标准搜索结果: 'GB 36581-2018'
| 标准编号 | GB 36581-2018 (GB36581-2018) | | 中文名称 | 汽车车轮安全性能要求及试验方法 | | 英文名称 | Safety performance requirements and test methods of automobile wheels | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | T22 | | 国际标准分类 | 43.040.50 | | 字数估计 | 14,17 | | 发布日期 | 2018-09-17 | | 实施日期 | 2020-01-01 | | 起草单位 | 中国汽车技术研究中心、中信戴卡股份有限公司、东风汽车车轮有限公司 | | 归口单位 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 提出机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB 36581-2018
Safety performance requirements and test methods of automobile wheels
ICS 43.040.50
T22
中华人民共和国国家标准
汽车车轮安全性能要求及试验方法
2018-09-17发布
2020-01-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准的全部技术内容为强制性。
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。
本标准主要起草单位:中国汽车技术研究中心、中信戴卡股份有限公司、东风汽车车轮有限公司。
本标准参加起草单位:长春一汽富维汽车零部件股份有限公司、正兴车轮集团有限公司、兴民智通
(集团)股份有限公司、浙江金固股份有限公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、保定市立中车轮制造
有限公司、浙江今飞凯达轮毂股份有限公司。
本标准主要起草人:张子鹏、王阳、朱其文、林帆、雷娜、刘春海、尹志高、李世德、龚明学、曹亚岚、
张世江、宁运成、陈云经、盛枫、毛秋仙、马建华、朱洪斌。
汽车车轮安全性能要求及试验方法
1 范围
本标准规定了汽车车轮的标识、安全性能要求和试验方法。
本标准适用于在市场上销售的汽车车轮,不适用于车辆制造商配套的车轮。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2933-2009 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志
GB/T 2977 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷
GB/T 2978 轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷
3 术语和定义
GB/T 2933中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
由车辆制造商提供的带有永久可见的车辆制造商商标和部件号的车轮。
4 车轮标识
车轮标识应永久可见,符合GB/T 2933-2009附录A的规定,应至少包含如下内容:
a) 车轮制造商的识别标记(名称、符号或商标);
b) 轮辋规格代号;
c) 偏距(mm);
d) 车轮额定载荷(kg);
e) 生产日期(年月日)。
5 技术要求
5.1 乘用车车轮安全性能要求
5.1.1 动态弯曲疲劳性能要求
5.1.1.1 强化系数和最低循环次数
动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表1。
表1 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求
材料 强化系数S 最低循环次数
1.60 30000
1.33 150000
轻合金
1.60a 100000
1.33 270000
注:钢车轮认证试验时两种系数均要选用,轻合金只选用其中的一种系数。
a 为优先选用的强化系数。
5.1.1.2 失效判定
5.1.1.2.1 钢车轮的失效判定
按照6.2.1进行试验,车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后,出现下列情形之一的,应
判定该试验车轮失效:
a) 车轮不能继续承受载荷;
b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法,如荧光法无损
检测);
c) 在达到要求的循环次数之前,加载点的偏移增量超过初始加载偏移量10%。
5.1.1.2.2 轻合金车轮的失效判定
按照6.2.1进行试验,车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后,出现下列情形之一的,应
判定该试验车轮失效:
a) 车轮不能继续承受载荷;
b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法,如荧光法无损
检测);
c) 在达到要求的循环次数之前,加载点的偏移增量超过初始加载偏移量20%。
5.1.2 动态径向疲劳性能要求
5.1.2.1 强化系数和最低循环次数
动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表2。
表2 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求
强化系数K 最低循环次数
2.25a 500000
2.00 1000000
a 为优先选用的强化系数。
5.1.2.2 失效判定
按照6.2.2进行试验,车轮在试验过程中或完成表2规定最低循环次数后,出现下列情形之一的,应
判定该试验车轮失效:
a) 车轮不能继续承受载荷;
b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法,如荧光法无损
检测)。
5.1.3 轻合金车轮冲击性能要求
轻合金车轮按照6.2.3进行试验后,出现下述任何一种情况,则认为试验车轮失效:
a) 可见裂纹穿透车轮中心部分的截面;
b) 车轮中心部分与轮辋分离;
c) 在1min内,轮胎气压全部泄漏。
如果车轮变形,或者被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂,则不能认为试验车轮失效。
5.2 商用车车轮安全性能要求
5.2.1 动态弯曲疲劳性能要求
5.2.1.1 强化系数和最低循环次数
动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表3。
表3 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求
材料 轮辋直径代号
内偏距或外偏距
mm
性能要求
强化系数S 最低循环次数
13、14、15、16和更大a 小于101.6 1.6 60000
所有 101.6或更大 1.10 300000
轻合金
16 127或更大
1.35 300000
1.63 120000
17.5和更大a 所有 1.35 300000
注:轻合金直径代号为16的车轮选用其中的一种系数。
a 不包括轮辋直径17.5和17.5以上、宽度266.7mm(10.5in)和更宽的轮辋(宽轮辋车轮)。
5.2.1.2 失效判定
按照6.3.1进行试验,车轮在试验过程中或完成表3规定最低循环次数后,出现下列情形之一的,应
判定该试验车轮失效:
a) 车轮不能继续承受载荷;
b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法,如荧光法无损检测);
c) 在达到要求的循环次数之前,加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量15%。
5.2.2 动态径向疲劳性能要求
5.2.2.1 强化系数和最低循环次数
动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表4。
表4 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求
材料 轮辋直径代号
内偏距或外偏距
mm
性能要求
强化系数K 最低循环次数
13、14、15、16、17(5°深槽轮辋) 所有 2.2 500000
15、16、17、18、20、22、24(5°平底轮辋) 所有 2.0 500000
17.5HC、19.5、22.5、24.5(15°深槽轮辋) 所有 1.6 1000000
轻合金
16 127或更大 2.0 1000000
17.5和更大 所有 2.0 1000000
5.2.2.2 失效判定
按照6.3.2进行试验,车轮在试验过程中或完成表4规定最低循环次数后,出现下列情形之一的,应
判定该试验车轮失效:
a) 车轮不能继续承受载荷;
b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹(用着色渗透法或其他可接受方法,如荧光法无损检测)。
6 试验方法
6.1 试验样品
试验样品应是全新车轮,每个车轮只能做一次试验。
6.2 乘用车车轮安全性能试验方法
6.2.1 动态弯曲疲劳试验方法
6.2.1.1 试验设备
试验台应有一个被驱动的旋转装置,车轮可在固定不动的弯矩下旋转,或者车轮固定不动,而承受
一个旋转的弯矩,见图1。
图1 乘用车车轮弯曲疲劳试验台示意图
加载力臂应有足够的刚度,其长度应在0.5m~1.4m之间。测量系统可连续测量力臂轴位移值;
加载系统的精度应控制在±2.5%范围内。
6.2.1.2 弯矩的确定
按式(1)确定弯矩M,单位为牛顿·米(N·m):
M =(μR+d)FVS (1)
式中:
μ ---轮胎与路面间的设定摩擦系数,取0.7;
R ---该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径,单位为米(m);
d ---车轮的内偏距或外偏距(内偏距为正,外偏距为负),单位为米(m);
FV---车轮制造商规定的车轮额定负载值,单位为牛顿(N);
S ---强化系数(见表1)。
6.2.1.3 试验步骤
6.2.1.3.1 将车轮牢固地夹紧在试验夹具上。
6.2.1.3.2 试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接到车轮的安装平面上,安装情况
应与装于车辆上的实际使用工况相当,以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定
的扭矩值。试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整。
6.2.1.3.3 空载时,车轮加载点的跳动量不应超过0.15mm。
6.2.1.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
6.2.1.3.5 达到表1规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。
6.2.2 乘用车车轮动态径向疲劳试验方法
6.2.2.1 试验设备
试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置,见图2。应装有一个被驱动的可旋转
的转鼓,转鼓具有比轮胎断面宽的光滑表面,推荐的最小转鼓外径为1700mm。试验装置应使加载方
向垂直于转鼓外表面,并且加载方向通过试验车轮和转鼓的中心线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。
加载系统的精度应控制在±2.5%范围内。
图2 径向疲劳试验台示意图
6.2.2.2 径向载荷的确定
按式(2)来确定径向载荷Fr,单位为牛顿(N):
Fr=FVK (2)
式中:
FV ---由车轮制造商规定的车轮额定负载值,单位为牛顿(N);
K ---强化系数(见表2)。
6.2.2.3 试验步骤
6.2.2.3.1 按GB/T 2978选用试验轮胎。
6.2.2.3.2 根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压。试验轮胎的充气气压应符合表5的
数值。
表5 试验的充气气压 单位为千帕
使用气压 试验气压
小于或等于160 280
161至280 450
281至450 550
轮胎试验压力应不小于使用载荷下的充气压力的1.2倍。
6.2.2.3.3 将车轮轮胎总成安装到试验装置上,用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接,试验装置连
接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整,安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当。采用星形拧
紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。
6.2.2.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
6.2.2.3.5 在试验期间,胎压升高是正常的,且无需调整。
6.2.2.3.6 达到表2规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。
6.2.3 乘用车轻合金车轮冲击试验方法
6.2.3.1 试验设备
试验机具有一个可沿铅直方向移动的钢制冲锤,可拆卸的部分宜紧固在冲锤装置上。冲击面宽度
至少为125mm,长度至少为375mm,棱边应倒圆或倒角,见图3。冲锤质量m 的偏差应在±2%之内,
单位用千克(kg)表示。校准用质量为1000kg。
说明:
1---钢制冲锤。
a 棱边倒圆或倒角,建议倒圆为R5。
图3 乘用车轻合金车轮冲击试验台示意图
通过校准连接件,在车轮安装中心的位置上,沿铅直方向加上校准用质量1000kg,见图4。在钢
梁中心点测量时,沿铅直方向的变形应在7.5mm±0.75mm 范围内。对冲击试验机校准的补充说明
参见附录A。
单位为毫米
说明:
1---钢梁,宽×厚:200mm×25mm;
2---1000kg校准载荷;
3---校准连接件;
4---车轮连接件;
5---天然橡胶支撑物(或等同物),硬度:50邵氏硬度,直径51mm,未压缩高度27mm。
a 用于调整为13°;
b 校准前为13°;
c 从底座测量的铅直方向变形。
图4 冲击校准图
6.2.3.2 冲击质量的确定
冲锤质量m,单位为千克(kg),应按照式(3)计算:
m=0.6W +180 (3)
式中:
W---车轮制造商规定的车轮最大静载荷,单位为千克(kg)。
6.2.3.3 试验步骤
6.2.3.3.1 在整个试验过程中,环境温度应保持在10℃~30℃范围内。
6.2.3.3.2 按 GB/T 2978选用车轮适用的最小名义断面宽度的无内胎子午线轮胎。充气压力为
200kPa±10kPa。
6.2.3.3.3 将试验车轮和轮胎总成安装到试验机上,使冲击载荷可以施加到车轮轮缘。车轮的轴线应
与铅直方向成13°±1°角,轮缘最高点应正对冲锤。
6.2.3.3.4 车轮在试验机上的安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当,以星形拧紧方式把车轮
螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。
6.2.3.3.5 由于车轮中心部分设计的多样性,因此在车轮轮辋圆周上应选择足够的位置进行冲击试验,
以确保中心部分评价的完整性,至少应包含窗口及轮辐位置,每次试验都应使用新的车轮。
6.2.3.3.6 冲锤应在轮胎上方,并与轮缘重叠25mm±1mm。提升冲锤到轮缘最高点上方230mm±
2mm 处,然后释放冲锤,进行冲击。
6.2.3.3.7 冲击完成后按照5.1.3进行判定。
6.3 商用车车轮安全性能试验方法
6.3.1 动态弯曲疲劳性能试验方法
6.3.1.1 试验设备
试验机应有一个被驱动的旋转装置,车轮在一固定的弯矩作用下旋转,或使车轮静止不动,而承受
一个旋转的弯矩作用,见图5。加载力臂应有足够的刚度,其长度应在0.76m~1.4m之间。测量系统
可连续测量力臂轴位移值;加载系统的精度应控制在±5%范围内。
a) 90°加载法(底部夹紧方式)
b) 90°加载法(顶部夹紧方式)
图5 商用车车轮弯曲疲劳试验台示意图
6.3.1.2 弯矩的确定
按式(4)确定弯矩M,单位为牛·米(N·m):
M =(μR+d)FVS (4)
式中:
μ ---轮胎与路面间的设定摩擦系数,取0.7;
R ---该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径,单位为米(m);
d ---车轮的内偏距或外偏距(内偏距为正,外偏距为负),单位为米(m);如果车轮可使用内偏距
也可使用外偏距,那么应用内偏距;
FV---车轮制造商规定的车轮额定负载值,单位为牛(N);
S ---强化系数(见表3)。
6.3.1.3 试验步骤
6.3.1.3.1 将车轮牢固地夹紧在试验夹具上。
6.3.1.3.2 试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接到车轮的安装平面上,安装情况
应与装于车辆上的实际使用工况相当,以星形拧紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定
的扭矩值。试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整。
6.3.1.3.3 空载时,车轮加载点的跳动量不应超过0.30mm。
6.3.1.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
6.3.1.3.5 达到表3规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。
6.3.2 动态径向疲劳性能试验方法
6.3.2.1 试验设备
试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置,见图2。应装有一个被驱动的可旋转
的转鼓,转鼓具有比轮胎断面宽的光滑表面,推荐的最小转鼓外径为1700mm。试验装置应使加载方
向垂直于转鼓外表面,并且加载方向通过试验车轮和转鼓的中心线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。
加载系统的精度应控制在±5%范围内。
6.3.2.2 径向载荷的确定
按式(5)来确定径向载荷Fr,单位为牛(N):
Fr=FVK (5)
式中:
FV ---由车轮制造商规定的车轮额定负载值,单位为牛(N);
K ---强化系数(见表4)。
6.3.2.3 试验步骤
6.3.2.3.1 按GB/T 2977选用试验轮胎。
6.3.2.3.2 根据选用轮胎的使用气压来确定试验时轮胎气压。试验轮胎的充气气压应符合表6的
数值。
表6 试验的充气气压 单位为千帕
在使用载荷下的充气压力 轮胎试验压力
小于或等于310
320至450
460至580
590至720
730至830
450
550
690
900
1000
轮胎试验压力应不小于使用载荷下的充气压力的1.2倍。
6.3.2.3.3 将车轮轮胎总成安装到试验装置上,用无润滑的双头螺栓和螺母(或螺栓)连接,试验装置连
接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整,安装情况应与装于车辆上的实际使用工况相当。应以星形拧
紧方式把车轮螺母(或螺栓)拧紧至车轮制造商所规定的扭矩值。
6.3.2.3.4 车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。
6.3.2.3.5 在试验期间,胎压升高是正常的,且无需调整。
6.3.2.3.6 达到表4规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。
6.4 试验固定装置损坏处理
试验固定装置及其他部件的损坏可能导致车轮的损坏和试验无效,但不能据此判定试验车轮失效,
需更换全部紧固件之后,继续进行试验。
7 过渡期要求
本标准的实施日期定为标准发布后18个月。
附 录 A
(资料性附录)
对冲击试验机校准的补充说明
A.1 冲锤铅直下落速度的校准
使用经过计量检定的时间测量装置测量冲锤下落一定......
|