电机的汽轮机电液调节型调节系统的验收试验。对电液调节系统相
关部件改造后以及工业汽轮机可参考使用。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 2900.46 电工名词术语 汽轮机及附属装置
GB/T 7596 电厂运行中矿物涡轮机油质量
GB/T 22198 汽轮机转速控制系统验收试验
GB/T 30370 火力发电机组一次调频试验及性能验收导则
DL/T 701 火力发电厂热工自动化术语
DL/T 824 汽轮机电液调节系统性能验收导则
DL/T 892 电站汽轮机技术条件
DL/T 1235 同步发电机原动机及其调节系统参数实测与建模导则
DL/T 1270 火力发电建设工程机组甩负荷试验导则
DL 5190.3 电力建设施工技术规范 第 3 部分：汽轮发电机组
5.1.1 拟定试验计划、编写试验大纲，其内容包括：试验目的、试验项目、试验方法、试验步骤、试验
条件、注意事项、安全措施以及时间安排。
5.1.2 成立试验领导小组，试验过程由一人统一指挥，统一行动，分工要明确，任务要具体，岗位要严
明。
5.1.3 参加考核、验收试验的各方，应对试验方法、标准和仪器仪表的精度等达成协议，对于进口机组
也可以采用本方法以外的试验方法和标准。
5.1.4 参加试验的各方应明确职责，共同制定编写试验大纲和试验报告。
5.2 仪器、仪表
5.2.1 试验所使用的记录（自动记录）仪器、仪表，其精度、频率响应和记录速度应能满足被测量对象
的要求。最好使用专用仪器、仪表。
5.2.2 试验所使用的监视（手抄记录）仪表，可以采用经过校验合格的常规运行表计。
5.2.3 进行汽轮机调节系统静态特性试验和保安系统试验时，其测量变量及所使用的仪表精度列于表 7。
5.2.4 进行汽轮机调节系统动态特性试验时，其测量变量及所使用的仪表精度列于表 8。
5.2.5 对于大于 200MW 汽轮机的电液调节系统，测量迟缓率时，转速测量精度应为±0.02%，其死区要
小于实际系统迟缓率的 10%。油动机和调节汽阀行程测量的精度应为±0.5%。
5.2.6 在进行试验之前，将试验所需要的专用仪器、仪表安装在试验机组上。
5.2.7 在进行试验之前，将所使用的仪器、仪表编号，并作好记录。
5.2.8 在进行试验之前，绘制好记录测量变量的表格和修正曲线。
6 调节系统静态试验
6.1 汽轮机阀门启闭试验及行程（或油动机行程）测量
6.1.1 试验条件
6.1.1.1 汽轮机在静止或者盘车状态，调节系统安装、调整完毕，油质满足 GB/T 7596 的要求，控制油油
压、油温在要求范围内。汽轮机具备挂闸条件。
6.1.1.2 阀门首次启闭试验时应缓慢、逐步开启阀门，防止定位杆、LVDT 反馈杆损坏。
6.1.2 试验方法
6.1.2.1 汽轮机挂闸前标识各阀门在全关位时的位置。
6.1.2.2 汽轮机挂闸，依次缓慢开启（关闭）各汽阀，开启（关闭）过程中阀门应无卡涩、跳跃及被阻
挡等问题。
6.1.2.3 依次开启各汽阀，测量其阀门行程，对于无法直接测量阀门行程的应测量其油动机行程，记录
各阀门最大行程。
6.1.2.4 将测试数据和厂家说明书对比，误差应小于±1mm，如偏差过大，应查明原因。
6.2 汽轮机阀门关闭时间测量
6.2.1 试验条件
6.2.1.1 为防止汽轮机在甩负荷、调节系统失控等情况下机组转速飞升超过危急遮断转速，主汽阀和调
节汽阀的总关闭时间必须符合要求。有条件情况下，必须进行抽汽逆止阀关闭时间测试。
6.2.1.2 汽轮机在静止状态，DEH 静态调试已经合格，各阀门 LVDT 或开关量反馈指示准确，油质满足
GB/T 7596 的要求，控制油油压、油温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。
6.2.2 试验方法
6.2.2.1 被测量的汽阀应处于全开位置，利用硬手操按钮跳闸汽轮机，记录由发出跳闸指令至阀门全关
闭的全过程时间。
6.2.2.2 阀门关闭时间测量过程中，停机信号应接操作台手动停机按钮。
6.2.2.3 记录跳闸指令发出到阀门开始动作的延迟时间 1t ，以及阀门开始动作至完全关闭的时间 2t ，并
计算阀门总关闭时间 21 ttt += 。其延迟时间最好测量多次并取其平均值，阀门总关闭时间应符合表 3
的要求。
6.3 发电机并网开关跳闸至 OPC 动作时间测量
6.3.1 试验条件
汽轮机在静止状态，各阀门静态调试工作已经完成，油质满足 GB/T 7596 的要求，控制油油压、油
温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。
6.3.2 试验方法
6.3.2.1 断开发电机出口软连接，汽轮机挂闸，合上发电机出口开关。
6.3.2.2 手动跳开发电机出口开关，记录发电机出口开关跳闸至 OPC 动作时间，该时间应小于 200ms。
6.4 DEH 仿真试验
6.4.1 试验条件
汽轮机在静止状态，各阀门静态调试工作已经完成，油质满足 GB/T 7596 的要求，控制油油压、油
温在要求范围内，汽轮机具备挂闸条件。
6.4.2 试验方法
6.4.2.1 汽轮机挂闸，利用 DEH 仿真程序进行 DEH 仿真试验。
6.4.2.2 汽轮机运行，检查各阀门开启顺序正确。
6.4.2.3 模拟汽轮机升速过程，检查各阀门动作正确、过临界时升速率是否自动变为程序自动设定值、
阀门控制切换过程正常、汽轮机转速升至额定转速。
6.4.2.4 进行主阀门和调速汽门严密性试验，检验程序正确。
6.4.2.5 进行汽轮机 OPC、电超速和机械超速试验，检验程序正确。
6.4.2.6 汽轮发电机模拟并网，进行升（降）负荷试验、汽门活动试验，检验各回路正常。
6.4.2.7 DEH 仿真试验时主机各阀门应真实动作，不应仅检查 DEH 逻辑，在仿真试验过程中，应派人
就地监视阀门动作情况，并防止发生人身伤害和设备伤害。并在仿真过程中检验调节系统机械部分功能
应满足机组正常运行要求。
6.4.2.8 仿真试验完成后，汽轮机跳闸。
6.5 ETS 保护试验
6.5.1 试验条件
汽轮机在静止状态，DEH 静态调试工作已经完成，各抽汽电动阀、逆止阀、各蒸汽管道疏水阀动
作正常，汽轮机具备挂闸条件。
6.5.2 试验方法
6.5.2.1 汽轮机挂闸。
6.5.2.2 视情况开启汽轮机各阀门、各抽汽电动阀及逆止阀、各疏水阀。
6.5.2.3 逐项触发汽轮机跳闸条件，检查汽轮机跳闸、各阀门动作正确、ETS 首出指示正确。
6.6 危急超速最高转速的测定
6.6.1 危急超速最高转速的计算方法
6.6.1.1 计算公式
6.6.1.2 参数确定的方法
a) 最大加速度下危急保安器实际平均动作转速 nw，由相对平均动作转速Δnp、相对动作转速长期
偏差Δnc和动作转速的加速度偏差Δna组成，见式（6）。
6.6.2 危急超速最高转速的试验方法
6.6.2.1 采用间接试验方法--测功法（试验方法详见 8.2 条测功法甩负荷试验）。这种方法是在机组不
与电网解列的情况下，迅速关闭高、中压主汽阀，根据测取到的有功功率变化过程，进行能量转换计算
得到危急超速最高转速。
6.6.2.2 当主汽阀的延迟、关闭时间小于调节汽阀的延尺、关闭时间， 且主汽阀的导管较短时，或机组
无法实现仅关闭主汽阀的情况下，也可以采用主汽阀和调节汽阀同时关闭的方法进行。
6.6.2.3 计算公式如下：
6.6.2.4 试验计算结果转速偏高，一般不作处理，必要时进行修正（修正方法见附录 A）。
7 调节系统动态试验
7.1 汽轮机冲转
7.1.1 汽轮机首次升速，检验调节系统的转速控制应可靠、平稳。
7.1.2 汽轮机首次升速前，应校对 DEH 控制用转速、保护用转速与就地转速应指示准确；首次升速过
程中，再次进行核对转速，防止发生因转速不准而导致汽轮机升速过快导致汽轮机损坏
7.1.3 升速过程中确认临界转速区设置应与实测的临界转速区一致，否则应修改 DEH 设置的临界转速
区，使之与实际保持一致。
7.1.4 阀门控制方式切换过程中，转速应保持稳定，不能出现大幅波动甚至是转速失控。
7.1.5 汽轮机定速后，汽轮机转速应稳定。
7.2 汽阀严密性试验
7.2.1 为避免汽轮发电机组在突然甩负荷或紧急停机过程中转速的过度飞升，以及在低转速范围内能
有效地控制转速、高、中压主汽阀和高、中压调节汽阀的严密性必须符合要求。
7.2.2 试验是在汽轮机空负荷状态下进行的。蒸汽参数和真空应尽量保持额定。主（再热）蒸汽压力
最低不得低于额定压力的 50%。主汽阀或调节汽阀关闭后，汽轮机转速应能下降至式(10)的计算值。
7.2.3 对于中压机组阀门的最大蒸汽泄漏量应不致影响转子降速至静止。对于主蒸汽压力为 9MPa 或
以上的机组，其阀门最大蒸汽泄漏量不致影响转子降速至 1000r/min 以下。
7.2.4 要求每类阀门分别单独试验。在额定转速下调节汽阀（或主汽阀） 处于全开状态，迅速关闭主
汽阀（或调节汽阀），记录降速过程时间和最低稳定转速。
7.2.5 汽阀严密性试验也可以按制造厂提供的方法和标准进行。
7.2.6 试验过程中应注意汽轮机胀差、轴向位移、机组振动和缸温变化。
7.2.7 试验过程中应注意保持锅炉汽压、汽温及凝汽器真空等参数稳定。
7.3 超速试验
7.3.1 试验条件
7.3.1.1 各汽阀严密性经试验合格。
7.3.1.2 汽轮机维持额定转速稳定运行，主蒸汽参数和真空在规定范围内并保持稳定。
7.3.1.3 如果汽轮机是冷态启动，还应在机组开机正常运行并带 25%~30%额定负荷连续运行时间大于 4
小时后再进行试验（或按制造厂说明进行）。
7.3.1.4 试验前应观察汽缸温度、汽缸上下温差、转子与汽缸之间的胀差、轴承振动等在正常范围。否
则，不允许做超速试验。
7.3.2 OPC 超速试验
提升汽轮机转速至额定转速的 103%，检查 OPC 指令发出、OPC 电磁阀应动作正确，各调速汽阀
迅速关闭，汽轮机转速下降后，调速汽阀再度开启维持汽轮机转速在额定转速。
7.3.3 电超速试验
电超速试验包括 DEH 电超速、TSI 电超速、转速卡电超速等项，应逐项完成，在进行某项试验时，
应屏蔽其它项电超速保护，也可将电超速保护动作值改至较低转速，试验结束后再恢复至原值。
提升汽轮机转速至电超速动作转速，检查汽轮机应跳闸，ETS 首出指示正确。
7.3.4 机械超速试验
7.3.4.1 进行机械超速试验前，应先进行危急遮断装置注油试验，并确认正常动作。否则不能进行机械
超速试验。
7.3.4.2 在 DEH 操作画面选择“机械超速试验”项，进行机械超速试验。
7.3.4.3 提升转速过程中应平稳、缓慢，升速率应不大于 100r/min。
7.3.4.4 记录危急遮断装置动作转速。
7.3.4.5 每个危急遮断装置应进行两次重复性试验，两次试验的动作转速差应小于 0.6%额定转速。当机
组为新投产机组时，应进行三次重复性试验，第三次试验动作转速与前两次动作转速平均值之差不超过
1%额定转速。
7.3.4.5 试验过程中应严密监视汽轮机转速、机组振动、轴向位移。超过规定值应立即手动停机。
7.4 阀门活动试验
汽轮机阀门活动试验目的是为检验和防止汽轮机运行过程中阀门发生卡涩，分为全行程阀门活动试
验和松动试验。
7.4.1 试验条件
7.4.1.1 汽轮发电机负荷维持 50%~80%额定负荷稳定运行，主蒸汽参数和真空保持稳定。
7.4.1.2 机组退出协调控制方式，在DEH控制画面选择进入“阀门试验”，依次选择需要进行试验的阀门。
7.4.2 全行程活动试验
7.4.2.1 阀门全行程活动试验时，进行试验的阀门按照要求先全关（或全开）后然后再全开（或全关）。
7.4.2.2 在进行主汽阀全行程活动试验时，为防止负荷波动过大，该侧主汽阀对应的调速汽阀先缓慢关
闭，然后主汽阀再关闭；试验完成后，主汽阀先开启，对应的调速汽阀再缓慢开启。
7.4.2.3 对于扑板式中主阀，应首先开启平衡阀，使中压主汽阀前后压差基本一致后，再开启中主阀。
7.4.3 松动试验
7.4.3.1 阀门松动试验时，进行试验的阀门关闭至一定开度（一般为 85%开度）后重新开启，高压调速
汽阀关闭到当前开度的 85%后重新开启，松动试验时机组负荷波动较小。
7.4.3.2 对于扑板式中压主汽阀，在进行松动试验时易发生汽阀全关的问题，应防止其全关后再次开启
时机组负荷波动过大。
8.1.3.3 凝汽或背压式汽轮机甩负荷试验，一般按甩 50%和 100%额定负荷两级进行。当甩 50%额定负荷
后，转速超调量大于或等于 5%时，则应中断试验，不再进行甩 100%额定负荷试验。
8.1.3.4 可调整抽汽式汽轮机，首先按凝汽工况进行甩负荷试验，合格后再投入可调整抽汽，按最大抽
汽流量进行甩负荷试验。
8.1.3.5 试验应在额定参数、回热系统全部投入等正常系统、运行方式和运行操作下进行。不得采用发
电机甩负荷的同时，锅炉熄火停炉、汽轮机停机等运行操作方式。
8.1.3.6 根据机组的具体情况，必要时在甩负荷试验之前，对设备的运行方式和运行参数的控制方法等，
可以作适当的操作和调整。
8.1.4.4 机组甩负荷后，转速飞升至危急保安器动......
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