路径: 主页 > GB > 第84页 > GB 25490-2010 | 标准编号 | GB 25490-2010 (GB25490-2010) | | 中文名称 | 木工机床安全 带移动工作台单头开榫机 | | 英文名称 | Safety of woodworking machines -- Single end tenoning machines with sliding table | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | J65 | | 国际标准分类 | 79.120.10 | | 字数估计 | 28,28 | | 发布日期 | 2010-12-01 | | 实施日期 | 2011-10-01 | | 引用标准 | GB/T 3767-1996; GB/T 3768-1996; GB 4208-2008; GB/T 5013.1-2008; GB/T 5023.1-2008; GB 5226.1-2008; GB/T 6881.2-2002; GB/T 6881.3-2003; GB/T 8196-2003; GB 12265.1-1997; GB 12265.3-1997; GB 12557-2010; GB 14048.4-2003; GB 14048.5-2008; GB/T 14574-2000; GB/T 15706.1-2007; GB | | 采用标准 | EN 1218-1-1999, MOD | | 标准依据 | 国家标准批准发布公告2010年第9号(总第164号) | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了在带移动工作台单头开榫机上去除危险和限制风险的要求和/或措施。本标准适用于切削实木、刨花板、纤维板、胶合板和有塑料贴面或贴边材料的机床。本标准包括与该机床有关的所有危险, 详见第4章。 本标准不适用下列机床: a) 仅用圆锯开榫; b) 任一刀轴的设计转速超过6000r/min; c) 移动工作台进给的平均直线速度超过25±5% m/min; d) 用于开榫的联合机(见EN940:1997); e) 垂直铣刀轴上装有开榫装置(见GB20007—2005)。 | GB 25490-2010
Safety of woodworking machines.Single end tenoning machines with sliding table
ICS 79.120.10
J65
中华人民共和国国家标准
木工机床安全
带移动工作台单头开榫机
2010-12-01发布
2011-10-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 2
4 危险一览表 3
5 安全要求和/或措施 5
5.1 控制和指令装置 5
5.2 机械危险的防护 7
5.3 非机械危险的防护 13
6 使用信息 14
6.1 警告装置 14
6.2 标志 14
6.3 使用说明书 14
附录A(资料性附录) 安全工作方法 16
附录B(资料性附录) 有关安全控制系统的实例 17
附录C(规范性附录) 噪声测量时机床的工作(运转)条件 20
前言
本标准第3章、5.3.2.1及附录A、附录B是推荐性的,其余为强制性的。
本标准修改采用欧洲标准EN1218-1:1999《木工机床安全 带移动工作台单头开榫机》(英文版)。
本标准与EN1218-1:1999相比,修改内容如下:
---名称的改变;
---一些文字的编辑性修改;
---增加了机床空运转噪声声压级限值;
---删除了EN标准的附录B和附录ZA,将EN标准的附录C改为本标准的附录B;
---增加了附录C。
---对EN引用的其他ISO 标准或EN标准,有被采用为我国标准的用我国标准代替对应的ISO
标准或EN标准;未被采用为我国标准的直接采用ISO 标准或EN标准。
本标准的附录C为规范性附录,附录A、附录B为资料性附录。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会(SAC/TC84)归口。
本标准起草单位:福州木工机床研究所、山东工友集团股份有限公司。
本标准起草人:肖晓晖、宋志敏。
木工机床安全
带移动工作台单头开榫机
1 范围
本标准规定了在带移动工作台单头开榫机(以下简称机床)上去除危险和限制风险的要求和/或
措施。
本标准适用于切削实木、刨花板、纤维板、胶合板和有塑料贴面或贴边材料的机床。
本标准包括与该机床有关的所有危险,详见第4章。
本标准不适用下列机床:
a) 仅用圆锯开榫;
b) 任一刀轴的设计转速超过6000r/min;
c) 移动工作台进给的平均直线速度超过25±5% m/min;
d) 用于开榫的联合机(见EN940:1997);
e) 垂直铣刀轴上装有开榫装置(见GB 20007-2005)。
注:由链进给的单头或双头开榫机见EN1218-2,仅由圆锯开榫的机床见EN1218-3。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 3767-1996 声学 声压法测定噪声源声功率级 反射面上方近似自由场的工程法
(eqvISO 3744:1994)
GB/T 3768-1996 声学 声压法测定噪声声源功率级 反射面上方采用包络测量表面的简易法
(eqvISO 3746:1995)
GB 4208-2008 外壳防护等级(IP代码)(IEC 60529:2001,IDT)
GB/T 5013.1-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第1部分:一般要求(IEC 60245-
1:2003,IDT)
GB/T 5023.1-2008 额定电压450/750V 及以下聚氯乙烯绝缘电缆 第1部分:一般要求
(IEC 60227-1:2007,IDT)
GB 5226.1-2008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件(IEC 60204-1:2005,
IDT)
GB/T 6881.2-2002 声学 声压法测定噪声源声功率级 混响场中小型可移动声源工程法 第
1部分:硬壁测试室比较法(ISO 3743-1:1994,IDT)
GB/T 6881.3-2003 声学 声压法测定噪声源声功率级 混响场中小型可移动声源工程法 第
2部分:专用混响测试室法(ISO 3743-2:1994,IDT)
GB/T 8196-2003 机械安全 防护装置 固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求
(ISO 14120:2002,MOD)
GB 12265.1-1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离(eqvEN294:1992)
GB 12265.3-1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距(eqvEN349:1993)
GB 12557-2010 木工机床 安全通则
GB 14048.4-2003 低压开关设备和控制设备 机电式接触器和电动机起动器(IEC 60947-4-1:
2000,IDT)
GB 14048.5-2008 低压开关设备和控制设备 第5-1部分:控制电路电器和开关元件 机电式
控制电路电器(IEC 60947-5-1:2003,MOD)
GB/T 14574-2000 声学 机器和设备噪声发射值的标示和验证(eqvISO 4871:1996)
GB/T 15706.1-2007 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分:基本术语和方法(ISO 12100-
1:2003,IDT)
GB/T 15706.2-2007 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分:技术原则(ISO 12100-2:
2003,IDT)
GB 16754-2008 机械安全 急停 设计原则(ISO 13850:2006,IDT)
GB/T 17248.3-1999 声学 机器和设备发射的噪声 工作位置和其他指定位置发射声压级的
测量 现场简易法(eqvISO 11202:1995)
GB/T 17248.5-1999 声学 机器和设备发射的噪声 工作位置和其他指定位置发射声压级的
测量 环境修正法(eqvISO 11204:1995)
GB/T 18831-2002 机械安全 带防护装置的联锁装置 设计和选择原则(ISO 14119:1998,
MOD)
GB 18955-2003 木工刀具安全 铣刀、圆锯片(EN847-1:1997,MOD)
GB 20007-2005 木工机床安全 单轴铣床
JB/T 3105-1992 木工单头直榫开榫机 精度
ISO 3745:2003 声学 声压法测定噪声源声功率级 消声室和半消声室的精密法
ISO/T R11688-1:1995 声学 低噪声机械与设备的推荐设计方法 第1部分:计划
EN940:1997 木工机床安全 联合机
EN982:1996 机械安全 对流体系统及其部件的安全要求 液压装置
EN983:1996 机械安全 对流体系统及其部件的安全要求 气动装置
EN1218-2:2004 木工机床安全 开榫机 第2部分:链进给双端开榫机
EN1218-3:2002 木工机床安全 开榫机 第3部分:建筑木材用手动进给带移动工作台开榫机
3 术语和定义
以下术语和定义适用于本标准。
3.1
在一个加工周期中,在工件的一端进行开榫的机床。榫头是由安装在至少一根主轴上的铣刀和圆
锯片切削而成。
3.2
榫头 tenon
工件的一端切削形成的凸起或凹槽,以便于工件的接合,也包括成形榫头。
3.3
手动进给 handfeed
GB 12557-2010中3.4。
3.4
机械进给 integratedfeed
GB 12557-2010中3.6。
3.5
抛射 ejection
GB 12557-2010中3.12。
3.6
起动时间 run-uptime
见GB 12557-2010中3.15。
3.7
惯性运动时间 run-downtime
见GB 12557-2010中3.16。
3.8
机械致动机构 machineactuator
用以使机械产生运动的动力机构。
3.9
保证书 confirmation
见GB 12557-2010中3.17。
4 危险一览表
危险一览表(见表2)涉及了本机床的所有危险:
---对于重要的危险,通过规定安全要求和/或措施,或者通过指示恰当的B类标准;
---对于不重要的危险,例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示恰当的 A类标准,特别是
GB/T 15706.1~15706.2。
这些危险是通过GB/T 15706.1-2007第4章提出的。
表1 危险一览表
序号 危 险 符合本标准的条文
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.11
1.12
机械危险,如由机器部件或工件的下列要素引起的:
形状;
相对位置;
质量和稳定性(各元件的位能);
质量和速度(各元件的动能);
机械强度不足;
由以下原因引起的位能积累:
弹性元件(弹簧),或压力下的液体或气体,或真空。
挤压危险
剪切危险
切割或切断危险
缠绕危险
引入或卷入危险
冲击危险
刺伤或扎伤危险
摩擦或磨损危险
高压流体喷射危险
(机械或被加工的材料/工件)部件抛射危险
(机械或机械零件)不稳定
与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险
5.2.1,5.2.7,5.2.8
5.2.7,5.2.8
5.2.2,5.2.3,5.2.7,5.2.8
5.2.3,5.2.4,5.2.6,5.2.7
5.2.7,5.2.8
5.2.7
不适合
不适合
5.3.7,5.3.8
5.2.2,5.2.3,5.2.5,5.2.6,5.2.8
5.2.1
不适合
表1(续)
序号 危 险 符合本标准的条文
2.1
2.2
2.3
2.4
电气危险,例如由以下各因素引起:
电接触(直接或间接)
静电现象
热辐射或其他现象,如熔化粒子的喷射、短路、化学效应,过载等
电气设备外部影响
5.3.4,5.3.15
不适合
不适合
5.1.1,5.3.4,5.3.12
3.1
3.2
热危险导致
通过人们可接触的火焰或爆炸及热源辐射的烧伤和烫伤
由于热或冷的工作环境对健康的影响
不适合
不适合
4.1
4.2
由噪声产生的危险导致:
听力损失(耳聋),其他生理障碍(例如失去平衡,失去知觉)
干扰语言通讯、听觉信号等
5.3.2
5.3.2
5 由振动产生的危险 不适合
6 由辐射等产生的危险(如离子辐射源) 不适合
7.1
7.2
7.3
由机械加工时、使用的或排出的材料和物质产生的危险,例如:
由于接触吸入有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险
火或爆炸危险
生物和微生物(病毒或细菌)危险
5.3.3
5.3.1
不适合
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
在设计中忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配),
例如:
不利于健康的姿态或过分用力
不适当的考虑人的手臂或脚/腿构造
忽略了使用个人防护装备
不适当的工作面照明
精神过分紧张或准备不足等
人的差错
5.1.2
没有意义
6.3
没有意义
不适合
6.3
9 各种危险的组合 5.1.7
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
由于能源失效、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险,例如:
能源故障(能量和/或控制电路)
机械零件或流体意外抛射
控制系统的失效、失灵(意外起动、意外过流)
装配错误
机械翻倒、意外失去稳定性
5.1.10
5.2.5,5.3.15
5.1.11
6.3
5.2.1
11.1
11.3
11.4
11.5
11.6
11.7
11.8
11.10
由于安全措施错误的或不正确的定位产生的危险,例如:
各类防护装置
各类安全有关的(防护)装置
起动和停机装置
安全信号和信号装置
各类信息和报警装置
能源切断装置
急停装置
工件的进给/取出装置
安全调整和或维修的主要设备和附件
气体等的排送设备
5.2.7
5.1.1,5.2.7
5.1.2,5.1.3,5.1.4
6.1,6.2
6.1,6.2,6.3
5.3.15
5.1.5
5.2.5
5.3.3
5 安全要求和/或措施
机床的安全除应符合本标准的规定外,还应符合GB 12557、GB/T 15706.1~15706.2的规定。
通过设计降低风险的有关指示按GB/T 15706.2-2007第4章。
5.1 控制和指令装置
5.1.1 控制系统的安全性和可靠性
对本标准而言,有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置传感器到最终的机械致动机构
或部件(例如电机)的输入端,例如电动机。
机床的有关安全控制系统如下:
---起动(见5.1.3);
---正常停止(见5.1.4);
---紧急停止(见5.1.5);
---联锁(见5.2.7);
---带防护锁定装置的联锁(见5.2.7);
---触发装置(见5.2.7);
---在下列情况下移动工作台运动时防护装置的开启和关闭(见5.2.7):
a) 在动力源出现故障情况下,保证工件处于夹紧状态(见5.2.8),和
b) 在机械进给机床上,在工件没有夹紧的情况下,应防止工作台的运动;
---主轴的定位(见5.2.3)
---残余压力的释放(见5.3.15);
---在动力源故障情况下,防止意外起动(GB/T 15706.2-2007中4.11.5);
---模式选择(见5.1.7);
---停止进给(见5.1.6);
---制动系统的引发(见5.2.4)。
这些控制系统至少应采用“经验证”的元器件和“经验证”的原则予以设计和制造。
本标准中“经验证”的元件和原则是指:
a) 电气元器件应符合相应国家标准、行业标准的规定,包括下列元器件:
---强制切断的控制开关(用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置传感器)和用于辅助电
路中的继电器应符合GB 14048.5的规定;
---用于主电路上的电气机械式接触器和电动机起动器应符合GB 14048.4的规定;
---橡胶绝缘电缆应符合GB 5013.1的规定;
---通过固定(例如安装在机床床身内部)以防止机械损坏的聚氯乙稀电缆应符合GB 5023.1
的规定。
b) 在电路原则方面,应符合GB 5226.1-2008中9.4.2.1规定的前四种措施,电路应硬接线。
若有关安全控制系统中采用电子元器件,则应符合GB 5226.1-2008中9.4.2.2的要求。
c) 机械的零部件应符合GB/T 15706.2-2007中4.5的规定。
d) 防护装置用机械操作的位置传感器如采用强制作用的模式,它的安排和连接以及凸轮设计和
安装应符合GB/T 18831-2002中5.2.2和5.3的规定。
e) 带防护锁的联锁装置应符合5.2.7.1的要求。
f) 气动和液压元器件及系统应分别符合EN983:1996和EN982:1996的规定。
检验方法:检验相应图样(包括电路图)并在机床上进行检验;应提供元器件制造者出具的所有元器
件符合相应标准的保证书。
5.1.2 操纵器的位置
用于起动刀轴的、机械进给装置上用于起动进给的、正常停止和模式选择的主要操纵器,应安装在
上料位置。
急停装置的位置见5.1.5。
当主轴通电后应有指示,例如:通过指示灯。指示标志应靠近起动开关,和启动按钮连成一体,或提
供双位置开关。
检验方法:检查相应图样(包括电路图):在机床上作功能试验。
5.1.3 起动
见GB 5226.1-2008中9.2.5.2。
对本标准而言,“安全防护装置就位并起作用”是由5.2.7.1中联锁装置的安排而实现的。
而“运转”是指刀具主轴的旋转和/或机动调整,和/或移动工作台的机动进给(如果提供)。
对于人工上料的机械进给机床,工作周期的开始不应由工件引发或自动引发。
应能独立起动每一刀轴电机。
主轴的轴承若为外置轴承,则应在安装完成后,才能起动该主轴。
检验方法:检查相应图样(包括电路图);在机床上作功能试验。
5.1.4 正常停止
机床上应装有一个正常停止操纵器,它能停止所有的机床致动机构。
对于机械进给机床,当移动工作台回到上料位置时,停止操纵器应能使机床完全停止。
正常停止操纵器应能独立停止每一刀轴电机。
当机床装有一机械进给装置和/或电气制动器和/或机动夹紧装置时,正常停止的顺序应:
---停止进给(如果提供动力驱动);
---切断到刀轴电机的动力;
---引发制动器;
---锯轴回到起始位置(如果适用);
---切断制动器的动力,若采用电气的制动器,则在主轴停止转动后再切断制动器的动力(例如通
过一个时间继电器);
---切断机动夹紧装置的动力(如果提供)。
停止顺序应通过相应的控制电路来实现。若采用时间继电器,则延时至少等于最小的制动时间。
时间继电器应是固定的或其延时调整装置是密封的。
正常停止顺序不适用非切削区的刀轴,但可以用于制动(见5.1.6)。
机床上若装有一个机械式制动器,则正常停止控制系统应按GB 5226.1-2008中9.2.2的0类。
机床上若装有一个电气制动器和/或机动的夹紧装置,则正常停止控制系统应按GB/T 5226.1-
2008中9.2.2的1类。
若机床装有程序控制,正常停止控制系统则应符合GB 5226.1-2008中9.2.2的2类,这时只对电
子设备提供动力。
在手动进给机床上,如果急停按钮至少满足了上述要求,也可以看作满足了正常停止的要求。
检验方法:检查相应图样和电路图,在机床上作功能试验。
5.1.5 紧急停止
对机械进给机床,急停操纵器应安装在机床的上料(和下料)位置,放在操作者在操作位可见并能触
及的位置。
若机床装有一个机械式制动器,则急停控制系统应按 GB 5226.1-2008中9.2.5.4的0类和
GB 16754-2008中4.1.5的0类。
若机床装有一个电气式制动器和/或一个工件机动夹紧装置,则急停控制系统应按GB 5226.1-
2008中9.2.5.4的1类和GB 16754-2008中4.1.5的1类。
在手动进给机床上,急停操纵器应安装在移动工作台处于任一位置时,操作者能触及的位置。
紧急停止顺序应按5.1.4的要求。
检验方法:检查机床相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。
5.1.6 机械进给
当所有主轴都旋转,或不旋转的主轴退至非切削区,且满足5.2.8的要求时,进给才能开启。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。
5.1.7 模式选择
若一个机动操作的防护装置因维修(包括换刀)需打开时,应提供一个模式选择开关。模式选择开
关应满足下列要求:
a) 切断到刀轴电机的动力后,防护装置才能打开;
b) 关闭防护装置,才能驱动刀轴:
c) 切断到进给的动力;
d) 释放制动器;
e) 切断到主轴定位装置的动力。
若模式选择开关允许给主轴定位提供动力,则应符合a)~d)的要求,但应保持动力以供主轴定位。
仅仅启动模式选择开关不应引发任何运动。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。
5.1.8 转速改变
当机床装有刀轴无级变速装置(例如变频器),则刀轴实际转速的偏差不能超过最高转速的10%。
实际速度或输出频率可通过一个比较器来调整。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),零部件制造者的保证书和证明。
5.1.9 双倍指令控制
当机床上装有二个启动操纵器,则应符合GB/T 15706.2-2007中4.11.8e)的规定。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),在机床上作功能试验。
5.1.10 动力源故障
电驱动的机床应对电源中断随后复原后的重新起动按GB 5226.1-2008中7.5的第1段和第3段
进行防护。
装有工件机动夹紧装置的机床,应在动力源故障情况下,保持气源的气压,例如通过使用一单向阀
来防护。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),在机床上作相应功能试验。
5.1.11 控制电路失效
见5.1.1。
5.2 机械危险的防护
5.2.1 稳定性
机床上应有将其固定在地面或其他稳定的结构上的措施,例如在机床底座有孔。
检验方法:检查相应图样,在机床上作检验。
5.2.2 运转中的断裂危险
刀具防护装置应用下列材料制造:
a) 钢---抗拉强度大于等于350N/mm2,壁厚大于等于2mm;
b) 轻合金---性能按表2:
c) 聚碳酸酯---壁厚大于等于3mm;或其他塑性材料,其抗冲击强度大于等于3mm厚的聚碳
酸酯抗冲击强度;
d) 铸铁---抗拉强度大于等于200N/mm2,壁厚大于等于5mm。
表2 轻合金刀具防护装置材料特性
抗拉强度下限/
(N/mm2)
最小壁厚/
mm
对于机械进给机床,所有在加工位置刀轴的动力调整只能是在移动工作台处于上料位置时进行。
在刀轴动力调整时,应避免刀轴与机床的各部分接触,例如通过一个手动调节的机械抑制装置(见
GB 15706.1-2007中3.26)。
动力调整不包括切削中受到控制的运动(见5.1.6,5.2.3.4,5.2.3.7和6.3)。
检验方法:检查相应图样,在机床上作检验,检查材料制造者提供的抗拉强度的保证书。
5.2.3 刀具和刀夹的结构
刀具除应符合GB 18955-2003中6.3的规定外,还应符合下列规定,并建议采用附录A的要求。
5.2.3.1 几何特性
所有刀轴的径向圆跳动和端面圆跳动应符合JB/T 3105-1992的要求。
刀轴上安装刀具部分的直径公差为g6。
检验方法:检查相应图样,在机床作检测。
5.2.3.2 强度
刀轴的抗拉强度应大于等于580N/mm2。
检验方法:检查相应图样和钢制造者的保证书。
5.2.3.3 刀轴和刀的尺寸
刀轴的动平衡要求见GB 18955-2003中6.2.4的要求,对给定直径的主轴,其最大长度、最大转
速、最大质量以及可用刀具的尺寸,制造商应能保证设计余量。
检验方法:通过计算或其他方法,例如:试验等。
5.2.3.4 刀轴部件的锁紧
可调的主轴部分,加工前应在调好的位置上可靠锁紧,例如可以通过下列方法:
a) 在手动调节装置的场合,由一保险装置来保持;
b) 在电机驱动调节的场合,由制动器或自锁转换器(例如一个齿轮齿条副)来保持;
c) 在气动驱动调节的场合,由一直接联结到气缸上的单向阀来保持:
d) 在NC控制调节的场合,由控制电路来保持。
检验方法:检查相应图样(包括电路图),在机床上进行相应功能试验。
5.2.3.5 主轴的锁紧
若换刀时必需锁定主轴,则应提供主轴锁定装置。可采用双头扳手,也可由操作者在主轴内插入锁
定棒。
当采用棒锁定时,该棒的最小直径为8mm,并应采用抗拉强度大于等于350N/mm2 的钢制造。
当主轴电机意外接通时,该锁定棒应能防......
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