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[PDF] GB 50253-2014 - 英文版

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GB 50253-2014 英文版 2029 GB 50253-2014 [PDF]天数 >=13 输油管道工程设计规范(不含条文说明) 有效
基本信息
标准编号 GB 50253-2014 (GB50253-2014)
中文名称 输油管道工程设计规范(附条文说明)
英文名称 Code for design of oil transportation pipeline engineering
行业 国家标准
中标分类 P71
国际标准分类 75.020
字数估计 165,143
发布日期 6/23/2014
实施日期 4/1/2015
旧标准 (被替代) GB 50253-2003
引用标准 GB 50016; GB 50019; GB 50028; GB 50041; GB 50057; GB 50058; GB 50061; GB/T 50064; GB 50140; GB 50151; GB 50174; GB 50183; GB 50251; GB 50264; GB 50338; GB 50343; GB/T 50393; GB 50423; GB 50459; GB/T 50538; GB 50545; GB/T 50698; GB/T 50818; GB 150; GB/T 51
标准依据 住房和城乡建设部公告第461号
发布机构 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围 本规范适用于陆上新建、扩建和改建的输送原油、成品油、液化石油气管道工程的设计。输油管道工程与上下游相关企业及设施的界面划分应符合本规范附录A的规定。输油管道工程设计应在管道建设、运营经验和吸收国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数, 优化设计。输油管道工程设计除应符合本规范外, 尚应符合国家现行有关标准的规定。

GB 50253-2014: 输油管道工程设计规范(不含条文说明) GB 50253-2014 英文名称: Code for design of oil transportation pipeline engineering 1 总 则 1.0.1 为在输油管道工程设计中贯彻国家的有关法律、法规，统一技术要求，做到安全可靠、环保节能、技术先进、经济合理，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于陆上新建、扩建和改建的输送原油、成品油、液化石油气管道工程的设计。 1.0.3 输油管道工程与上下游相关企业及设施的界面划分应符合本规范附录A的规定。 1.0.4 输油管道工程设计应在管道建设、运营经验和吸收国内外先进科技成果的基础上合理选择设计参数，优化设计。 1.0.5 输油管道工程设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术 语 2.0.1 输油管道工程 oil transportation pipeline engineering 用管道输送原油、成品油和液化石油气的建设工程。一般包括输油管线、输油站及辅助设施等工程内容。 2.0.2 管道系统 oil pipeline system 各类型输油站、管线及有关设施的统称。 2.0.3 输油站 oil transportation station 输油管道工程中各类工艺站场的统称。 2.0.4 首站 initial station 输油管道的起点站。 2.0.5 末站 terminal 输油管道的终点站。 2.0.6 中间站 intermediate station 在输油首站和末站之间设有的各类站场的统称。 2.0.7 中间热泵站 intermediate heating and pumping station 在输油首站和末站之间以加热、加压设施为主的输油站。 2.0.8 中间泵站 intermediate pumping station 在输油首站和末站之间以加压设施为主的输油站。 2.0.9 中间加热站 intermediate heating station 在输油首站和末站之间以加热设施为主的输油站。 2.0.10 注入站 injection station 在管道中间某位置向管道中注入其他来源油品的站场。 2.0.11 分输站 distributing station 在输油管道沿线，为分输油品至用户而设置的站场。 2.0.12 减压站 pressure-reducing station 为降低管道由于位差过大形成过高的管道内压力而设置减压设施的输油站。 2.0.13 线路截断阀 pipeline block valve 在管道沿线设置的用于将管道分段的阀门。 2.0.14 原油 crude oil 石油采出后的液相部分。 2.0.15 成品油 products 原油经加工生产的C5及5以上轻质油至重质油的商品油。 2.0.16 液化石油气 liquefied petroleum gas(LPG) 以丙烷、丁烷为主要成分的液态石油产品，一般有商品丙烷、丁烷和商品丙烷、丁烷混合物。 2.0.17 顺序输送 batch transportation 多种原油或石油产品用同一条管道依次输送的方式。 2.0.18 操作压力 operating pressure 在稳态操作条件下，一个系统内介质的压力。 2.0.19 操作温度 operating temperature 在稳态操作条件下，一个系统内介质的温度。 2.0.20 最高稳态操作压力 maximum steady state operating pressure(MSOP) 管道内液体在稳态操作条件下，介质的最大压力。 2.0.21 管道设计内压力 pipeline internal design pressure 在设计温度范围内，管道系统设计计算或分析所用的内压力。 2.0.22 水击压力 surge pressure 在管道中，由于液流速度突然改变而引起管道内的压力变化现象称水击，该压力的幅值称水击压力。 2.0.23 静压力 hydrostatic pressure 管道内流体处于静止状态下，因重力而垂直作用在管道及管道附件内壁上的压力。 2.0.24 弹性弯曲 elastic bending 管道在外力或自重作用下产生的弹性限度范围内的弯曲变形。 2.0.25 管件 pipe fittings 弯头、弯管、三通、异径接头和管封头等各种管道异形连接件的统称。 2.0.26 管道附件 pipe accessories 管件、阀门及其组合件、法兰、绝缘法兰、绝缘接头、清管器收发筒等管道专用部件的统称。 2.0.27 冷弯管 cold bends 用模具将管子在不加热状态下弯制成需要角度的弯管。 2.0.28 热煨弯管 hot bends 管子加热后，在弯制机具上弯曲成需要角度的弯管。 2.0.29 公称管壁厚度 pipe nominal wall thickness 钢管标准中所列出的管壁厚度。 2.0.30 并行管道 parallel pipelines 以一定间距相邻敷设的管道。 3 输油工艺 3.1 一般规定 3.1.1 输油管道工程设计计算输油量时，年工作天数应按350天计算。 3.1.2 管道设计输量应根据设计委托书或设计合同规定的输量确定，设计最小输量应符合安全经济及输送条件。 3.1.3 输油管道宜采用密闭输送工艺。采用其他输送工艺时，应进行技术经济论证，并说明其可行性及必要性。 3.1.4 管输多种油品时宜采用顺序输送工艺。采用专管专用输送工艺时，应进行技术经济论证。 3.1.5 输送工艺方案应根据管道的设计内压力、管径、输送方式、输油站数量、顺序输送油品批次等，以多个组合方案进行比选确定。 3.1.6 输送工艺设计计算应包括水力和热力计算，并进行稳态和瞬态水力分析，提出输送中瞬变流动过程的控制方法。 3.2 原油管道输送工艺 3.2.1 原油一般物理性质测定项目应符合本规范附录B的规定；原油流变性测定项目应符合本规范附录C的规定。 3.2.2 输送方式应根据输送原油的物理性质及其流变性，通过优化确定。原油输送方式应符合下列规定： 1 输送原油的凝点高于管道管顶埋深处地温时，宜采用加热或对原油进行改性处理后输送，并应符合下列规定： 1)采用加热输送时，管道沿线各点原油的输送温度宜高于原油凝点3℃～5℃； 2)采用改性处理输送时，应对改性后原油进行管道输送剪切失效和时效性模拟实验分析。 2 输送高黏低凝原油时，可采取加热降黏或加剂降黏措施，并应进行加剂剪切失效实验分析。 3.2.3 加热输送的原油管道应符合下列规定： 1 加热温度应从安全输送和节约能源的角度优选确定。 2 采用不保温或保温输送方案时，应进行技术经济论证。宜选择加保温层方案，并确定保温层结构和厚度。 3 加热站和泵站的设置应综合管道的热力条件和水力条件优化确定。 3.2.4 管道顺序输送多种原油时，应符合本规范第3.3节、第6.4节中有关成品油顺序输送工艺的相关规定，并应根据不同原油的物理性质及其流变性确定输送方案。 3.2.5 原油管道根据输送原油的物性及输送要求，可设反输工艺。 3.2.6 管道内输送原油为牛顿流体时，其沿程摩阻损失应按下列公式计算： 式中：h——计算管段的沿程摩阻损失(m)； λ——水力摩阻系数，应按本规范附录D计算； l——计算管段的长度(m)； d——管道内直径(m)； V——流体在管道内的平均流速(m／s)； g——重力加速度(9.81m／s2)； qV——流体平均温度下的体积流量(m3／s)。 3.2.7 输油平均温度应按下式计算： 式中：tav——计算管段的输油平均温度(℃)，常温输送的输油管道，计算管段的输油平均温度取管中心埋深处的地温； t1——计算管段的起点油温(℃)； t2——计算管段的终点油温(℃)。 3.2.8 当管道内输送原油为幂律流体时，其沿程摩阻损失应按本规范附录E的规定计算。 3.2.9 加热输送的输油管道的沿线温降应按下列公式计算： 式中：t1——计算管段的起点油温(℃)； t2——计算管段的终点油温(℃)； t0——埋地管道中心处最冷月份平均地温(℃)； l——计算管段长度(m)； i——流量为qm时的水力坡降(m／m)，可近似取计算管段的平均水力坡降； g——重力加速度(9.81m／s2)； C——输油平均温度下原油的比热容[J／(kg·℃)]； K——总传热系数[W／(m2·℃)]； D——管道外直径(m)； qm——油品质量流量(kg／s)。 3.3 成品油管道输送工艺 3.3.1 成品油管道输送工艺应根据成品油输量、品种及各品种比例、沿线注入量及分输量确定。 3.3.2 成品油管道最大输送流量应根据输送方式、年输送批次、沿线库容综合确定。 3.3.3 成品油顺序输送管道的设计年循环批次数应经技术经济比较后确定，设计年循环批次数不宜大于30次。 3.3.4 在管道系统分析的基础上，可选择在管道系统适当的中间站场设置一定规模的调节储罐及相关工艺设施。 3.3.5 输送多品种成品油时，宜采用连续顺序输送方式；当采用间歇顺序输送方式时，应采取减少混油量的措施。 3.3.6 当顺序输送多品种成品油管道采用旁接油罐输送工艺时，混油界面通过泵站时应切换成密闭输送方式。 3.3.7 成品油顺序输送管道沿程摩阻损失应按本规范公式(3.2.6-1、3.2.6-2)计算，其雷诺数宜大于本规范公式(3.3.11-3)计算的临界雷诺数。 3.3.8 油品批量输送的排列顺序，宜将油品性质相近的邻近排列。顺序输送的油品中含有较高黏度的油品时，可在该油品的首末段采取适当的隔离措施。 3.3.9 成品油顺序输送管道的输油站间不应设置副管。 3.3.10 站间线路起伏较大的成品油顺序输送管道，宜采取措施使管道在满流状态下运行。 3.3.11 成品油顺序输送管道混油段长度可按下列公式计算： 式中：C——混油段长度(m)； d——管道内径(m)； L——计算管段长度(m)； qV——输油平均温度下的体积流量(m3／s)； Re——雷诺数； Relj——临界雷诺数； e——自然对数的底，e＝2.718； νA——前行油品在输送温度下的运动黏度(m2／s)； νB——后行油品在输送温度下的运动黏度(m2／s)； ν——各50％的混油在输送温度下的运动黏度(m2／s)。 3.3.12 成品油顺序输送管道应设混油下载及处理设施。 3．4液化石油气(LPG)管道输送工艺 3.4.1 液化石油气管道输送工艺应按液化石油气输量、组分及各组分比例进行设计。 3.4.2 液化石油气管道应进行水力计算和热力计算。 3.4.3 液化石油气管道的沿程摩阻损失应按本规范公式(3.2.6-1、3.2.6-2)计算，并应取1.1～1.2的流态阻力增加系数。 3.4.4 液化石油气在管道中输送时，沿线任何一点的压力应高于输送温度下液化石油气的饱和蒸气压。沿线各中间泵站的进站压力宜比进站温度下液化石油气的饱和蒸气压力高1MPa，末站进储罐前的压力宜比进站温度下液化石油气的饱和蒸气压力高0.5MPa。 3.4.5 液化石油气在管道内的平均流速，应经技术经济比较后确定，可取0.8m／s～1.4m／s，但最大不应超过3m／s。 4 线 路 4.1 线路选择 4.1.1 管道线路的选择，应根据工程建设的目的和资源、市场分布，结合沿线城镇、交通、水利、矿产资源和环境敏感区的现状与规划，以及沿途地区的地形、地貌、地质、水文、气象、地震自然条件，通过综合分析和多方案技术经济比较确定线路总体走向。 4.1.2 中间站场和大、中型穿跨越工程位置选择应符合线路总体走向；局部线路走向应根据中间站场和大、中型穿跨越位置进行调整。 4.1.3 管道不应通过饮用水水源一级保护区、飞机场、火车站、海(河)港码头、军事禁区、国家重点文物保护范围、自然保护区的核心区。 4.1.4 输油管道应避开滑坡、崩塌、塌陷、泥石流、洪水严重侵蚀等地质灾害地段，宜避开矿山采空区、全新世活动断层。当受到条件限制必须通过上述区域时，应选择其危害程度较小的位置通过，并采取相应的防护措施。 4.1.5 管道线路与已建管道路由走向大致相同时，宜利用已建管道走廊并行敷设。 4.1.6 埋地输油管道同地面建(构)筑物的最小间距应符合下列规定： 1 原油、成品油管道与城镇居民点或重要公共建筑的距离不应小于5m。 2 原油、成品油管道临近飞机场、海(河)港码头、大中型水库和水工建(构)筑物敷设时，间距不宜小于20m。 3 输油管道与铁路并行敷设时，管道应敷设在铁路用地范围边线3m以外，且原油、成品油管道距铁路线不应小于25m、液化石油气管道距铁路线不应小于50m。如受制于地形或其他条件限制不满足本条要求时，应征得铁路管理部门的同意。 4 输油管道与公路并行敷设时，管道应敷设在公路用地范围边线以外，距用地边线不应小于3m。如受制于地形或其他条件限制不满足本条要求时，应征得公路管理部门的同意。 5 原油、成品油管道与军工厂、军事设施、炸药库、国家重点文物保护设施的最小距离应同有关部门协商确定。液化石油气管道与军工厂、军事设施、炸药库、国家重点文物保护设施的距离不应小于100m。 6 液化石油气管道与城镇居民点、重要公共建筑和一般建(构)筑物的最小距离应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定。 注：本条规定的距离，对于城镇居民点，由边缘建筑物的外墙算起；对于单独的学校、医院、军工厂、机场、码头、港口、仓库等，应由划定的区域边界线算起。 4.1.7 管道与架空输电线路平行敷设时，其距离应符合现行国家标准《66kV及以下架空电力线路设计规范》GB 50061及《110kV～750kV架空输电线路设计规范》GB 50545的有关规定。管道与干扰源接地体的距离应符合现行国家标准《埋地钢质管道交流干扰防护技术标准》GB／T 50698的有关规定。埋地输油管道与埋地电力电缆平行敷设的最小距离，应符合现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB／T 21447的有关规定。 4.1.8 输油管道与已建管道并行敷设时，土方地区管道间距不宜小于6m，如受制于地形或其他条件限制不能保持6m间距时，应对已建管道采取保护措施。石方地区与已建管道并行间距小于20m时不宜进行爆破施工。 4.1.9 同期建设的输油管道，宜采用同沟方式敷设；同期建设的油、气管道，受地形限制时局部地段可采用同沟敷设，管道同沟敷设时其最小净间距不应小于0.5m。 4.1.10 管道与通信光缆同沟敷设时，其最小净距(指两断面垂直投影的净距)不应小于0.3m。 4.2 管道敷设 4.2.1 输油管道应采用地下埋设方式。当受自然条件限制时，局部地段可采用土堤埋设或地上敷设。 4.2.2 当输油管道需改变平面走向或为适应地形变化改变纵向坡度时，可采用弹性弯曲、冷弯管和热煨弯管，不得采用虾米腰弯头或褶皱弯头，并应符合下列规定： 1 在平面转角较小或地形起伏不大的情况下，应优先采用弹性弯曲敷设，并应符合下列规定： 1)弹性敷设管道的曲率半径应满足钢管强度要求，且不宜小于钢管外直径的1000倍。竖向下凹的弹性弯曲管段，其曲率半径尚应大于管道在自重条件下产生的挠度曲线的曲率半径，其曲率半径应按下式计算： 式中：R——管道弹性弯曲曲率半径(m)； D——管道的外径(cm)； α——管道的转角(°)。 2)弹性敷设管道与相邻的反向弹性弯曲管段之间及弹性弯曲管段与弯管之间，应采用直管段连接，直管段长度不应小于钢管的外径，且不应小于0.5m。 2 当采用热煨弯管时，其曲率半径不宜小于钢管外直径的5倍，且应满足清管器或检测器顺利通过的要求。 3 当采用冷弯管改变平面走向或纵向坡度时，冷弯管应符合本规范第5.4节的规定，其最小弯管半径应符合表4.2.2的要求。 表4.2.2 冷弯管的最小弯管半径(mm) 注：D为管外径，弯管两端宜有2m左右的直管段。 4.2.3 埋地管道的埋设深度，应根据管道所经地段的农田耕作深度、冻土深度、地形和地质条件、地下水深度、地面车辆所施加的载荷及管道稳定性的要求等因素，经综合分析后确定。管顶的覆土层厚度不宜小于0.8m。 4.2.4 管沟沟底宽度应根据管道外径、同沟管道数量、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定，并应符合下列规定： 1 当深度在5m以内时，沟底宽度应按下式确定： 式中：B——沟底宽度(m)； D0——钢管的结构外径(m)，多管同沟敷设时D0取各管道结构外径之和加上管道净间距之和； b——沟底加宽裕量(m)，应按表4.2.4的规定取值。 2 当管沟深度大于或等于5m时，应根据土壤类别及物理力学性质确定管沟沟底宽度。 3 当管沟开挖需要加强支撑时，管沟沟底宽度应考虑支撑结构所占用的宽度。 4 用机械开挖管沟时，管沟沟底宽度应根据挖土机械切削尺寸确定，但不应小于按本规范公式(4.2.4)计算的宽度。 5 管沟沟底应平整，管子应紧贴沟底。 表4.2.4 沟底加宽裕量b(m) 4.2.5 管沟边坡坡度应根据试挖或土壤的内摩擦角、黏聚力、湿度、密度等物理力学性质确定。 当缺少土壤物理力学性质资料、地质条件良好、土壤质地均匀、地下水位低于管沟底面标高且不加支撑时，沟深小于5m的管沟边坡最陡坡度不宜大于表4.2.5的规定；沟深大于或等于5m的管沟应分台阶开挖，台阶宽度不宜小于2m。 表4.2.5 沟深小于5m时的管沟边坡最陡坡度 注：静荷载系指堆土或料堆等；动荷载系指有机械挖土、吊管机和推土机作业。 4.2.6 管沟回填土作业应符合下列规定： 1 岩石、卵砾石、冻土段管沟，应在沟底先铺设细土或砂垫层，压实后的厚度不宜小于0.2m。 2 回填岩石、砾石、冻土段的管沟时，应先用细土或砂回填至管顶以上0.3m后，方可用原状土回填，回填土中的岩石和碎石块最大粒径不应超过250mm。 3 管顶和管底用的细土或砂的最大粒径应根据外防腐涂层的类型确定；对于三层结构聚乙烯、三层结构聚丙烯和双层环氧粉末外防腐涂层，最大粒径不宜超过20mm，且应保证良好的颗粒级配；对于其他涂层，最大粒径不宜超过10mm。 4 一般地段的管沟回填，应留有沉降余量，回填土宜高出地面0.3m以上。对于回填后可能遭受地表汇水冲刷或浸泡的管沟，回填土应压实，压实系数不宜小于0.85，并应满足水土保持的要求。 5 输油管道出土端、进出站(阀室)和固定墩前后段，回填土时应分层夯实，分层厚度不应大于0.3m，夯实系数不宜小于0.9。单侧夯实段长度应根据计算确定。 4.2.7 管沟回填后，应恢复原地貌，并保护耕植层，防止水土流失和积水。 4.2.8 当输油管道一侧邻近冲沟或陡坎时，应对冲沟的边坡、沟底和陡坎采取加固措施。 4.2.9 当输油管道采取土堤埋设时，土堤设计应符合下列规定： 1 输油管道在土堤中的径向覆土厚度不应小于1.0m；土堤顶宽应大于管道直径两倍且不得小于1.0m。 2 土堤边坡坡度应根据当地自然条件、填土类别和土堤高度确定。对黏性土土堤，堤高小于2.0m时，土堤边坡坡度可采用1：0.75～1：1；堤高为2m～5m时，可采用1：1.25～1：1.5。 3 土堤受水浸淹部分的边坡应采用1：2的坡度，并应根据水流情况采取保护措施。 4 在沼泽和低洼地区，土堤的堤肩高度应根据常水位、波浪高度和地基强度确定。 5 当土堤阻挡水流排泄时，应设置泄水孔或涵洞等构筑物；泄水能力应满足重现期为25年一遇的洪水流量。 6 软弱地基上的土堤，应防止填土后基础的沉陷。 7 土堤用土的透水性能宜接近原状土，且应满足填方的强度和稳定性的要求。 4.2.10 地上敷设的输油管道应采取措施补偿管道轴向变形。 4.2.11 当埋地输油管道同其他埋地管道或金属构筑物交叉时，其垂直净距不应小于0.3m，两条管道的交叉角不宜小于30°；管道与电力、通信电缆交叉时，其垂直净距不应小于0.5m。 4.2.12 输油管道通过人工或天然障碍物(水域、冲沟、铁路、公路等)时，应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423和《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。液化石油气管道穿越铁路、公路管段的设计系数应按本规范附录F的规定选取。 4．3管道的外腐蚀控制和保温 4.3.1 输油管道应采取防腐层与阴极保护联合腐蚀控制措施。输油管道的防腐蚀设计应符合现行国家标准《钢质管道外腐蚀控制规范》GB／T 21447和《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB／T 21448的有关规定。 4.3.2 埋地管道外防腐层的性能、等级及外防护层的选用，应根据地质、环境条件需求确定。 4.3.3 地上管道防腐层的技术性能应能满足现场环境要求。 4.3.4 采用强制电流保护方式时，应避免或抑制对邻近金属构筑物的干扰影响。 4.3.5 采用牺牲阳极方式保护时，应考虑地质条件的限定影响。 4.3.6 在交、直流干扰源影响区域内的管道，应按照国家现行标准《埋地钢质管道交流干扰防护技术标准》GB／T 50698和《埋地钢质管道直流排流保护技术标准》SY／T 0017的相关规定，采取有效的排流保护或防护措施。 4.3.7 相临并行的任一管道受到干扰影响时，不宜采取联合阴极保护措施。需要进行联合保护的，应在并行段两端受干扰的管道上采取绝缘隔离措施。 4.3.8 埋地输油管道的保温层应符合现行国家标准《埋地钢质管道防腐保温层技术标准》GB／T 50538的有关规定。 4.3.9 保温层应采用导热系数小的闭孔材料，保温材料应具有一定机械强度，耐热性能好，不易燃烧和具有自熄性，且对管道无腐蚀作用。 4.3.10 保温层外部宜有保护层，保护层材料应具有足够的机械强度和韧性，化学性能稳定，且具有耐老化、防水和电绝缘的性能。 4．4线路截断阀 4.4.1 输油管道沿线应设置线路截断阀。 4.4.2 原油、成品油管道线路截断阀的间距不宜超过32km，人烟稀少地区可适当加大间距。 4.4.3 输送液化石油气管道线路截断阀的最大间距应符合表4.4.3的规定。 表4.4.3 液化石油气管道线路截断阀的最大间距 注：地区等级的划分见附录F。 4.4.4 埋地输油管道沿线在河流大型穿跨越及饮用水水源保护区两端应设置线路截断阀。在人口密集区管段或根据地形条件认为需要截断处，宜设置线路截断阀。需防止油品倒流的部位应安装能通过清管器的止回阀。 4.4.5 截断阀应设置在交通便利、地形开阔、地势较高、检修方便，且不易受地质灾害及洪水影响的地方。 4.4.6 线路截断阀应能通过清管器和管道内检测仪。 4.5 管道的锚固 4.5.1 当管道的设计温度同安装温度存在温差时，在管道出入土端、热煨弯管、管径改变处以及管道同清管器收发设施连接处，宜根据计算设置锚固设施或采取其他能够保证管道稳定的措施。 4.5.2 当管道翻越高差较大的长陡坡时，应校核管道的稳定性。 4.5.3 当管道采取锚固墩(件)锚固时，管道同锚固墩(件)之间应有良好的电绝缘。 4.6 管道标志 4.6.1 管道沿线应设置里程桩、标志桩、转角桩、阴极保护测试桩和警示牌等永久性标志，管道标志的标识、制作和安装应符合现行行业标准《管道干线标记设置技术规范》SY／T 6064的有关规定。 4.6.2 里程桩应沿管道从起点至终点，每隔1km至少设置1个。阴极保护测试桩可同里程桩合并设置。 4.6.3 在管道平面改变方向时应设置水平转角桩。转角桩宜设置在折转管道中心线上方。 4.6.4 管道穿跨越人工或天然障碍物时，应在穿跨越处两侧及地下建(构)筑物附近设置标志桩。通航河流上的穿跨越工程，应在最高通航水位和常水位两岸岸边明显位置设置警示牌。 4.6.5 当管道采用地上敷设时，应在行人较多和易遭车辆碰撞的地方，设置标志并采取保护措施。标志应采用具有反光功能的涂料涂刷。 4.6.6 埋地管道通过人口密集区、有工程建设活动可能和易遭受挖掘等第三方破坏的地段应设置警示牌，并宜在埋地管道上方埋设管道警示带。 4．7管道水工保护 4.7.1 管道通过以下地段时应设置水工保护设施： 1 采用开挖方式穿越河流、沟渠段； 2 顺坡敷设和沿横坡敷设段； 3 通过田坎、地坎段； 4 通过不稳定边坡和危岩段。 4.7.2 管道的水工保护设计应依据当地气候、水文、地形、地质条件及施工材料分布情况，采取工程措施和植物措施相结合的综合防治措施。 4.7.3 河流、沟渠穿越地段的水工保护设计应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423的有关规定。 4.7.4 顺坡敷设地段水工保护设计应符合下列规定： 1 应依据管道纵坡坡度和管沟地质条件，设置管沟沟内截水墙，截水墙的间距宜为10m～20m； 2 应依据边坡坡度，在坡角处设置护坡或挡土墙防护措施； 3 宜依据边坡坡顶汇流流量，在坡顶设置地表截、排水沟。截水沟距坡顶边缘不宜小于5m，排水沟应利用原始坡面沟道，出水口设置位置不应对管道、耕地或临近建(构)筑物形成冲刷。 4.7.5 横坡敷设地段管沟和作业带切坡面应保持稳定，水工保护设计应根据地形、地质条件，综合布置坡面截、排水系统和支挡防护措施。 4.7.6 管道通过田坎、地坎段时，可采取浆砌石堡坎、干砌石堡坎、加筋土堡坎或袋装土堡坎结构形式进行防护，堡坎宽度不应小于施工作业带宽度。 4.7.7 管道通过不稳定边坡或危岩地段时，应根据不稳定边坡的下滑力和危岩坠落的冲击力，采取边坡支挡、加大管道埋深或采取覆盖物等措施对管道进行防护。 5 管道、管道附件和支承件设计 5.1 载荷和作用力 5.1.1 输油管道、管道附件和支承件，应根据管道敷设形式、所处环境和运行条件，按下列可能同时出现的永久载荷、可变载荷和偶然载荷的组合后进行设计： 1 永久载荷： 1)输送油品的内压力； 2)钢管及其附件、防腐层、保温层、结构附件的自重； 3)输送油品的重量； 4)横向和竖向的土压力； 5)管道介质静压力和水浮力； 6)温度作用载荷以及静止流体由于受热膨胀而增加的压力； 7)连接构件相对位移而产生的作用力。 2 可变载荷： 1)试压或试运行时的水重量； 2)附在管道上的冰雪载荷； 3)内部高落差或风、波浪、水流等外部因素产生的冲击力； 4)车辆及行人载荷； 5)清管载荷； 6)检修载荷； 7)施工过程中的各种作用力。 3 偶然载荷： 1)位于地震动峰值加速度大于或等于0.1g地区的管道，由于地震引起的断层位移、砂土液化、山体滑坡等施加在管道上的作用力； 2)振动和共振所引起的应力； 3)冻土或膨胀土中的膨胀压力； 4)沙漠中沙丘移动的影响； 5)地基沉降附加在管道上的载荷。 5.1.2 输油管道设计压力应符合下列规定： 1 管道系统任何一处的设计内压力不应小于该处的最高稳态操作压力，且不应小于管内流体处于静止状态下该处的静压力。当设置反输流程时，管道任何一处的设计内压力不应小于该处正、反输送条件下最高稳态操作压力的较高值，且不应小于该处正、反输送条件下静压力的较高值。 2 管道及管道附件应能承受作用在其上的外压、内压、外压与内压之间最大压差。 5.1.3 输油管道的设计温度，当加热输送时应为被输送流体的最高温度；当不加热输送时，应根据环境条件确定最高或最低设计温度。 5.1.4 管道水击和其他因素造成的瞬间最大压力值，在管道系统中的任何一点都不应超过管道设计内压力的1.1倍。 5．2许用应力 5.2.1 输油管道直管段的许用应力应符合下列规定： 1 线路段管道的许用应力应按下式计算： 式中：[σ]——许用应力(MPa)； K——设计系数，输送原油、成品油管道除穿跨越管段应按现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423、《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的规定取值外，输油站外一般地段应取0.72，城镇中心区、市郊居住区、商业区、工业区、规划区等人口稠密地区应取0.6；输油站内与清管器收发筒相连接的干线管道应取0.6；输送液化石油气(LPG)管道设计系数应按本规范附录F的规定取值； σS——钢管的最低屈服强度(MPa)，应按表5.2.1的规定取值； ——焊缝系数。 表5.2.1 输油管道常用钢管钢级的最低屈服强度、最低抗拉强度和焊缝系数 注：1 PSL1钢管的钢管等级中后缀字母P表明该钢中含有规定含量的磷。 2 PSL2钢管的钢管等级中后缀字母R、N、Q、M表示钢管的交货状态：R为轧制；N为正火轧制、正火成型、正火或正火加回火；Q为淬火加回火；M为热机械轧制。 2 输油站内管道的许用应力应取公式(5.2.1-2)和公式(5.2.1-3)中计算的较小值。 式中：[σ]t——设计温度下的许用应力(MPa)； σtb——材料设计温度下的最低抗拉强度(MPa)； σtS——材料设计温度下的最低屈服强度(MPa)。 3 旧钢管，如有出厂证明及制造标准资料，经鉴定及试压合格后，可按公式(5.2.1-1、5.2.1-2、5.2.1-3)计算许用应力； 4 对于为了达到规定的最低屈服强度要求而进行过冷加工(控轧、冷扩)，并在其后曾经加热至大于或等于300℃(焊接除外)的钢管，其许用应力应按公式(5.2.1-1、5.2.1-2、5.2.1-3)计算值的75％取值； 5 钢管的许用剪应力不应超过其最低屈服强度的45％；支承外载荷作用下的许用应力(端面承压)不应超过其最低屈服强度的90％。 5.2.2 管道结构支承件和约束件所用钢材的许用拉应力和压应力不应超过其最低屈服强度的60％；许用剪应力不应超过其最低屈服强度的45％；支承应力(端面承压)不应超过其最低屈服强度的90％。 5.2.3 管道及管件强度验算的应力限用值应符合下列规定： 1 根据设计内压力计算出的应力值不应超过钢管的许用应力； 2 对于输送加热油品的管道，当管道轴向受约束时，其当量应力不得超过钢管最低屈服强度的90％；当管道轴向不受约束时，热胀当量应力不得超过钢管的许用应力； 3 架空结构构件的强度验算应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。 5.2.4 管道及管件由于永久载荷、可变载荷所产生的轴向应力之和，不应超过钢管的最低屈服强度的80％，但不应将地震作用和风载荷同时计入。 5.3 材 料 5.3.1 输油管道所采用的钢管、管道附件的材质选择应根据设计压力、温度和所输介质的物理性质，经技术经济比较后确定。采用的钢管和钢材应具有良好的韧性和可焊性。 5.3.2 输油管道线路用钢管应采用管线钢，钢管应符合现行国家标准《石油天然气工业 管线输送系统用钢管》GB／T 9711的有关规定；输油站内的工艺管道应优先采用管线钢，也可采用符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB／T 8163规定的钢管。 5.3.3 管道附件和其他钢管材料应采用镇静钢。 5.3.4 当钢管储存、运输、施工的环境温度或运行温度低于0℃时，应对钢管和管道附件材料提出韧性要求。 5.3.5 液化石油气管道及管道附件，应考虑低温下的脆性断裂和运行温度下的塑性止裂性能。 5.3.6 钢制锻造法兰及其他锻件，应符合国家现行标准《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB／T 47008、《低温承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB／T 47009和《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB／T 47010的有关规定。 5.4 输油管道管壁厚度计算及管道附件的结构设计 5.4.1 输油管道直管段的钢管管壁厚度应按下式计算： 式中：δ——直管段钢管计算壁厚(mm)； P——设计内压力(MPa)； D——钢管外直径(mm)； [σ]——钢管许用应力(MPa)，应按本规范第5.2.1条的规定选用。 5.4.2 弯管的壁厚应按下列公式计算： 式中：δH——弯管的外弧侧壁厚最小值(mm)； δi——弯管的内弧侧壁厚最小值(mm)； δ——弯管所连接直管段的计算壁厚(mm)； m——弯管的壁厚增大系数； R——弯管的曲率半径(mm)； D——弯管的外径(mm)。 5.4.3 弯管的母管壁厚应按下式计算： 式中：δb——弯管母管计算壁厚(mm)； δ——弯管所连接直管段的计算壁厚(mm)； C——弯管弯制允许最大壁厚削薄率。 5.4.4 输油站间的管道可按设计内压力分段设计管道的管壁厚度。 5.4.5 钢制管件应符合下列规定： 1 冷弯管、热煨弯管宜采用与直管段相同的钢级材料制作； 2 制作冷弯管的钢管管型宜与两侧连接的直管段相同，热煨弯管不宜采用螺旋焊缝钢管制作； 3 用为了达到规定的最低屈服强度而进行过冷加工(控轧、冷扩)的母管制作的热煨弯管，其许用应力应按本规范第5.2.1条第4款的规定取值。 4 钢制管件的制造、检验、试验、标志和验收应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459、《优质钢制对焊管件规范》SY／T 0609、《钢制对焊管件规范》SY／T 0510和《油气输送用钢制感应加热弯管》SY／T 5257的有关规定。管件与直管段不等壁厚的焊接应符合本规范附录G的规定。 5.4.6 当管道及管件的壁厚极限偏差符合现行国家标准的规定时，在无其他特殊要求情况下，可不再增加管壁的裕量。 5.4.7 管道附件设计应符合下列规定： 1 管道附件应按设计内压力、设计温度和最低环境温度选择和设计，并应按本规范第5.1.2条第2款规定进行核算； 2 管道附件的非金属镶装件、填料、密封件，应选择耐油、耐温的材料。 5.4.8 钢制异径接头的设计应符合现行国家标准《压力容器》GB 150的有关规定。无折边异径接头的半锥角应小于或等于15°，异径接头的材质宜与所连接钢管的材质相同或相近。 5.4.9 钢制平封头或凸封头的设计应符合现行国家标准《压力容器》GB 150的有关规定。 5.4.10 绝缘接头、绝缘法兰的设计应符合现行行业标准《绝缘接头与绝缘法兰技术规范》SY／T 0516的有关规定。公称压力大于5MPa，直径大于300mm的输油管道宜采用绝缘接头。 5.4.11 管道和管道附件的开孔补强应符合下列规定： 1 在主管上直接开孔焊接支管，当支管外径小于0.5倍主管外径时，可采用补强圈进行局部补强，也可增加主管和支管管壁厚度进行整体补强。支管和补强圈的材料，宜与主管材料相同或相近。 2 当相邻两支管中心线的间距小于两支管开孔直径之和，但大于或等于两支管开孔直径之和的2／3时，应进行联合补强或加大主管管壁厚度。当进行联合补强时，支管两中心线之间的补强面积不得小于两开孔所需总补强面积的1／2。当相邻两支管中心线的间距小于两支管开孔直径之和的2／3时，不得开孔。 3 当开孔直径小于或等于50mm时，可不补强。 4 当支管外径大于或等于0.5倍主管外径时，应采用三通或采用全包型补强。 5 三通和主管开孔宜采用等面积补强，等面积补强的有效范围见图5.4.11，等面积补强按照下列公式校核计算： 式中：AR——需要的补强面积(mm2)； A1——主管补强面积(mm2)； A2——支管补强面积(mm2)； A3——补强圈、焊缝等所占补强面积(mm2)，对于拔制三通A3＝0； d——支管内径(mm)； δh——按公式(5.4.1)计算的主管管壁厚度(mm)； δH——主管的公称管壁厚度(mm)； δb——按公式(5.4.1)计算的支管管壁厚度(mm)； δB——支管的公称管壁厚度(mm)； L——取2.5δH或2.5δB＋M之较小值(mm)，对于拔制三通L＝0.7。 M——补强圈厚度(mm)； 图5.4.11 等面积补强的有效范围 注：图中双点划线框内为可提供补强的范围。 6 开孔边缘距主管焊缝宜大于主管管壁厚的5倍。 5.4.12 当输油管道采用弯头或弯管时，其所能承受的温度和内压力，应不低于相邻直管段所承受的温度和内压力。 5.4.13 冷弯管的任何部位不得出现明显褶皱、裂纹及其他机械损伤，弯管两端的圆度不得大于2％，其他部位不得大于2.5％。 5.4.14 地面管道的管架、支承件和锚固件的设计应符合下列规定： 1 被支承的钢管不应产生过大的局部应力、轴向和侧向摩擦力； 2 管道运行时可能发生振动处，可采用支柱或防振装置，但不应改变设计的管道约束形式； 3 钢管上的支承件，可采用不与钢管焊接成一体的部件的管夹或“U”形管卡； 4 当设计的管道是在其许用应力或接近其许用应力的情况下运行时，焊接在钢管上的连接件应是一个环抱整个钢管的单独的圆筒形加强件。加强件与钢管的焊接应采用连续焊。 5.5 管道的强度校核 5.5.1 输油管道应计算由设计内压力、外部载荷和温度变化所产生的应力，并应使其小于管道、管道附件及所连接设备的安全承受能力。 5.5.2 穿越管段的强度验算应符合现行国家标准《油气输送管道穿越工程设计规范》GB 50423的有关规定。 5.5.3 埋地输油管道的直管段和轴向变形受限制的地上管段的轴向应力应按下列公式计算： 式中：σa——由于内压和温度变化产生的轴向应力(MPa)，负值为轴向压应力，正值为轴向拉应力； E——钢材的弹性模量，可取2.05×105MPa； α——钢材的线膨胀系数，可取1.2×10-5℃-1； t1——管道安装闭合时的环境温度(℃)； t2——管道内被输送介质的温度(℃)； μ——泊桑比，宜取0.3； σh——由内压产生的环向应力(MPa)； p——管道的设计内压力(MPa)； d——管道的内直径(m)； δ——管道的公称壁厚(m)。 按内压计算的环向应力应小于或等于许用应力[σ]，许用应力[σ]应符合本规范第5.2.1条的规定。 5.5.4 埋地管道的弹性敷设管段和轴向受约束的地上架空管道，在轴向应力中均应计入横向弯曲产生的应力。轴向受约束的地上架空管道横向弯曲引起的轴向应力计算应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的相关规定。弹性敷设管段的弯曲应力应按下式计算： 式中：σd——弹性敷设产生的弯曲应力，负值为轴向压应力，正值为轴向拉应力(MPa)； D——钢管外直径(m)； R——弹性敷设曲率半径(m)。 5.5.5 对于受约束管道应按最大剪应力破坏理论计算当量应力，当σa为压应力(负值)时，应满足下式要求： 式中：σe——当量应力(MPa)； σS——钢管的最低屈服强度(MPa)。 5.5.6 对于轴向不受约束的架空敷设管段、埋地管道出土端未设固定墩的管段，热膨胀当量应力应按下列公式计算，且计算值不应大于钢管的许用应力[σ]。 式中：σt——最大运行温差下热膨胀当量应力(MPa)； σb——最大运行温差下热膨胀合成弯曲应力(MPa)； Mi——构件平面内的弯矩，对于三通，总管和支管部分的力矩应分别考虑(MN·m)； ii——构件平面内的应力增强系数，其取值应符合本规范附录H的规定； Mo——构件平面外的弯矩(MN·m)； io——构件平面外的应力增强系数，其取值应符合本规范附录H的规定； τ——扭应力(MPa)； Mt——扭矩(MN·m)； Z——钢管截面系数(m3)。 5.5.7 计算地面管道的热应力时，管道的全补偿值应包括热伸长值、管道端点的附加位移及有效预拉伸。预拉伸的有效系数宜取0.5。 5.6 管道的刚度和稳定 5.6.1 管道的刚度应满足钢管运输、管道施工和运行时的要求。钢管的外直径与壁厚的比值不宜大于100。 5.6.2 穿越公路的无套管管段、穿越用的套管，以及埋深较大的管段，均应按无内压状态验算在外力作用下的变形，其水平方向直径的变形量不应大于钢管外径的3％。变形量应按本规范附录J的规定计算确定。 5.6.3 加热输送的埋地管道应验算其轴向稳定性，并应符合下列规定： 1 加热输送的埋地管道轴向力应按下式计算： 式中：N——由温差和内压力产生的轴向力(MN)； A——钢管横截面积(m2)； E——钢材的弹性模量，可取2.05×105MPa； σ——钢材的线膨胀系数，可取1.2×10-5℃-1； t1——管道安装闭合时的环境温度(℃)； t2——管道内被输送介质的温度(℃)； μ——泊桑比，宜取0.3； σh——由内压产生的环向应力(MPa)； 2 当N为正值时，表示N为轴向压缩力，应按下式验算轴向稳定性： 式中：Ncr——管道开始失稳时的临界轴向力(MN)，应按本规范附录K的规定计算确定； n——安全系数，公称直径大于500mm的钢管宜取1.33；公称直径小于或等于500mm的钢管宜取1.11。 3 当N为负值时，表示N为轴向拉力，可不验算轴向稳定性。 5.6.4 地上管道的轴向稳定应符合现行国家标准《油气输送管道跨越工程设计规范》GB 50459的有关规定。 6 输 油 站 6.1 站场选址和总平面布置 6.1.1 站场选址应符合下列规定： 1 站场选址应合理利用土地，并应结合当地城乡建设规划。 2 站址宜选定在地势平缓、开阔、具有较好的工程、气象、水文、地质条件，且交通、供电、供水、排水及职工生活社会依托均较方便的地方；应保持与附近城镇居民点、工矿企业、铁路、公路等的安全间距要求。 3 站场位置选定应结合管道线路走向，满足工艺设计的要求；站场内应有足够的生产及施工操作场地；并行敷设管道的站场宜合建。 4 站址宜远离海、江、河、湖泊。当确需邻近建设时，应采取防止事故状态下事故液对周边水体污染的相应防护措施。 5 站场位置选定应避开下列场所： 1)存在崩塌、活动断层、滑坡、沼泽、流沙、泥石流、矿山采空区等不良地质的地段。 2)蓄(滞)洪区及有内涝威胁的地段； 3)易受洪水及泥石流影响的地段，窝风地段； 4)在山地、丘陵地区采用开山填沟营造人工场地时，应避开山洪流经过的沟谷； 5)水源保护区、自然保护区、风景名胜区和地下文物遗址。 6 首、末站站址的选定宜与上下游企业联合选址，并应使管道的进出线方便。 7 各类站场的站址选择应符合现行行业标准《石油天然气工程总图设计规范》SY／T 0048中的相关规定。独立建设或与炼厂、油库、油品码头等石油化工企业毗邻建设的输油站场，与相邻的居民点、企业的安全间距应符合现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB 50183的相关规定。 8 站场与油田的集中处理站、炼厂、油库等石油化工企业合并建设时，各设施与相邻石油化工企业相关设施的安全间距，应按照现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB 50183和相关规范中企业内部各设施之间安全间距要求的较大者确定。 6.1.2 各类站场的总平面布置应符合下列规定： 1 防火间距及防火措施应符合现行国家标准《石油天然气工程设计防火规范》GB 50183的相关规定； 2 总平面布置的防爆要求应符合现行行业标准《石油设施电气设备安装区域一级、0区、1区和2区区域划分推荐作法》SY／T 6671的相关规定； 3 站场总平面和竖向布置应符合现行行业标准《石油天然气工程总图设计规范》SY／T 0048的相关规定； 4 各类站场内部设施的总平面布置应根据各类设施的火灾危险性，并结合地形、风向等条件，按功能进行分区布置； 5 各类站场内使用性质相近的建(构)筑物，在符合生产使用和安全防火的要求下，宜合并布置； 6 各类站场应结合当地情况，选取合理的雨水排放和收集方案，避免由于雨水排放造成的水土流失、环境污染等情况的发生； 7 输油站场生产区周围宜设置防止事故状态下事故液漫流的导流和收集设施。 6.2 站场工艺流程 6.2.1 输油首站工艺流程宜具有收油、储存、增压正输(加热)、发送清管器、站内循环、计量的功能。 6.2.2 中间(热)泵站工艺流程应符合下列规定： 1 中间泵站工艺流程宜具有增压正输、压力越站、全越站、接收和发送清管器或清管器越站的功能； 2 中间热泵站工艺流程宜具有增压正输、加热正输、压力越站、热力越站、全越站、接收和发送清管器或清管器越站的功能； 3 中间热站工艺流程宜具有加热正输、热力越站、全越站、接收和发送清管器或清管器越站的功能； 4 设有分输功能的中间(热)泵站工艺流程尚应具有油品分输、调节及计量功能； 5 设有注入功能的中间(热)泵站工艺流程尚应具有收油、调节、计量、注入的功能。 6.2.3 清管站工艺流程应具有接收和发送清管器的功能。 6.2.4 减压站工艺流程应具有减压、接收和发送清管器的功能。设有分输或加热功能的减压站尚应分别具有分输站、热站的功能。 6.2.5 分输站工艺流程宜具有油品分输、调节及计量功能。与清管站合建的分输站尚应具有接收和发送清管器的功能。 6.2.6 注入站工艺流程宜具有收油、调节、计量、注入的功能。与清管站合建的分输站尚应具有接收和发送清管器的功能。 6.2.7 末站工艺流程宜具有收油、储存或不进罐直接计量后去用户、站内循环、接收清管器的功能。 6.2.8 采用反输工艺的输油管道各站场还应具有反输功能。 6.2.9 设有压力泄放系统的各类站场，应具有油品泄压进罐及油品回注或处理功能。 6.3 原油管道站场工艺及设备 6.3.1 原油储罐宜选用浮顶油罐。 6.3.2 输油站储罐设置应满足管道安全运行的需求，储罐设置应符合下列规定： 1 输油首站、注入站及末站设置的储油罐数量每站不宜少于3座，储油罐总容量不应小于按下式计算的储罐总容量： 式中：V——输油站原油储罐总容量(m3)； G——输油站原油年总运转量(t)； ρ——储存温度下原油密度(t／m3)； ε——油罐装量系数，宜取0.9； k——原油储备天数，应按本规范第6.3.4条相关规定选取。 2 具有储存、转运功能的分输站宜设置储油罐，罐容应按本规范公式(6.3.2-1)计算。直接向用户供油的分输站可不设置储油罐。 3 设有反输功能的输油站罐容除应满足正常输送需要外，尚应满足反输工艺对储罐容量的需求。反输罐容应按下式计算： 式中：V——管道反输运行时，输油站需要的原油储罐总容量(m3)； v——管道反输运行的输油量(m3／h)； ε——油罐装量系数，宜取0.9； k——原油反输运行天数。 6.3.3 站场泄压罐设置及容量应根据瞬态水力分析确定，泄压罐宜采用固定顶储罐。 6.3.4 输油站油品储备天数宜符合下列规定： 1 首站、注入站： 1)油源来自油田、管道时，其储备天数宜为3天～5天； 2)油源来自铁路卸油时，其储备天数宜为4天～5天......

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相关标准: SH/T 3164 | GB/T 51317 | GB/T 51344 | GB/T 50568 |