标准搜索结果: 'GB 50212-2014'
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GB 50212-2014
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建筑防腐蚀工程施工规范(不含条文说明)
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| 标准编号 | GB 50212-2014 (GB50212-2014) | | 中文名称 | 建筑防腐蚀工程施工规范(附条文说明) | | 英文名称 | Specification for construction and acceptance of anticorrosive engineering of buildings | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P32 | | 国际标准分类 | 91.060.01 | | 字数估计 | 176,152 | | 发布日期 | 2014/4/15 | | 实施日期 | 2015/1/1 | | 旧标准 (被替代) | GB 50212-2002 | | 引用标准 | GB 50046; GB 50224; GB/T 50590; GB 50656; GB 50726; GB/T 176; GB/T 494; GB/T 1346; GB/T 1447; GB/T 1449; GB 1720; GB/T 1721; GB/T 1722; GB/T 1723; GB/T 1728; GB/T 1768; GB/T 2577; GB/T 2997; GB/T 3001; GB/T 4209; GB/T 4507; GB/T 4508; GB/T 4509; GB/T 5072 | | 起草单位 | 中国石油和化工勘察设计协会 | | 归口单位 | 中国工程建设标准化协会化工分会 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第400号 | | 发布机构 | Administration of Quality Supervision, Inspection and Quarantine of the People's Republic of China; Ministry of Housing and Urban-Rural Development of the People's Republic of China | | 范围 | 本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工。 | GB 50212-2014: 建筑防腐蚀工程施工规范(不含条文说明)
GB 50212-2014 英文名称: Specification for construction and acceptance of anticorrosive engineering of buildings
1总则
1.0.1 为提高建筑防腐蚀工程的施工水平，加强建筑防腐蚀工程施工过程的质量控制，保证施工质量和安全，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工。
1.0.3 进入现场的建筑防腐蚀材料应有产品质量合格证、质量技术指标及检测方法和质量检验报告或技术鉴定文件。
1.0.4 需现场配制使用的材料应经试验确定。经试验确定的配合比不得任意改变。
1.0.5 建筑防腐蚀工程的施工，应按设计文件规定进行。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，应征得设计部门的同意。
1.0.6 建筑防腐蚀工程的施工及使用的材料，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1 钾水玻璃材料 potash water glass material
以硅酸钾的水溶液为胶结料，缩合磷酸铝为固化剂，硅铝氧化物为粉料和骨料，添加少量辅助材料配制而成的硅酸盐型耐酸耐热材料。
2.0.2 涂层配套 assort of matched coating layer
能相容的各类涂层间在材料选用、结构搭配、涂装工艺等方面合理组合形成的复合涂层。
2.0.3 高压射流 jet flow of high pressure
以高压泵打出高压力低流速水，经过增压管路到达旋转喷嘴，转换为具有很高的冲击动能的低压高流速射流，用以冲击被清洁表面。
3基本规定
3.1 一般规定
3.1.1 施工单位应建立防腐蚀施工现场的质量管理体系和安全管理体系，并应具有健全的质量管理制度、安全管理制度和相应的施工技术标准。
3.1.2 建筑防腐蚀工程施工前应具备下列条件：
1 工程设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
2 施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交底。
3 施工人员已按有关规定考核合格。
4 工程开工文件已齐备。
5 用于防腐蚀施工的机械、工器具应检验合格；计量器具应在检定有效期内。
6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
3.1.3 建筑防腐蚀施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
3.1.4 施工应按施工组织设计或施工方案进行。
3.1.5 施工中各道工序应有完整的施工记录。
3.2 基层要求
3.2.1 防腐蚀工程的基层应包括混凝土基层、钢结构基层和木质基层。
3.2.2 基层应符合设计规定，防腐蚀工程施工前应对基层进行验收并办理交接手续。
3.2.3 混凝土基层应符合下列规定：
1 基层应密实，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等现象。强度应经过检测并应符合设计要求，不得有地下水渗漏、不均匀沉陷。
2 基层的表面平整度，应采用2m靠尺检查。当防腐蚀层厚度不小于5mm时，允许空隙不应大于4mm；当防腐蚀层厚度小于5mm时，允许空隙不应大于2mm。
3 基层坡度应符合设计要求。
4 浇筑混凝土时宜采用清水模板，当采用钢模板时选用的脱模剂不应污染基层。
5 基层的阴阳角宜做成斜面或圆角，当基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角。
6 经过养护的基层表面，不得有白色析出物。
7 经过养护的找平层表面不得出现裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等缺陷。
3.2.4 钢结构基层应符合下列规定：
1 钢结构的安装工程已完成并通过验收。
2 表面应平整、洁净，不得有焊渣、焊疤或毛刺等缺陷。
3 焊缝应饱满，不得有气孔、夹渣等缺陷。
4 阳角的圆弧半径不宜小于3mm。
3.2.5 木质基层表面应干燥、平整、光滑和无树脂。
4基层处理
4.1 一般规定
4.1.1 混凝土基层表面处理方式应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1 混凝土基层表面处理方式
4.1.2 防腐蚀构造层与混凝土表面粗糙度应符合表4.1.2的规定。
表4.1.2 防腐蚀构造层与混凝土表面粗糙度
4.1.3 防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度应符合表4.1.3的规定。
表4.1.3 防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度
4.1.4 基层混凝土应养护到期，在深度20mm的厚度层内，含水率不应大于6％；当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行。
4.2 混凝土基层
4.2.1 混凝土基层表面处理应符合下列规定：
1 采用手工或动力工具打磨后，基层表面应无水泥渣和疏松的附着物。
2 采用抛丸、喷砂或高压射流后，基层表面应形成均匀粗糙面。
3 采用机械研磨后，基层表面应平整。
4 处理后的基层表面应清理干净。
4.2.2 已被油脂、化学品污染的混凝土基层表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面处理，处理方法应符合下列规定：
1 当基层表面被介质侵蚀，呈疏松状，宜采用高压射流、喷砂或机械洗刨、凿毛处理。
2 当表面不平整时，宜采用细石混凝土、树脂砂浆或聚合物水泥砂浆进行修补，养护后应按新的基层进行处理。
4.2.3 凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
4.2.4 整体防腐蚀构造基层表面不宜做找平处理。当必须进行找平处理时，处理方法应符合下列规定：
1 当找平层厚度不小于30mm时，宜采用细石混凝土找平，强度等级不应小于C30。
2 当找平层厚度小于30mm时，宜采用聚合物水泥砂浆或树脂砂浆找平。
4.3 钢结构基层
4.3.1 钢结构表面处理可采用喷射或抛射、手工或动力工具、高压射流等处理方法。
4.3.2 喷射或抛射处理等级、手工或动力工具处理等级均应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定第一部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923.1的有关规定。
4.3.3 高压射流表面处理质量应符合下列规定：
1 钢材表面应无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物已清除，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
2 高压射流处理的钢材表面经干燥处理后4h内应涂刷底层涂料。
4.3.4 已处理的钢结构表面不得再次污染，当受到二次污染时，应再次进行表面处理。
4.3.5 经过处理的钢结构基面应及时涂刷底层涂料，间隔时间不应超过5h。
5树脂类防腐蚀工程
5.1 一般规定
5.1.1 本章所列树脂应包括环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程应包括下列内容：
1 树脂胶料铺衬的纤维增强塑料整体面层。
2 树脂稀胶泥、砂浆、细石混凝土、自流平和玻璃鳞片胶泥制作的整体面层。
5.1.2 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80％。施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。
5.1.3 当酚醛树脂采用苯磺酰氯固化剂时，施工环境温度不应低于17℃。
5.1.4 当采用低温施工型呋喃树脂时，施工和养护的环境温度不宜低于—5℃，树脂砂浆整体面层的施工环境温度不宜低于0℃。
5.1.5 当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐蚀施工时，在基层表面应采用环氧树脂胶料、乙烯基酯树脂胶料、不饱和聚酯树脂胶料或纤维增强塑料做隔离层。
5.1.6 树脂类防腐蚀工程施工前，应经试验选定适宜的施工配合比并确定施工操作方法后，方可进行大面积施工。
5.1.7 树脂类防腐蚀工程各层之间的施工间隔时间，应根据树脂的固化特性和环境条件确定。
5.1.8 施工中严禁使用明火或蒸汽直接加热。
5.1.9 在施工及养护期间，应采取通风，防尘、防水、防火、防曝晒等措施。
5.1.10 树脂类防腐蚀工程施工不得与其他工种交叉进行。
5.1.11 树脂、固化剂、稀释剂等材料应密闭贮存在阴凉、干燥的通风处。纤维增强材料、粉料等材料均应防潮贮存。
5.2 原材料和制成品的质量要求
5.2.1 液体树脂的质量应符合下列规定：
1 环氧树脂品种包括EP01441-310和EP01451-310双酚A型环氧树脂，其质量应符合现行国家标准《双酚A型环氧树脂》GB／T 13657的有关规定。
2 乙烯基酯树脂的质量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB／T 50590的有关规定。
3 不饱和聚酯树脂品种包括双酚A型、二甲苯型、间苯型和邻苯型，其质量应符合现行国家标准《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB／T 8237的有关规定。
4 呋喃树脂的质量应符合表5.2.1-1的规定。
表5.2.1-1 呋喃树脂的质量
5 酚醛树脂的质量应符合表5.2.1-2的规定，其外观宜为淡黄或棕红色黏稠液体。
表5.2.1-2 酚醛树脂的质量
5.2.2 树脂常用的固化剂应符合下列规定：
1 环氧树脂的固化剂应优先选用低毒类固化剂，也可采用乙二胺等胺类固化剂。对潮湿基层可采用湿固化型的环氧固化剂。
2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂常温固化用的固化剂应包括引发剂和促进剂，并应按下列组合配套使用：
1)过氧化甲乙酮或过氧化环己酮与钴盐的苯乙烯液。
2)过氧化二苯甲酰与二甲基苯胺的苯乙烯液。
3 呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂，已添加到玻璃纤维增强塑料粉、胶泥粉、砂浆粉、混凝土粉中。
4 酚醛树脂的固化剂应优先选用低毒的酸性萘磺酸类固化剂，也可选用苯磺酰氯等固化剂。
5.2.3 树脂类材料的稀释剂应符合下列规定：
1 环氧树脂的稀释剂宜采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚等活性稀释剂，也可采用丙酮、无水乙醇、二甲苯等非活性稀释。
2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的稀释剂宜采用苯乙烯。
3 呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂宜采用无水乙醇。
5.2.4 选用纤维增强材料应符合下列规定：
1 玻璃纤维增强材料的类型包括无硼无碱玻璃纤维、无碱玻璃纤维和中碱玻璃纤维，不得使用陶土坩埚生产的玻璃纤维织物。
2 当选用玻璃纤维布时，厚度宜为0.1mm～0.4mm，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB／T 18370的规定。
3 当采用玻璃纤维短切毡时，单位质量宜为300g／m2～450g／m2，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡》GB／T 17470的规定。
4 富树脂层所采用的玻璃纤维表面毡品种包括耐化学型表面毡和中碱型表面毡，单位质量宜为30g／m2～50g／m2。当用于碱性介质时，宜采用聚酰胺等有机合成材料。
5 玻璃纤维表面处理采用的偶联剂应同选用的树脂匹配。
6 当用于含氟类介质的防腐蚀工程时，宜采用涤纶晶格布或涤纶毡。
5.2.5 粉料的质量应符合下列规定：
1 应洁净干燥，其耐酸度不应小于95％。
2 当使用酸性固化剂时，耐酸度不应小于98％，体积安定性应合格。
3 含水率不应大于0.5％，细度要求0.15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0.075mm方孔筛筛余量为10％～30％。
4 当用于含氟类介质时，应选用硫酸钡粉或石墨粉；当用于含碱类介质时，不宜选用石英粉。
5.2.6 粗细骨料的质量应符合下列规定：
1 耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0.5％。
2 当使用酸性固化剂时，耐酸度不应小于98％。
3 树脂砂浆用的细骨料，粒径不应大于2mm。
4 树脂细石混凝土的粗骨料，最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1／4。
5 当用于含氟类介质时，应选用重晶石砂石。
5.2.7 玻璃鳞片胶泥的树脂品种包括乙烯基酯树脂、环氧树脂和双酚A型不饱和聚酯树脂，其质量应符合本规范第5.2.1条的规定。玻璃鳞片宜选用中碱型，其质量应符合现行行业标准《中碱玻璃鳞片》HG／T 2641的有关规定。
5.2.8 树脂自流平的品种包括乙烯基酯树脂和环氧树脂类，其质量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB／T 50590和《环氧树脂自流平地面工程技术规范》GB／T 50589的有关规定。
5.2.9 树脂类材料制成品的质量应符合表5.2.9的规定。
表5.2.9 树脂类材料制成品的质量
5.2.10 玻璃鳞片胶泥制成品的质量应符合表5.2.10的规定。
表5.2.10 树脂玻璃鳞片胶泥制成品的质量
5.2.11 树脂类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
5.3 材料的配制
5.3.1 树脂类材料的施工配合比，可按本规范附录B表B.0.1～表B.0.4选用。
5.3.2 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
5.3.3 环氧树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 将环氧树脂预热至40℃左右，与稀释剂按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧树脂液备用。
2 使用时，取定量的树脂液，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成树脂胶料。
3 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。
4 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。
5 在配制成的树脂胶料中加入粉料和粗细骨料，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
6 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加入到环氧树脂液中，混合均匀。
5.3.4 乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 按施工配合比先将乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂与促进剂混匀，再加入引发剂混匀，配制成树脂胶料。
2 严禁促进剂与引发剂直接混合。
3 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。
4 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。
5 在配制成的树脂胶料中加入粉料和粗细骨料，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
6 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加入到乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂中，混合均匀。
7 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料封面时，最后一遍的封面树脂胶料中应加入苯乙烯石蜡液。
5.3.5 呋喃树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的纤维增强塑料粉混合，搅拌均匀，制成纤维增强塑料胶料。
2 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的胶泥粉混合，搅拌均匀，制成胶泥料。
3 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的砂浆粉和细骨料混合，搅拌均匀，制成砂浆料。
4 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的混凝土粉和粗细骨料混合，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
5.3.6 酚醛树脂胶料、胶泥的配制应符合下列规定：
1 称取定量的酚醛树脂，加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，制成树脂胶料。
2 在配制成的树脂胶料中，加入粉料搅拌均匀，制成胶泥料。
5.3.7 树脂自流平料的配制应符合下列规定：
1 应采用工厂化生产的树脂自流平料及配套的固化剂。
2 将开桶后的环氧自流平料搅拌均匀，再按施工配合比加入固化剂，搅拌均匀后待用。
3 将开桶后的乙烯基酯树脂自流平料搅拌均匀，按施工配合比加入促进剂混匀，再加入引发剂搅拌均匀后待用。
4 当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂自流平料时，在开桶后先将料搅拌均匀，再按施工配合比加入引发剂，搅拌均匀后待用。
5 在配制最后一遍施工的乙烯基酯树脂自流平胶料时，应加入苯乙烯石蜡液。
5.3.8 树脂玻璃鳞片胶泥的配制应符合下列规定：
1 树脂玻璃鳞片胶泥的封底胶料和面层胶料，应采用与该树脂玻璃鳞片胶泥相同的树脂配制。
2 称取定量环氧树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比加入环氧树脂固化剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
3 称取定量的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比先加入配套的促进剂搅拌均匀，再加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
4 当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料时，应加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0.08MPa的条件下搅拌均匀。
5.3.9 配制好的树脂胶料、胶泥料、砂浆料、细石混凝土料和自流平料应在初凝前用完。当有凝固、结块等现象时，不得使用。
5.4 纤维增强塑料的施工
5.4.1 纤维增强塑料的施工宜采用手糊法。手糊法分间歇法和连续法。呋喃和酚醛类纤维增强塑料应采用间歇法施工。
5.4.2 纤维增强塑料铺衬前的施工应符合下列规定：
1 封底层：在经过处理的基层表面，应均匀地涂刷封底料，不得有漏涂、流挂等缺陷。
2 修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填平。酚醛或呋喃类纤维增强塑料可用环氧树脂或乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的胶泥料修补刮平基层。
5.4.3 间歇法纤维增强塑料铺衬层的施工应符合下列规定：
1 先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层胶料，胶料应饱满。
2 应固化并修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至达到设计要求的层数或厚度。
4 每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
5 铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm；上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。
5.4.4 连续法纤维增强塑料铺衬层的施工应符合下列规定：
1 一次连续铺衬的层数或厚度，不应产生滑移，固化后不应起壳或脱层。
2 铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。
3 应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层的施工。
4 连续铺衬到设计要求的层数或厚度后，应固化后进行封面层施工。
5.4.5 纤维增强塑料封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待上一遍固化后，再涂刷下一遍。
5.4.6 当纤维增强塑料作树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混凝土和水玻璃混凝土的整体面层或块材面层的隔离层时，在铺完最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0.7mm～1.2mm的细骨料。
5.5 树脂整体面层的施工
5.5.1 树脂整体面层包括树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混凝土、树脂自流平和树脂玻璃鳞片胶泥等整体面层。
5.5.2 树脂稀胶泥整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 当基层上有纤维增强塑料隔离层时，在纤维增强塑料隔离层上应均匀涂刷一遍树脂胶料。
3 应将树脂稀胶泥摊铺在基层表面，并应按设计要求厚度刮平。
4 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂稀胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
5.5.3 树脂砂浆整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在经表面处理的基层上应均匀涂刷封底料；固化后，用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。然后宜再涂刷一遍封底料，并均匀稀撒一层粒径为0.7mm～1.2mm的细骨料。待固化后进行树脂砂浆的施工。
2 在树脂砂浆摊铺前，应在施工面上涂刷一遍树脂胶料。摊铺时应控制厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹平。
3 树脂砂浆整体面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留斜槎。当继续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷树脂胶料、边进行摊铺的施工。
4 面层胶料的施工，应涂刷均匀。当进行两层胶料施工时，待第一层胶料固化后，再进行第二层胶料的施工。
5.5.4 树脂细石混凝土整体面层的施工除应符合本规范第5.5.2条规定外，尚应符合下列规定：
1 树脂细石混凝土面层施工应采用震动器，并捣实抹光。
2 采用分格法施工时，在基层上用分隔条分格，在格内分别浇捣树脂细石混凝土，待胶凝后，再拆除分隔条，再用树脂砂浆或树脂胶泥灌缝。当灌缝厚度超过15mm时，宜分次进行。
5.5.5 树脂自流平整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 将树脂自流平料均匀刮涂在基层表面。
3 当基层上有纤维增强塑料隔离层或树脂砂浆层时，可直接进行树脂自流平面层施工。
4 每次施工厚度：乙烯基酯树脂或溶剂型环氧树脂自流平不宜超过1mm，无溶剂型环氧树脂自流平不宜超过3mm。
5.5.6 树脂玻璃鳞片胶泥整体面层的施工应符合下列规定：
1 在基层上应均匀涂刷封底料，并用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 将树脂玻璃鳞片胶泥摊铺在基层表面，并用抹刀单向均匀地涂抹，每次厚度不宜大于1mm。层间涂抹间隔时间宜为12h。
3 树脂玻璃鳞片胶泥料涂抹后，在初凝前，应单向滚压至光滑均匀为止。
4 施工过程中，表面应保持洁净，若有流淌痕迹、滴料或凸起物，应打磨平整。
5 同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。
6 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
5.6 养护和质量检查
5.6.1 常温下树脂类防腐蚀工程的养护期应符合表5.6.1的规定。
表5.6.1 常温下树脂类防腐蚀工程的养护期
5.6.2 树脂类防腐蚀工程的各类面层均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。
6水玻璃类防腐蚀工程
6.1 一般规定
6.1.1 本章所列的水玻璃包括钠水玻璃和钾水玻璃。水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：
1 钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。
2 水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。
6.1.2 水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80％；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钾水玻璃不应低于20℃。
6.1.3 水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃应加热并充分搅拌均匀后方可使用。
6.1.4 水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间应符合下列规定：
1 严禁与水或水蒸气接触。
2 应防止早期过快脱水。
6.2 原材料和制成品的质量要求
6.2.1 钠水玻璃的质量，应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB／T 4209及表6.2.1的规定，其外观应为无色或略带色的透明或半透明黏稠液体。
6.2.2 钾水玻璃的质量应符合表6.2.2的规定，其外观应为白色或灰白色黏稠液体。
表6.2.1 钠水玻璃的质量
注：施工用钠水玻璃的密度(20℃，g／cm3)：用于胶泥，1.40～1.43；用于砂浆，1.40～1.42；用于混凝土，1.38～1.42。
表6.2.2 钾水玻璃的质量
注：氧化钾、氧化钠含量宜按现行国冢标准《水泥化学分析方法》GB／T 176的有关规定检测。
6.2.3 钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98％，含水率不应大于1％，细度要求全部通过孔径0.15mm的方孔筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。
6.2.4 钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。
6.2.5 钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：
1 粉料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0.5％，细度要求0.15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0.075mm方孔筛筛余量应为10％～30％。
2 细骨料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0.5％，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1％。钠水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1.25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表6.2.5-1的规定。
表6.2.5-1 细骨料的颗粒级配
3 粗骨料的耐酸度不应小于95％，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5％，吸水率不应大于1.5％，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1／4，粗骨料的颗粒级配，应符合表6.2.5-2的规定。
表6.2.5-2 粗骨料的颗粒级配
6.2.6 钠水玻璃制成品的质量应符合表6.2.6的规定：
表6.2.6 钠水玻璃制成品的质量
6.2.7 钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：
1 钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0.5％，细度要求0.45mm方孔筛筛余量不应大于5％，0.15mm方孔筛筛余量宜为30％～50％。
2 钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0.5％，细度宜符合表6.2.7-1的规定。
表6.2.7-1 钾水玻璃砂浆混合料的细度
3 钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0.5％。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1／4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1／3。
4 钾水玻璃制成品的质量应符合表6.2.7-2的规定：
表6.2.7-2 钾水玻璃制成品的质量
注：1 表中砂浆抗拉强度和黏结强度，仅用于最大粒径1.18mm的钾水玻璃砂浆。
2 表中耐热极限温度，仅用于有耐热要求的防腐蚀工程。
6.2.8 水玻璃类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
6.3 材料的配制
6.3.1 钠水玻璃类材料的施工配合比可按本规范附录B表B.0.5选用，并应符合下列规定：
1 钠水玻璃胶泥稠度应为30mm～36mm。
2 水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～60mm。
3 钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。
4 氟硅酸钠的用量应按下式计算：
式中：G——氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率(％)；
N1——钠水玻璃中含氧化钠的百分率(％)；
N2——氟硅酸钠的纯度(％)。
6.3.2 钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制应符合下列规定：
1 机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠水玻璃胶泥时，不加入细骨料。
2 人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛两遍后，加入细骨料干拌均匀，再逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不宜加细骨料。
3 当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6.3.3 钠水玻璃混凝土的配制应符合下列规定：
1 机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，再加入水玻璃湿拌，直至均匀。
2 人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。
3 当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6.3.4 钾水玻璃材料的施工配合比可按本规范附录B表B.0.6选用，并应符合下列规定：
1 钾水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～35mm。
2 钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～45mm。
3 钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25mm～30mm。
6.3.5 配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀，再加入钾水玻璃搅拌，直至均匀。
6.3.6 拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内不得加入任何物料，并应在初凝前用完。
6.4 钾水玻璃砂浆整体面层的施工
6.4.1 钾水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。
6.4.2 平面的钾水玻璃砂浆整体面层宜一次抹压完成。
6.4.3 立面的钾水玻璃砂浆整体面层应分层抹压。
6.4.4 抹压钾水玻璃砂浆时不宜往返进行。平面应按同一方向抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹具时，可轻拍轻压，不得出现褶皱和裂纹。
6.5 水玻璃混凝土的施工
6.5.1 模板应支撑牢固，拼缝应严密，表面应平整，并应涂刷脱模剂。
6.5.2 水玻璃混凝土内的铁件应除锈，并应涂刷防腐蚀涂料。
6.5.3 水玻璃混凝土的浇筑应符合下列规定：
1 水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆，无气泡排出为止。
2 当采用插入式振动器时，每层浇筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1.5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞。当采用平板振动器和人工捣实时，每层浇筑的厚度不宜大于100mm。当浇筑厚度大于上述规定时，应分层连续浇筑。分层浇筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。耐酸贮槽的浇筑应一次完成，不得留设施工缝。
3 最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。
4 浇筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm；其坡度应符合设计规定。
5 水玻璃混凝土整体地面应分格施工。分格缝间距不宜大于3m，缝宽宜为15mm～30mm。待固化后应采用同型号砂浆二次浇灌施工缝。
6.5.4 当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理干净，涂一层水玻璃，表干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。
6.5.5 水玻璃混凝土的立面拆模时间应符合表6.5.5的规定。
表6.5.5 水玻璃混凝土的立面拆模时间
6.5.6 承重模板的拆除，应在同条件养护的水玻璃混凝土抗压强度达到设计强度的70％时方可进行。拆模后不得有蜂窝麻面、裂纹等缺陷。当有上述大量缺陷时应返工；少量缺陷时应将该处的混凝土凿去，清理干净，待稍干后用同型号的水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。
6.6 养护和质量检查
6.6.1 水玻璃类材料的养护期应符合表6.6.1的规定。
表6.6.1 水玻璃类材料的养护期
6.6.2 水玻璃类材料防腐蚀工程养护后，应采用浓度为30％～40％硫酸做表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出时为止。酸化处理次数不宜少于4次。每次间隔时间：钠水玻璃材料不应少于8h；钾水玻璃材料不应少于4h。每次处理前应清除表面的白色析出物。
6.6.3 水玻璃材料的面层应平整、光洁，无裂缝和起皱现象。面层应与基层结合牢固，无脱层、起壳等缺陷。
7聚合物水泥砂浆防腐蚀工程
7.1 一般规定
7.1.1 聚合物水泥砂浆防腐蚀工程应包括下列内容：
1 聚合物水泥砂浆铺抹的整体面层。
2 聚合物水泥砂浆、胶泥的找平层。
3 聚合物水泥素浆抹面层。
7.1.2 聚合物水泥砂浆施工环境温度宜为10℃～35℃，当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施。不宜在大风、雨天或阳光直射的高温环境中施工。
7.1.3 聚合物水泥砂浆的乳液存放，夏季应避免阳光直射，冬季应防止冻结。
7.1.4 聚合物水泥砂浆不应在养护期少于3d的混凝土或水泥砂浆基层上施工。
7.1.5 聚合物水泥砂浆在混凝土或水泥砂浆基层上进行施工时，基层应先用清水冲洗，并应保持潮湿状态，施工时基层不得有积水。
7.1.6 聚合物水泥砂浆在金属基层上施工时，基层表面应符合设计规定，凸凹不平的部位，应采用聚合物水泥砂浆或聚合物胶泥找平后，再进行施工。
7.1.7 施工前，应根据现场施工环境条件等，通过试验确定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行施工。
7.1.8 施工用的机械和工具应及时清洗。
7.2 原材料和制成品的质量要求
7.2.1 聚合物乳液的质量应符合表7.2.1的规定。
表7.2.1 聚合物乳液的质量
7.2.2 配制聚合物水泥砂浆时，应选用已经添加助剂的阳离子氯丁胶乳、聚丙烯酸酯乳液或环氧乳液。
7.2.3 配制聚合物水泥砂浆的水泥质量应符合下列规定。
1 氯丁胶乳水泥砂浆中的水泥应选用标号为P.O 32.5的普通硅酸盐水泥或标号为P.Ⅰ 42.5和P.Ⅱ 42.5的硅酸盐水泥。
2 聚丙烯酸乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P.O 42.5的普通硅酸盐水泥或标号为P.Ⅰ 42.5和P.Ⅱ 42.5的硅酸盐水泥。
3 环氧乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P.O 42.5的普通硅酸盐水泥或标号为42.5的硫铝酸盐水泥。
7.2.4 聚合物水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。砂子应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的有关规定。细骨料的颗粒级配应符合表7.2.4的规定。
表7.2.4 细骨料的颗粒级配
注：细骨料的最大粒径不应超过涂层厚度或灰缝宽度的1／3。
7.2.5 聚合物水泥砂浆制成品的质量应符合表7.2.5的规定。
表7.2.5 聚合物水泥砂浆制成品的质量
7.2.6 聚合物水泥砂浆原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
7.3 砂浆的配制
7.3.1 聚合物水泥砂浆的配合比宜按本规范表B.0.7选用。
7.3.2 聚合物水泥砂浆配制时，应先将水泥与骨料拌和均匀，再倒入聚合物搅拌均匀。
7.3.3 拌制好的聚合物砂浆应在初凝前用完，当有凝胶、结块现象时，不得使用。
7.4 整体面层的施工
7.4.1 铺抹聚合物水泥砂浆前，应先涂刷聚合物水泥素浆一遍，涂刷应均匀，干至不粘手时，再铺抹聚合物水泥砂浆。
7.4.2 聚合物水泥砂浆应分条或分块错开施工，每块面积不宜大于12m2，条宽不宜大于1.5m，补缝及分段错开的施工间隔时间不应小于24h。坡面的接缝木条或聚氯乙烯条应预先固定在基体上，待砂浆抹面后可抽出留缝条，24h后在预留缝处涂刷聚合物素浆，再采用聚合物水泥砂浆进行补缝。分层施工时，留缝位置应相互错开。
7.4.3 聚合物水泥砂浆边摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复抹压。当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。
7.4.4 在立面或仰面施工时，当压抹面层厚度大于10mm时，应分层施工，分层抹面厚度宜为5mm～10mm。待前一层干至不粘手时，再进行下一层施工。
7.4.5 聚合物水泥砂浆施工12h～24h后，宜在面层上再涂刷一层聚合物水泥素浆。
7.5 养护和质量检查
7.5.1 聚合物水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时，可采用喷雾或覆盖塑料薄膜等进行养护。塑料薄膜四周应封严，并应潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
7.5.2 聚合物水泥砂浆整体面层应与基层粘结牢固，表面应平整，无裂缝、空鼓等缺陷。
7.5.3 对于金属基层，应使用测厚仪测定聚合物水泥砂浆面层的厚度。对于水泥砂浆和混凝土基层，进行破坏性凿取检查测定厚度。对不合格处及在检查中破坏的部位，应全部修补好后，重新进行检验直至合格。
7.5.4 整体面层平整度的允许空隙不应大于4mm。
7.5.5 整体面层的坡度应符合本规范第3.2.3条的规定。
8块材防腐蚀工程
8.1 一般规定
8.1.1 本章所列的块材包括耐酸砖、耐酸耐温砖、防腐蚀炭砖和天然石材等。
8.1.2 铺砌材料应包括树脂胶泥或砂浆、水玻璃胶泥或砂浆、聚合物水泥砂浆等。
8.1.3 隔离层材料应包括树脂、涂层类、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料、高聚物改性沥青卷材、高分子卷材等。
8.1.4 块材铺砌前应经挑选、清洁、干燥，并试排后备用。当采用聚合物水泥砂浆铺砌耐酸砖等块材面层时，应预先用水将块材浸泡2h后，擦干水迹即可铺砌。
8.1.5 块材的施工应在基层表面的封闭底层或隔离层施工结束后进行，施工前应将基层表面清理干净。
8.1.6 铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝。
8.1.7 立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥的固化时间相适应，砌体不得变形。
8.1.8 铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆。
8.1.9 施工过程中，当铺砌材料有凝固结块等现象时，不得继续使用。
8.1.10 树脂涂层、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料隔离层在最后一道工序结束的同时应均匀的稀撒一层粒径为0.7mm～1.2mm的细骨料。
8.1.11 防腐蚀工程的立面隔离层不应采用柔性材料及卷材类材料。
8.2 原材料的质量要求
8.2.1 块材的质量指标应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
1 耐酸砖、耐酸耐温砖质量指标应符合国家现行标准《耐酸砖》GB／T 8488和《耐酸耐温砖》JC／T 424的有关规定。
2 防腐蚀炭砖的质量指标应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726的有关规定。
3 天然石材应组织均匀，结构致密，无风化。不得有裂纹或不耐腐蚀的夹层，不得有缺棱掉角等现象，并应符合表8.2.1的规定。
表8.2.1 天然石材的质量
8.2.2 树脂原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第5.2节及第5.3节的规定，酚醛树脂不得配制树脂砂浆。
8.2.3 水玻璃原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第6.2节及第6.3节的规定。
8.2.4 聚合物水泥砂浆及制成品的质量和配制应符合本规范第7.2节及第7.3节的规定。
8.2.5 聚氨酯防水涂料选材应符合现行国家标准《聚氨酯防水涂料》GB／T 19250的有关规定。纤维增强材料应符合本规范第5.2.4条的规定。
8.2.6 高聚物改性沥青卷材原材料应符合现行国家标准《弹性体改性沥青防水卷材》GB 18242和《塑性体改性沥青防水卷材》GB 18243的有关规定。
8.2.7 高分子卷材隔离层原材料应符合现行国家标准《高分子防水材料 第1部分：片材》GB 18173.1的有关规定。
8.3 隔离层的施工
8.3.1 树脂、涂层类隔离层施工应符合下列规定：
1 树脂、涂层类可采用喷涂、滚涂、刷涂和刮涂。
2 表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
3 树脂、涂层类隔离层施工宜采用间断法。
8.3.2 纤维增强塑料隔离层的施工应符合本规范第5.4节的规定。
8.3.3 聚氨酯防水涂料隔离层的施工应符合下列规定：
1 聚氨酯防水涂料隔离层分底涂层和面涂层，总厚度宜为1.5mm，纤维增强材料不得少于一层。
2 经过处理的基层表面涂刷底涂层，底涂层宜采用滚涂或刷涂。
3 面涂层宜采用刮涂施工。第一层面涂层施工应在底涂层固化后进行。
4 每层涂层表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
5 聚氨酯防水涂料隔离层应完全固化后再进行后序施工。
8.3.4 高聚物改性沥青卷材隔离层的施工应符合下列规定：
1 隔离层宜选用表面带骨料无贴膜型高聚物改性沥青卷材。
2 基层表面应涂刷基层处理剂，基层处理剂应与铺贴的卷材材质相容，涂刷应均匀，干燥后再铺贴卷材。
3 卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。喷枪距加热面宜为300mm。搭接部位应满粘牢固，搭接宽度不应小于80m......
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