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[PDF] GB 50360-2016 - 英文版

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GB 50360-2016	英文版	RFQ	询价	[PDF]天数 >=3	水煤浆工程设计规范	有效

基本信息
标准编号	GB 50360-2016 (GB50360-2016)
中文名称	水煤浆工程设计规范
英文名称	Code for design of coal water mixture engineering
行业	国家标准
中标分类	P70
国际标准分类	73
字数估计	139,161
发布日期	2016-08-18
实施日期	2017-04-01
旧标准 (被替代)	GB 50360-2005
引用标准	GB 50011; GB 50016; GB 50019; GB 50040; GB 50041; GB 50049; GB 50052; GB 50057; GB 50058; GB 50065; GB 50068; GB 50074; GB 50077; GB 50176; GB 50189; GB 50191; GB 50201; GB 50217; GB 50222; GB 50223; GB 50229; GB 50341; GB 50660; GB 50736; GB 2893; GB 289
标准依据	Ministry of Housing and Urban - Rural Development Notice No.1271 of 2016
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本规范适用范围如下:制浆规模0.25Mt/a及以上，生产燃料水煤浆或气化水煤浆的新建、改建和扩建工程设计;单台锅炉容量35t/h及以上，以水煤浆为燃料的新建、改建、扩建的发电、供热工程设计。

GB 50360-2016: 水煤浆工程设计规范 GB 50360-2016 英文名称: Code for design of coal water mixture engineering 1总则 1.0.1 为了在水煤浆工程设计中贯彻执行国家技术经济政策，推广应用洁净煤技术，统一和规范工程建设标准，做到安全可靠、技术先进、经济合理、确保质量、满足环保节能要求，制定本规范。 1.0.2 本规范适用范围如下： 1 制浆规模0.25Mt／a及以上，生产燃料水煤浆或气化水煤浆的新建、改建和扩建工程设计； 2 单台锅炉容量35t／h及以上，以水煤浆为燃料的新建、改建、扩建的发电、供热工程设计。 1.0.3 水煤浆工程设计除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。基本规定 2.0.1 水煤浆工程设计必须符合国家法律、法规及节约能源、保护环境等相关政策要求。 2.0.2 水煤浆工程设计应符合相关行业和企业的发展要求，并应结合建厂条件等因素，经技术经济比较后确定。水煤浆厂厂型和设计生产能力宜符合表2.0.2的规定。水煤浆应用工程的厂型划分应符合电力等行业的相关规定。表2.0.2 水煤浆厂厂型及设计生产能力 2.0.3 水煤浆厂建设类型可分为坑口型水煤浆厂、区域型水煤浆厂和用户型水煤浆厂。水煤浆厂建设类型的确定应符合下列规定： 1 水煤浆用户邻近煤炭产区时，宜依托煤炭产区建设坑口型水煤浆厂； 2 为城镇区域内或数量较多的分散用户供应水煤浆时，宜在城市边缘或邻近主要用户建设区域型水煤浆厂； 3 与大型水煤浆应用工程配套的水煤浆厂或制浆系统，宜按用户型水煤浆厂规划建设； 4 煤炭产区距主要水煤浆用户较远时，应结合制浆原料煤品质、用户对水煤浆产品质量的要求、运输条件、运距等因素，经技术经济比较后合理确定建厂类型。 2.0.4 水煤浆厂工程设计应合理选择制浆的煤源与煤质；水煤浆应用工程设计应合理选择供浆来源及水煤浆质量。 2.0.5 水煤浆试验方法宜按照现行国家标准《水煤浆试验方法》GB／T 18856的规定执行。作为燃料的水煤浆质量标准宜按照现行国家标准《燃料水煤浆》GB／T 18855的规定执行。作为气化原料的水煤浆质量标准应符合相关行业和煤气化装置的要求。 2.0.6 水煤浆工程工作制度应根据建厂类型、工艺特点、用户需求、产品外输等因素确定，并应符合下列规定： 1 水煤浆厂宜采用连续工作制，年工作时间不应小于6000h； 2 水煤浆应用工程的工作制度应符合现行相关行业标准的规定。 2.0.7 与水煤浆应用工程配套的大型水煤浆厂的产品运输宜采用管道输送方式。 2.0.8 水煤浆工程设计应采用经实践证明成熟、可靠和先进的工艺、设备和材料。 2.0.9 水煤浆工程各环节设备处理能力的不均衡系数应与建厂类型、厂型、工艺特点和用户要求相匹配，并应符合下列规定： 1 原料煤受卸及储存系统设备处理能力的不均衡系数：选煤厂直接来煤应取1.2，汽运来煤应取1.5，铁路或船运来煤宜为3.0； 2 储煤场(仓)至制浆车间缓冲仓之间设备处理能力的不均衡系数：单路系统三班制运行时应取1.6；双路系统三班制运行时，其中每路系统应取1.2； 3 制浆系统设备处理能力的不均衡系数：采用单磨机湿法制浆方式应取1.05，其他方式应取1.10～1.15； 4 水煤浆加工处理系统、供浆系统、药剂准备系统设备处理能力的不均衡系数应取1.15～1.40； 5 成品浆的储存、输浆系统设备处理能力的不均衡系数：管道输送应取1.15；汽车运输、铁路运输和船舶运输设备的处理能力，应与该运输方式允许的能力及车船调度相适应，设备处理能力的不均衡系数不宜小于2.0； 6 废水、废浆处理系统设备处理能力的不均衡系数应取1.3～1.5； 7 未涉及的系统和设备可按国家现行相关标准规定执行。 2.0.10 大型水煤浆工程宜设置机电设备维修间、材料库等辅助设施。水煤浆工程的其他公用、辅助、附属生产设施，应充分利用现有公用设施或与同期建设的其他工程相协调，不应设置重复的系统、设备或设施。 2.0.11 水煤浆工程必须实现生产用水的闭路循环。 2.0.12 环境保护、职业安全、工业卫生、消防、节能设施等工程应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。 2.0.13 水煤浆燃烧应用工程设计除应符合本规范要求外，还应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041、《小型火力发电厂设计规范》GB 50049和《大中型火力发电厂设计规范》GB 50660等的规定。水煤浆气化工程设计应符合现行国家相关标准的规定。 3厂址选择 3.0.1 水煤浆工程厂址选择，应结合地区及企业的建设规划、用户特征、建厂类型、设计生产能力、原料煤或水煤浆来源、运输方式、废弃物处理，并综合供电、供水、交通运输、工程地质、水文气象和环境保护等因素，经技术经济比较后确定，并应满足下列条件： 1 交通和运输便利。 2 电力和水源供应充足、可靠。 3 应节约和集约用地，宜利用非可耕地和劣地。应减少拆迁房屋，减少人口迁移，并应留有满足近期规划的扩建余地。 4 应具有满足建设工程需要的工程地质条件和水文地质条件。 5 厂址高程应高于重现期50年一遇的洪(涝)水位。当低于上述标准时，厂区应有可靠的防洪(涝)设施，且应符合现行国家标准《防洪标准》GB 50201的有关规定。防洪、排涝设施应在初期工程中按规划的建设规模一次建成。 6 应使工程运行后产生的粉尘、废水、废气、灰渣、噪声等对周围环境的影响，符合现行国家和地方环保标准的有关规定。 3.0.2 水煤浆工程厂址位置应处在地质构造相对稳定的地段，并应与活动性大断裂带留出足够的安全距离。当厂址无法避开地质灾害易发区时，在工程选址阶段应进行地质灾害危险性评估，并应根据评估意见，采取相应的防范措施。 3.0.3 建设单位另行委托设计的铁路专用线、厂外公路、港口码头等项目，应由承担水煤浆工程的总体设计单位对其建设标准、平面布置、铁路路径和主要高程等的相互衔接进行控制和归口管理。 3.0.4 水煤浆应用工程厂址位置，应结合灰渣量和综合利用情况合理确定，并应避免灰渣远距离或多级输送造成对周围环境的污染。 3.0.5 确定水煤浆工程厂址时，应取得有关管理部门同意或认可的文件。 4原料煤系统 4.1 一般规定 4.1.1 原料煤系统工作制度，应与原料煤卸载、储存、筛分、破碎等环节及制浆车间原料煤缓冲仓的有效容积相协调。系统作业时间应符合下列规定： 1 原料煤卸载及储存系统宜设两班工作制，日工作时间不宜大于16h； 2 原料煤筛分破碎及输送系统宜设三班工作制，日工作时间不宜大于21h。 4.1.2 原料煤系统单路、双路设置，应符合工程建设所在行业相关标准，并应符合下列规定： 1 当制浆用煤量小于65t／h时，可采用单路系统； 2 当制浆用煤量在65t／h～120t／h时，宜采用双路系统； 3 当制浆用煤量在120t／h以上时，应采用双路系统，并应具备双路同时运行的条件； 4 单路系统的主要驱动装置宜配置相应备件；容易产生故障的工序，宜设置备用或旁路。 4.1.3 原料煤系统宜采用带式输送机输送方式。碎煤机前的给料及运煤设备，应设置给料量的调节和计量装置。 4.1.4 破碎、制浆工艺流程的确定应符合多碎少磨的原则，可根据水煤浆设计生产能力及选用的破碎、制浆设备类型，合理确定破碎入磨的原料煤粒度。 4.2 卸煤、储煤设施 4.2.1 原料煤卸载宜采用机械卸煤方式。卸煤机械应根据来煤运输方式和来煤量确定。 4.2.2 经铁路来煤时，允许卸车时间及一次进厂的车辆数量，应与铁路部门协商确定。 4.2.3 经水路来煤时，卸煤机械的总额定能力，应按泊位的通过能力，并与航运部门协商确定，且宜为全厂总需煤量的300％。卸煤机械不宜少于2台。 4.2.4 采用汽车来煤时，宜采用自卸方式。运煤车辆和运输宜优先利用社会运力。 4.2.5 储煤设施总容量应符合下列规定： 1 经由国家铁路干线来煤，应按10d～20d的生产总需煤量确定。 2 经由公路来煤，应按5d～10d的生产总需煤量确定。 3 经由水路来煤，应按水路可能中断运输的最长持续时间确定，且不宜小于10d的生产总需煤量。 4 坑口型水煤浆厂，应充分利用矿井及选煤厂的储煤设施，并应根据实际情况确定自有储煤容量，且不宜小于5d的生产总需煤量。 5 用户型水煤浆厂储煤容量还应符合用户所属行业的规定。 4.2.6 原料煤的存储方式，应根据原料煤的类别及建厂区域的地理、气象条件和环保要求确定，并应符合下列规定： 1 宜采用封闭式储煤场或煤仓存储； 2 严寒、多雨地区，储煤场(仓)布置应采取防冻、保温和通风、排水措施，并应设置必备的除尘、清扫、堆整和消防设施。 4.2.7 当制浆用煤的煤种、煤质波动较大或采用配煤制浆时，储煤场(仓)布置应分煤种、煤质储存，并应设置相应的混煤、配煤设施。 4.2.8 储煤场堆取设备能力和台数，应符合下列规定： 1 储煤场设备的堆煤能力应与卸煤装置的处理能力相匹配；取煤能力应与输煤系统的能力一致； 2 储煤场主要堆取设备采用推煤机、轮式装载机时应有一台备用； 3 选用门式或桥式抓煤机时，其总额定能力不应小于总需煤量的300％、卸煤装置能力和输煤系统能力三者中的最大值，设备不设备用；宜设一台推煤机供煤场辅助作业。 4.2.9 采用筒仓储煤时，应采取防堵、防黏附措施。当储存易自燃的高挥发分煤种时，还应采用防爆、通风和温度检测措施，并应严格控制存煤的滞留时间。 4.2.10 储煤场受煤坑设计应符合下列规定： 1 受煤坑数量应设置2个及以上，并应根据来煤种类和配煤要求增加；单个受煤坑的有效容积不宜小于15m³； 2 受煤坑上宜设置不大于200mm孔径的铁篦子；当接受粒度大于100mm的来煤时，宜设置大块煤处理设施。 4.3 原料煤筛分、破碎及输送 4.3.1 原料煤筛分、破碎工艺流程和设施，应根据来料性质、生产规模和制浆工艺合理确定。当筛分、破碎设备不设备用时，用于细碎的破碎机宜设旁路通道。 4.3.2 筛分、破碎设备的选型，应符合下列规定： 1 对容易黏结和堵塞筛孔的煤，应优先选择处理湿粘煤不堵筛孔、适应性强的筛分、破碎设备；对中型及以下水煤浆厂，以及原料煤中符合进入磨机粒度要求的比例较少时可不设筛分环节； 2 应选择符合磨机入料粒度要求的破碎机；破碎后的原料煤粒度宜小于6mm，通过率大于80％； 3 应选用鼓风量小、起尘少、噪声较低、维修量较少的破碎机。 4.3.3 原料煤系统在破碎机前应设置除杂设施。 4.3.4 筛分、破碎车间及转载站、煤仓上部应设检修起吊设施和检修场地。 4.3.5 原料煤输送设施应符合下列规定： 1 采用普通胶带的带式输送机倾斜角，输送破碎前原料煤时，不宜大于16°，输送破碎后细煤时，不宜大于18°； 2 输煤栈桥宜采用封闭式；对露天布置的输送机胶带应设防护罩且应便于巡检维修。在寒冷与多风沙地区，输煤栈桥应采用封闭式，并应有供暖设施； 3 原料煤系统应有防止煤流运输、转运和使用过程中堵塞、黏附的有效措施。 4.3.6 原料煤系统应有满足环保及工业卫生要求的煤尘及煤泥水治理措施。 4.3.7 原料煤系统可根据设备配置和运行要求设置推煤机库、值班室等设施。 5制浆系统 5.1 一般规定 5.1.1 制浆原料煤选择，应在煤源调查和煤质资料收集分析的基础上，根据运输条件、价格、用户对水煤浆产品的要求和建厂所在地的环境保护要求等因素确定，并应符合下列规定： 1 内在水分低、可磨性指数高、成浆性能好； 2 灰分低、硫分低、发热量高、挥发分高； 3 燃料水煤浆宜选择灰熔点高的原料煤类，气化水煤浆宜选择灰熔点低的原料煤类。 4 稀缺煤类不应用于制浆。 5.1.2 需要配煤才能满足用户对水煤浆产品质量要求时，应先取配煤样品进行工业分析、元素分析和成浆性试验，并经技术经济比较后确定配煤方案。 5.1.3 与选煤厂配套建设的水煤浆厂，宜采用末精煤或浮选精煤作为制浆原料。 5.1.4 制浆工艺选择，应遵循“可靠、先进、适用、经济”的原则，结合煤源煤质特点、用户要求、原料煤成浆性能和产品输送方式，经技术经济比较后确定。 5.1.5 制浆用添加剂类别及品种的选择，应根据煤质、产品质量目标、制浆工艺要求、使用的经济性、市场供应和储存条件等因素，并应结合成浆性试验结果合理确定。宜选择对煤种适用面广，环保性能好的阴离子型分散剂和高分子化合物类的稳定剂。 5.1.6 制浆原料煤的成浆性报告应由具备承接水煤浆试验研究能力的单位提供。 5.2 制浆工艺及设备 5.2.1 制浆工艺选择，应以制浆原料煤的成浆性试验结果为基础，并应有生产运行的实例佐证。应选择技术先进、工艺设备成熟可靠，并经实践检验技术可行和综合经济性优的制浆工艺。大、中型水煤浆厂宜采用高浓度湿法磨矿制浆工艺。 5.2.2 制浆工艺设备选型应符合可靠、适用、节能、易于维护的要求。新开发的制浆工艺及专用设备，应进行工业性试验成功后方可选用。 5.2.3 制浆设备处理能力，应结合设备生产厂家资料、制浆原料煤性质、成浆性能和相似工程的实践数据综合确定。必要时应经试验确定。 5.2.4 添加剂添加量、添加方式和添加位置，应根据成浆性试验结果、添加剂品种、性状和工艺要求合理确定。 5.2.5 水煤浆产品稳定期，应结合用户使用要求以及运输方式、储存时间、环境条件等因素确定。 5.2.6 制浆工艺流程应设置废水、废浆的处理和回收复用措施。 5.3 制浆系统及布置 5.3.1 制浆系统布置应做到工艺流程顺畅，设备布局紧凑，设备与管道连接短捷，管线布置整齐、合理，有利于安全运行、巡检和维修。 5.3.2 磨机前的缓冲仓设置在制浆车间时，应符合下列规定： 1 缓冲仓设置宜为一磨一仓，仓容量应满足下列要求： 1)单台磨机用煤量低于30t／h且运煤系统为单路布置时，宜为磨机3h以上的用煤量； 2)单台磨机用煤量为30t／h及以上，或单台磨机用煤量低于30t／h且运煤系统为双路布置时，宜为磨机所需2h以上的用煤量。 2 缓冲仓内壁应光滑耐磨，仓壁倾角宜在60°及以上，可内衬耐磨、光滑的高分子材料，必要时可增加破拱、清仓措施。 3 缓冲仓出口截面不宜小于600mm×600mm。 4 缓冲仓宜采用锥形钢仓，或者上部可采用钢筋混凝土结构，下部可采用锥形钢结构的方式。 5.3.3 磨机的布置应符合下列规定： 1 多台磨机布置时，相邻两台磨机的水平中心距宜为磨机直径的3.0倍～4.5倍；厂房柱距应与磨机中心距相协调； 2 磨机滚筒中心线至地面高度宜为磨机直径的1.0倍～1.3倍，且筒体底部距地面净空高度不应小于0.8m； 3 磨机宜直接布置在车间±0.00m平面，不宜设在楼板上或高架布置； 4 磨机布置应满足检修起吊及装、卸磨介要求，磨机入料端给煤、给水、给添加剂方便，并应易于生产观察、巡检和设备维护； 5 应采用隔声降噪、防尘、排气和便于清扫等措施。 5.3.4 磨机排料端缓冲池(桶)及布置应符合下列规定： 1 缓冲池(桶)的有效容积宜为10min～20min的磨机排料量； 2 缓冲池(桶)应设置必要的除铁、除杂和搅拌装置； 3 缓冲池(桶)及排料泵送设备布置应易于维护管理，不宜设在车间±0.00m以下； 4 操作平台的布置应便于设备检修、取样、排渣及巡检。 5.3.5 滤浆设备选型和布置，应根据工艺流程和水煤浆品质要求，满足滤后浆的输送，方便滤后杂质和废浆的处理。滤浆设备数量不宜少于2台。 5.3.6 稳定性处理设施及布置应符合下列规定： 1 稳定性处理桶(罐)数量不宜少于2座； 2 稳定性处理桶(罐)容积不宜小于40min的生产量，搅拌强度应能满足浆体和药液的有效混合。 5.3.7 均质熟化设备宜结合原料煤与添加剂的溶解特性，均质熟化加工方式及时间等因素综合确定。 5.3.8 冷却水系统设计应符合下列规定： 1 水煤浆工程应设置独立的冷却水系统；气候炎热地区应设置机械通风冷却装置； 2 依托矿区、选煤厂和电厂等建设的水煤浆工程，应优先利用现有的冷却水系统，或者与现有、新建的其他工程联合设置冷却水系统； 3 磨机等设备的冷却水应循环利用； 4 对硬度高的水质应进行软化处理。 5.3.9 与磨机配套的润滑油站应靠近磨机布置，确保油路畅通，并避免润滑系统的设备及各种管线影响生产巡检和设备维护。当润滑油站采用地坑式布置时，应设积水坑和排水设施。 5.3.10 制浆车间内应设置检修起吊设施与检修场地，设备和部件运输及值班人员巡检通道。 5.4 添加剂配供系统 5.4.1 添加剂配置方式和添加方法应根据来料种类和性状，结合工艺要求确定。 5.4.2 添加剂原药储存量应大于水煤浆厂额定生产量时7d的添加剂用量。 5.4.3 添加剂稀释搅拌装置的容积和药剂泵的输送能力，应与添加剂类型、溶解度、搅拌强度、制浆生产药剂用量相匹配。 5.4.4 成品添加剂溶液储存桶(池)的容积，不应少于水煤浆额定生产量时8h添加剂溶液用量。 5.4.5 添加剂溶液定量添加装置应根据生产规模、自动化程度等要求确定。 5.4.6 添加剂卸载、储存、调配、输送和定量添加应选用与添加剂特点相适应的设备、装置、罐(池)和库房，并应易于维护。固态添加剂的储存环境应干燥通风。液态添加剂的储存环境应采取防冻措施并便于清理。 5.5 辅助设施 5.5.1 接触腐蚀性介质的设备、管道、阀门等，应采用耐腐蚀材料制造，或对与介质接触的表面进行防腐处理。 5.5.2 预防水煤浆沉淀的措施应符合下列规定： 1 应设置均质和稳定性处理工艺环节； 2 应在桶、罐内设置立式或侧式搅拌器，或设置浆循环等设施； 3 应减少设备和管道内的积浆死区，并应在管道低位设置排污口； 4 当长期停运时，应能够及时、方便地清洗和维护，避免泵类等设备及管道内长期存浆。 5.5.3 水煤浆生产和应用过程中产生的废浆和废水不得直接外排，应设置完善的储存、处理和回收复用设施。 5.5.4 制浆车间、输浆泵房和供浆泵房应设废水桶(罐)或污水池。 5.5.5 设备、管道及其附件以及支吊架、平台扶梯外表面，应除锈后分类涂刷不同颜色油漆，管道应标明介质流向箭头。 6水煤浆储存与运输 6.1 水煤浆储存 6.1.1 储浆罐结构型式及容量，应根据地理位置、地质条件、水煤浆工程类型、工程规模、原料煤的储存量、主要工艺装置、运输条件、用户需求等因素综合确定。水煤浆储存可采用地上式或高架式储浆罐。 6.1.2 储浆总容量应符合下列规定： 1 坑口型水煤浆厂和区域型水煤浆厂储浆容量不宜小于该厂5d额定产量，且必须满足1.2倍～1.5倍设计运输车组或船舶的净载容量； 2 用户型水煤浆厂储浆容量不宜小于该厂2d额定产量，且储浆总容量与原料煤的储存量之和不宜小于水煤浆应用工程相应行业对原料或燃料储存量的要求； 3 经过铁路干线、水路或联运方式来浆的发电、供热厂，储浆容量不宜小于全厂10d用浆量，且应与相应行业对燃料储存量要求相协调；其他用户的储浆容量不宜小于全厂7d用浆量； 4 经过铁路支线，包括采用公路运输来浆的发电、供热厂，储浆容量不宜小于全厂7d的用浆量； 5 制浆厂与应用工程合建的发电厂、供热厂和水煤浆气化装置，在确保供浆的条件下，经过论证认为合理时，可与制浆共用储浆设施； 6 采用不经中转的管道输送来浆时，在确保供浆条件下，储浆容量不宜小于全厂5d的用浆量。 6.1.3 水煤浆工程储浆罐数量不应少于2座。 6.1.4 储浆设施设计还应符合下列规定： 1 储浆罐结构形式可选择圆筒形钢制结构或钢筋混凝土结构； 2 储浆罐宜配置不同形式的搅拌装置，并应安装供清理、检修用的设施和管路； 3 大型水煤浆成品储罐，应在不同高度位置设2个及以上出浆口和取样点；罐体外宜设盘梯，并应有检修人孔、排污管、浆位测量装置和防雷接地等措施； 4 储浆罐应根据环境条件采取保温、保湿措施。严寒地区室外布置的储浆罐和附属管道、阀门等必须采取加热和防冻措施； 5 来浆品种不同时，宜分别储存； 6 水煤浆储罐的储存系数宜为0.9，水煤浆储罐的高径比宜为1：1； 7 钢制结构储浆罐设计，可根据水煤浆特性及储存要求，按照现行国家标准《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB 50341执行，储罐内壁应采取除锈、防腐措施。 6.1.5 水煤浆的装车、装船可采用单点装，也可采用多点装。当条件具备时，宜采用高架式自流装车(船)。采用高架自流装船时，应计入河道水位随季节波动对装船的影响。 6.1.6 水煤浆的装车、装船系统应设置计量装置和清洗、清扫设施。 6.2 水煤浆运输 6.2.1 水煤浆产品运输方式，应根据水煤浆工程的设计生产能力、运输距离、用户集中程度和水煤浆产品质量，通过技术经济比较合理确定。水煤浆产品可采用铁路罐车、汽车罐车、船舶或管道运输方式。 6.2.2 条件具备时，水煤浆运输宜采用长距离管道输送方式，并应符合下列规定： 1 当作为单独的运输工程项目时，应在可行性论证基础上确定；当作为主体工程的配套运输项目时，应与主体工程相适应； 2 最大输送能力应根据用户总需要量确定，并宜有5％～10％的富裕量； 3 工作制度应与用户要求和接收装置能力相适宜； 4 水煤浆长距离管道输送应采取定浓度、定流量的输送方式； 5 水煤浆的输送浓度应根据产品的流变特性、粒度级配、稳定性要求、终端用途等因素确定；水煤浆输送浓度的波动不宜超过±3％； 6 输送工艺和主要设计参数应根据水煤浆性能指标和水煤浆管道输送试验结果确定； 7 管线走向选择应经多方案比较后确定，并应避免经过地形复杂区域和特殊保护区域，减少泵站数量和加速流产生。 6.2.3 水煤浆储存、运输使用的罐体、箱体、管道和设备装卸连接等处应采取有效的防冻、防沉淀和便于清理的措施。 7计量与质量检测 7.0.1 水煤浆工程应配置完备的计量与质量检测设施。改扩建项目应充分利用已有工程设施，或与已有工程的相关设施联合建设。 7.0.2 水煤浆工程应设化验室和煤样室。当水煤浆厂与水煤浆应用工程分别建设时，水煤浆应用工程应设化验室，可设煤样室。 7.0.3 水煤浆工程应配置水煤浆取样器具，并应根据现行国家标准《水煤浆试验方法》GB／T 18856的规定和生产质量控制要求，定期对生产过程中水煤浆的半成品和成品进行取样化验。 7.0.4 化验室应配置检测下列项目的仪器： 1 水煤浆的浓度、粒度、表观黏度、温度、稳定性和抗搅拌特性； 2 原料煤水分、灰分、灰熔点、发热量等； 3 制浆用水和添加剂溶液的pH值； 4 可配置检测煤的挥发分、硫分等。 7.0.5 煤样室可配备煤样的计量、破碎、筛分检测、制浆试验等检测设备和仪器。 7.0.6 化验室和煤样室应避开振动和强噪声场所。 7.0.7 化验室和煤样室应根据地区气候条件，设置供暖、通风及除湿设施。 8水煤浆供应系统 8.1 一般规定 8.1.1 新建的水煤浆供应系统，应按发电、供热或气化工程的规划容量、来浆方式及气象条件等因素，结合本期规模，统筹规划，分期建设或一次建成。改扩建的发电、供热或气化工程的水煤浆供应系统，应充分利用已有设施和设备，并与已有工程相协调。 8.1.2 因改建新增的水煤浆供应系统，应与原有供应系统相协调。 8.1.3 当发电、供热或气化工程包括水煤浆生产系统，并在同一工业场地时，水煤浆供应系统应与水煤浆生产系统有机结合，统筹规划设计。 8.2 卸浆、输浆 8.2.1 卸浆设施设计应符合铁路、公路、水路运输、管道输送或以联运方式来浆的卸载要求，并应符合下列规定： 1 铁路运输来浆时，卸浆时间应根据发电、供热锅炉正常运行总需浆量、车辆调配要求、铁路罐车车型以及厂区总平面位置条件确定；铁路卸浆站台有效长度宜容纳6节～12节罐车同时卸车； 2 汽车公路运输来浆时，汽车卸浆台位数量应根据运输车型及卸浆作业时间计算确定，并不应少于2个卸车台位； 3 水路船运来浆时，卸浆码头可与灰渣码头、散货码头合建，不宜少于2个卸浆点。 8.2.2 卸浆方式及设备选择，应根据水煤浆特性、来浆的运输方式、进厂运输设备数量、卸浆台位和储浆装置容量等情况，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定： 1 铁路、公路来浆时，卸浆宜采用重力自流方式； 2 水路船运来浆时，宜采用自带卸船泵卸浆； 3 卸浆泵应根据浆质及卸浆时间选择，并宜选用低转速、大流量的容积式泵； 4 卸浆泵房设计应根据来浆设施类型、场地自然条件等确定，其布置位置应便于卸车和车辆周转； 5 卸浆泵工作台数不应少于2台；当1台泵停用时，其余泵的总流量应满足正常卸载量要求； 6 卸浆泵的扬程应按卸浆预计达到最大黏度时的工况选取，扬程裕量宜为30％； 7 严寒地区的水煤浆用户，可设置卸浆加热辅助设施。 8.2.3 输浆泵房宜靠近储浆罐区，有条件时可与卸浆泵房、供浆泵房合建。输浆泵房内应设置起吊设施、必要的通风设备、检修场地及配电室。当自动控制及消防满足无人值班要求时，可不设值班室。 8.2.4 输浆泵数量应根据全厂最大用浆量合理确定，并应设1台备用泵。输浆泵流量和扬程的裕量不宜小于设计值的15％。输浆泵宜配调速装置。 8.2.5 车间及厂区输浆管道设计应符合下列规定： 1 输浆管道走向应符合车间、厂区条件和工艺系统要求，便于生产、施工、检修、清管及冲洗； 2 输浆管道直径计算，在表观黏度小于1200MPa·s(20℃，100s-1)时，流速宜为0.7m／s～1.2m／s； 3 车间内及厂区输浆管道宜采用架空敷设方式，特殊条件下也可采用地沟敷设方式。管道不宜水平敷设； 4 输浆管道设计应减少弯头、三通、膨胀节等，必要时可加大弯曲半径、采用斜向三通、套筒补偿等措施； 5 设备及管道布置时，应合理确定阀门位置，并应设置必要的冲洗口和排污口。有条件时可设压缩空气吹扫接入口； 6 易积浆部位应设置易于拆卸、检修的法兰短节； 7 管道易积气部位应设置排气阀； 8 严寒、寒冷地区，宜采用热水伴热或电热带保温措施； 9 除管道与设备、阀门处采用法兰连接外，在较长的焊接管段或转弯、地形高低悬殊等特殊管段处宜合理设置供检修和事故处理的法兰连接点。 8.2.6 对邻近浆源的用户，宜考虑管道输送水煤浆，并宜采用架空敷设方式。 8.3 炉前供浆 8.3.1 炉前供浆系统应靠近锅炉房或气化装置布置。条件允许时宜布置在锅炉房内。 8.3.2 供浆系统工艺设计及设备选型，应根据水煤浆品质、锅炉容量、台数、运行要求等因素确定，并应符合下列规定： 1 炉前供浆系统的水煤浆缓冲搅拌桶(罐)数量不宜少于2座，并应相互连通，总容量宜满足全厂总装置2h～4h的最大用浆量； 2 炉前供浆系统应设水煤浆过滤设备，并应设备用。单台过滤设备处理能力的裕量应大于20％。过滤设备应定时迅速清洗排杂； 3 供浆泵应选择出口压力波动范围小、低转速的容积式泵；供浆泵应配调速装置； 4 每台锅炉宜配备3台供浆泵，其中2台工作，1台备用；单台泵流量应满足锅炉在100％负荷时的燃浆量；供浆泵扬程富裕量不宜小于20％；供浆管道系统总阻力富裕量不宜小于20％； 5 供浆泵运行控制应与全厂控制水平相适应。操作控制室宜与锅炉运行控制室统一设置。 8.3.3 供浆泵房至炉前应设环形且可回流的管道，并宜架空敷设。 8.3.4 各台锅炉的炉前供浆管道应采用母管制。炉前供浆管道应装设温度、流量计量和压力调节装置。 8.3.5 炉前的水煤浆管道、雾化蒸汽(雾化空气)管道、冲洗水管道、污水管道和压缩空气吹扫管道，应根据现场条件和锅炉运行要求等因素合理布置。 8.3.6 供浆系统管道应设吹扫、冲洗装置。 8.3.7 炉前水煤浆加热设施可根据环境条件设置。 9水煤浆燃烧系统 9.1 一般规定 9.1.1 水煤浆锅炉在不投油时的最低稳燃负荷等指标，应满足电力、热力等系统的运行要求。各有关辅助设备的选择和系统设计也应满足相关规定。 9.1.2 锅炉点火启动与低负荷助燃用燃料应有可靠的来源。 9.1.3 水煤浆锅炉的水汽质量应满足现行国家标准《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》GB／T 12145的相关规定。 9.1.4 烟气排放净化处理应采用技术先进、经济适用、环保达标、工业应用成熟可靠的工艺和设备。 9.2 锅炉设备 9.2.1 锅炉选择应适应水煤浆特性参数及负荷允许变化范围的要求。 9.2.2 电站锅炉选择应符合下列规定： 1 锅炉设备的主要技术要求可按照现行电力行业标准《燃煤电站锅炉技术条件》SD 268的相关规定确定。 2 锅炉选型、台数和容量应符合下列规定： 1)容量相同的锅炉宜选用同厂、同型设备； 2)气象和环境条件适宜时宜选用露天或半露天锅炉； 3)供热锅炉台数和容量，应根据设计热负荷经技术经济比较后确定； 4)在选择锅炉容量时，应核算在最小热负荷工况下，汽轮机的进汽量不低于锅炉不投油条件下的最低稳燃负荷； 5)供热式发电厂一期工程不宜选择单台锅炉作为唯一的供热热源。 3 当热电厂的1台最大容量蒸汽锅炉停用时，其余锅炉(包括可利用的其他可靠热源)的产气量应满足下列要求： 1)应满足热力用户连续生产所需的生产用汽量； 2)应满足冬季供暖、通风和生活用热量的60％～75％，严寒地区应取上限；此时，可降低部分发电出力。 4 当发电厂扩建且主蒸汽管道采用母管制系统时，锅炉容量应连同原有锅炉容量统一计算。 5 凝汽式发电厂锅炉的容量，应与汽轮机最大工况时的进汽量相匹配，且1台汽轮发电机宜配置1台锅炉。 9.2.3 工业锅炉选择应符合下列规定： 1 锅炉设计容量宜根据热负荷曲线或热平衡系统图，并计入管道热损失、锅炉房自用热量和可供利用余热计算确定；当缺少热负荷曲线或热平衡系统图时，设计热负荷可根据生产、供暖通风和生活小时最大耗热量，并分别计入各项热损失、余热利用量和同时使用系数及全年负荷低峰期锅炉机组的工况等因素后确定； 2 锅炉不宜少于2台，并应保证当其中最大1台锅炉检修时，其余锅炉的出力应能满足连续生产用热所需最低热负荷和供暖、通风和生活用热所需最低热负荷的要求。 9.2.4 原燃油、燃气或燃煤锅炉改为燃水煤浆锅炉时应符合下列规定： 1 充分利用原有设备，在安全可靠、经济可行的基础上改造工作量小； 2 燃油、燃气锅炉改为燃水煤浆锅炉，应根据用户要求的锅炉出力，原锅炉完好率和运行情况，原锅炉的热力计算书、图纸等资料，结合现场条件经设计计算和技术经济比较后确定；改造后的锅炉出力不宜低于原锅炉出力的70％，蒸汽压力、温度应与原锅炉相同； 3 燃煤锅炉改为燃水煤浆锅炉，改造后锅炉出力宜与原锅炉相同，蒸汽压力和蒸汽温度应与原锅炉相同。 9.3 燃烧系统设备 9.3.1 220t／h以下锅炉的送风机、引风机设备选择应符合下列规定： 1 锅炉送风机、引风机台数确定应符合下列规定： 1)锅炉容量为130t／h以下时，每台锅炉应设送风机和引风机各1台； 2)锅炉容量为130t／h及以上、220t／h以下时，每台锅炉应设1台送风机，宜设2台引风机。 2 送风机、引风机的风量和压头裕量应符合下列规定： 1)送风机的风量裕量不宜小于计算风量的5％；压头裕量不宜小于计算压头的10％； 2)引风机的风量裕量宜为计算风量的5％～10％；压头裕量宜为计算压头的10％～20％，并应验算在单台引风机运行工况下能满足锅炉最低不投油稳燃负荷时的需要。 3 送风机、引风机宜选择高效离心式风机，条件具备时宜选用调速风机。 9.3.2 220t／h及以上锅炉的送风机、引风机设备选择应符合下列规定： 1 锅炉送风机台数、风量和压头的确定应符合下列规定： 1)每台锅炉宜设置2台送风机，并可不设备用； 2)送风机的风量应按锅炉燃用水煤浆的技术参数，锅炉在最大连续蒸发量时需要的空气量以及制造厂保证的空气预热器运行一年后送风侧的净漏风量计算。送风机的风量裕量宜为5％～10％，送风机的压头裕量宜为10％～20％； 3)当每台锅炉设2台送风机时，应验算风机裕量，使在单台送风机运行工况下能满足锅炉最低不投油稳燃负荷时的需要。 2 引风机台数、风量和压头的确定应符合下列规定： 1)每台锅炉宜设置2台引风机，并可不设备用。当负荷工况变化较大，燃料结构复杂时，引风机台数可多于2台； 2)引风机风量应按锅炉燃用水煤浆和锅炉在最大连续蒸发量时的烟气量，制造厂保证的空气预热器运行一年后烟气侧漏风量以及锅炉烟气系统漏风量之和计算；引风机的风量裕量不应低于10％，引风机的压头裕量不应低于20％； 3)当每台锅炉装有2台引风机时，应验算风机裕量，并应在单台引风机运行工况下能满足锅炉最低不投油稳燃负荷时的需要。 3 锅炉送风机、引风机宜采用调速型高效离心式风机。 9.3.3 水煤浆锅炉宜采用低氮燃烧装置。 9.3.4 原燃油、燃气或燃煤锅炉改造为水煤浆锅炉时，锅炉本体及燃烧系统设备的改造应符合下列规定： 1 燃烧方式应根据原有锅炉结构型式，通过技术经济比较确定；在条件具备时，宜采用四角切圆燃烧方式； 2 燃烧器和浆枪应采用适合水煤浆低氮燃烧的专用设备； 3 锅炉炉膛水冷壁的改造必须与水煤浆燃烧器、锅炉除渣方式以及现场情况相结合，同时应根据需要增加看火孔、吹灰孔、打焦孔、测量孔等； 4 过热器应根据锅炉本体在燃用水煤浆时热力计算的核定结果，并应与原锅炉热力计算结果进行比较，结合原有锅炉运行时实际减温水的投入量，确定是否对过热器进行改造； 5 对原有省煤器，应计入脱硝系统对烟气温度的要求，且应采取防磨措施； 6 空气预热器及其连箱位置和受热面积，应根据燃用水煤浆的热力计算结果和助燃热风的温度要求进行合理调整，并应采取防磨和低温防腐措施； 7 锅炉本体烟道为适应脱硝系统工艺，应进行相应的改造； 8 在锅炉易积灰的部位，应装设吹灰装置； 9 锅炉底部，应加装除渣设备；锅炉后部应加装除尘装置； 10 锅炉本体平台扶梯改造应预留浆枪运行操作和检修的位置。 9.3.5 锅炉烟尘排放指标，应符合现行国家和地方的现行环境保护标准，并应满足灰渣综合利用的要求。除尘设备的选择，应符合下列规定： 1 每台锅炉设置的除尘器，670t／h及以上锅炉不宜少于2组；410t／h及以下锅炉可只设1组； 2 在除尘器前后烟道上，应设置采样孔及采样操作平台，采样孔的设置，应符合现行行业标准《火电厂环境监测技术规范》DL／T 414的有关规定。 9.3.6 除灰系统应根据灰量、灰的特性、输送距离、除尘器形式及综合利用等情况，经技术经济比较后确定。采用连续运行方式的系统出力不应小于锅炉额定蒸发量时设计煤种排灰量的150％。灰库的总贮灰量不应低于系统24h的排灰量。 9.3.7 锅炉燃用水煤浆宜采用机械除渣系统，其最大出力不宜小于锅炉额定蒸发量时设计煤种排渣量的250％。贮渣设施的有效容积不应低于系统24h的排渣量。条件允许时，宜设置贮渣仓和自动装车设施。 9.3.8 烟囱型式、高度和烟气出口直径，应根据接入同一座烟囱的锅炉台数确定。接入同一座烟囱的锅炉台数宜为2台～4台。 9.4 点火启动、助燃及水煤浆雾化 9.4.1 锅炉点火启动用燃料，应根据锅炉容量、台数、燃料来源及运输条件等因素，经过技术经济比较后确定，并应符合下列规定： 1 锅炉的点火启动可采用轻柴油；当有可燃气供应条件时，锅炉可采用可燃气点火启动； 2 当重油的油品质量和供应有保障时，220t／h及以上锅炉也可采用重油点火启动和低负荷稳燃； 3 改、扩建工程设计，可根据原有条件，采用已有的点火启动用燃料。 9.4.2 点火启动及助燃用燃料的系统能力应符合下列规定： 1 采用单一燃料的系统能力不宜小于1台锅炉最大的点火启动燃料量与另一台最大容量锅炉助燃用燃料量之和； 2 当点火启动与助燃为两种燃料时，全厂点火启动系统的燃料供给量不宜小于最大1台锅炉的点火启动用燃料量；助燃系统的燃料供给量不宜小于最大1台锅炉的最大助燃用量。 3 锅炉点火启动燃料供应量应根据锅炉所配点火枪容量、数量以及同时使用的最大燃用量确定。可取锅炉最大连续蒸发量工况下输入热量的20％～30％。 4 锅炉低负荷稳燃用燃料量应根据水煤浆品质、锅炉不投油(气)最低稳燃负荷水平及锅炉运行方式确定。当需要投入助燃用燃料时，宜按锅炉最大连续蒸发量工况下输入热量的5％选取。 5 系统回输燃料量应根据点火枪喷嘴的设计特点、燃烧安全保护要求和主要参数确定，且不应小于系统设计出力的10％。 6 全厂点火启动及助燃系统能力应为燃料使用量与最小回输量之和，其裕量宜为10％。 9.4.3 锅炉点火启动及助燃用油可采用公路、铁路或水路运输，就近有油源时，宜采用管道输送。 9.4.4 点火启动及助燃油系统卸油泵，应根据油质特性、输送方式和油罐容量等经技术经济比较后确定，并应符合下列规定： 1 卸油泵型式应根据油质黏度、卸油方式及消防要求确定； 2 卸油泵台数不宜少于2台，当最大一台泵停用时，其余泵的总流量应满足在规定的卸油时间内卸完车、船的装载量； 3 卸油泵的选型应按输送油品预计最大黏度指标选用，扬程裕量宜为30％。 9.4.5 点火启动和助燃油油罐的个数和容量，应根据单台锅炉容量、油种、燃油耗量，以及来油方式和周期等因素综合确定，并应符合下列规定： 1 采用35t／h级容量的水煤浆锅炉时，全厂应设置1个不小于20m³油罐； 2 采用65t／h及以上，220t／h以下容量水煤浆锅炉时，全厂宜设置1个～2个50m³～100m³油罐； 3 采用220t／h～410t／h级容量的水煤浆锅炉时，全厂宜设置2个200m³～500m³油罐； 4 采用670t／h及以上容量的水煤浆锅炉时，全厂油罐的设置应按照现行国家标准《大中型火力发电厂设计设计规范》GB 50660的相关规定执行。 9.4.6 点火启动油系统供油泵型式、出力和台数应符合下列规定： 1 供油泵型式应根据油质和供油参数要求确定，宜选用离心泵或螺杆泵； 2 130t／h及以下锅炉，供油泵宜为2台，其中1台备用；供油泵的出力，宜按容量最大的一台锅炉在100％负荷时所需燃料的20％～30％选择； 3 220t／h及以上锅炉，供油泵宜为3台，其中2台泵应分别满足锅炉在100％负荷时所需燃料量，1台泵应满足锅炉在30％负荷时所需燃料量，或3台泵应分别满足锅炉在50％负荷时所需燃料量；当其中最大一台泵停用时，其余油泵的总流量不应小于全厂燃油系统耗油量及回油量之和的110％； 4 供油泵的流量裕量不宜小于10％；扬程裕量不宜小于5％；扬程计算中的燃油管道系统总阻力(不含油枪雾化油压及高差)裕量不宜小于30％。 9.4.7 输油泵房宜靠近油库区，供油泵房内应设置通风、起吊设施和必要的检修场地及值班室。 9.4.8 锅炉房的供油、回油管道设计应符合下列规定： 1 当采用同一油种时，至锅炉房的点火启动及助燃油宜采用1条供油管。当锅炉台数较多，且从油库存区向锅炉房直接供油时，也可采用2条供油管； 2 点火启动和助燃为不同油种时宜各设置1条回油管； 3 锅炉房油系统宜采用单环管； 4 每台锅炉的供油和回油管道上应装设油量计量装置，供油总管上可装设油量计量装置； 5 锅炉供油管道应装设快速切断阀，并应装设供检修或试验用的旁路阀。回油管道上，宜装设快速切断阀，也可装设止回阀。 9.4.9 对黏度大、易凝结的燃油，其卸油、储油及供油系统应有加热、吹扫设施。燃油管道可设置蒸汽伴热管、蒸汽或压缩空气吹扫管。蒸汽吹扫系统应有防止燃油倒灌的措施。 9.4.10 燃油系统中应设污油、污水收集及有关的含油污水处理设施。 9.4.11 油系统设计应符合现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074的相关规定。燃油罐和油管道设计应满足现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058和《火力发电厂与变电站设计防火规范》GB 50229等关于防爆、防火、防静电和防雷击的规定。 9.4.12 水煤浆雾化系统应单独设置，并应符合下列规定： 1 雾化介质选择应根据锅炉容量、台数和运行要求，经技术经济比较后确定； 2 单台容量在35t／h及以上锅炉，宜采用蒸汽雾化；35t／h以下锅炉，可采用蒸汽或者压缩空气雾化； 3 雾化介质的压力、温度指标应与所选择的喷嘴相匹配； 4 雾化介质的炉前管道宜与水煤浆管道并列布置，且宜采取隔热措施。 9.5 锅炉房布置 9.5.1 锅炉房布置应根据工艺流程要求和水煤浆锅炉设备特点，做到设备布置和空间利用合理，管线连接短捷、整齐，符合安全运行要求。改扩建厂房宜和原有厂房协调一致。 9.5.2 锅炉房柱距和跨度宜根据锅炉容量、型式和布置方式，结合规划容量确定，并宜符合建筑设计统一模数。 9.5.3 锅炉房内管道阀门、挡板及其执行机构的布置，应方便检查和操作，经常操作维护的阀门和人员难以到达的场所，宜设置平台、楼梯或设置传动装置引至楼(地)面进行操作。 9.5.4 在锅炉房运转层靠近锅炉的适当位置，应设置水煤浆枪放置架、检修工作台、用水点和水煤浆枪冲洗设施。 9.5.5 炉内加药、给水加药和汽水取样装置，应设在锅炉房内接近加药、取样点的适当位置。 9.5.6 锅炉房内的地下沟道、地坑、电缆隧道应有防排水设施。 9.5.7 机炉电控制室宜集中布置。控制室应设置2个出入口。控制室和电子设备间严禁穿行汽、水、油、水煤浆等工艺管道。 9.5.8 锅炉房布置及检修起吊设施的设置还应符合现行国家有关标准的要求。 10总平面布置及地面运输 10.1 一般规定 10.1.1 厂区布置应根据工程规模、生产工艺、交通运输、消防、环境保护、劳动安全和职业卫生等要求，结合厂区地形、地质、地震和气象等自然条件，经技术经济比较后确定。厂区布置应与企业的总体规划相协调。 10.1.2 总平面布置应节约集约用地，提高土地利用率，并应符合下列规定： 1 应以工艺流程合理为原则，以主要生产运转车间为中心，结合原料煤(水煤浆)准备、制浆、储浆、输浆、供浆、灰渣处理、供水、供电、机修、化验、办公等设施的功能，合理分区； 2 工程用地应按规划规模确定。分期建设时，应处理好远近期关系，合理确定用地范围，预留建设发展用地； 3 应充分利用地形、地势、工程地质及水文地质条件，合理布置建(构)筑物和有关设施，应减少土(石)方工程量和基础工程费用；当厂区地形坡度较大时，建(构)筑物的长轴宜顺等高线布置，并宜为物料采用自流管道及高站台、低货位等创造条件； 4 主要生产车间应布置在厂区的适中位置，生产附属建筑物宜分类联合布置； 5 厂区的通道宽度应根据建筑物防火、安全与卫生间距、交通运输、管线布置、竖向及绿化、预留发展用地等要求合理确定； 6 总平面布置应结合当地气象条件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通风条件；应使建筑群体的平面布置与空间景观相协调； 7 厂区内的建筑物和构筑物布置必须符合现行防火标准要求； 8 绿化规划和设计应因地制宜，绿地率宜控制在20％以内，改建、扩建工程的绿地率宜控制在15％以内。 10.1.3 工业场地的总平面布置，应减少水煤浆生产和使用过程中可能产生的煤尘、噪声、振动、灰渣和废水对环境的影响。 10.2 总平面布置 10.2.1 厂区大型建(构)筑物、重型设备和生产装置应布置在地质均匀、地基承载力较大的地段。地下设施宜减少埋深，并应布置在地下水位较低的填方地段。 10.2.2 建筑物的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高，且二者高差不应小于0.15m。软土地区还应计入地基沉降差异对建筑物室内地坪标高的影响因素。 10.2.3 制浆车间、锅炉房等主要生产车间布置应符合下列规定： 1 应满足工艺流程要求，道路通畅，生产原料、产品及废弃物运输距离短捷； 2 应距离噪声敏感点较远； 3 应有利于扩建、施工。 10.2.4 原料煤准备系统建(构)筑物布置应满足生产工艺要求，并应缩短运输距离，减少转运环节，降低提升高度。储煤场应布置在厂区常年最小频率风向的上风侧。 10.2.5 储浆、输浆设施的布置宜靠近制浆车间；水煤浆外供或卸浆设施的布置应临近管廊、储浆罐或厂区出入口位置。 10.2.6 储存添加剂的库房或储罐的位置应临近制浆车间；添加剂调配间宜与制浆车间合并布置。 10.2.7 炉前供浆泵房应靠近锅炉房或与锅炉房合并布置；卸浆、输浆泵房和储浆罐区宜布置在锅炉房附近。 10.2.8 废水处理站宜布置在地势较低和各条管路汇集、布置短捷的场地。 10.2.9 点火油泵房和油罐应与其他生产辅助及附属建筑物分开布置，形成独立的区域。 10.2.10 除灰、渣设施的布置应符合下列规定： 1 除灰、渣设施布置应使管线或沟道最短，并应避开厂前区和主要人流通道； 2 当采用水力除灰、渣方式时，沉渣池、沉灰池、浓缩机、脱水仓和泵房位置应靠近锅炉房布置； 3 当采用机械除渣方式时，设备布置不应影响锅炉房及附近主要检修通道； 4 当采用气力除灰方式时，负压风机房或空压机房应靠近除尘器布置，灰库宜布置在交通方便和对环境污染影响小的厂区边缘地带。 10.2.11 厂区对外应设置不少于2个出入口，做到人流和货流分开。厂区的主要出入口宜设在厂区固定端一侧。当采用汽车运输原料煤、水煤浆、燃料油和灰渣等货品时，应设专用的出入口。 10.2.12 厂区道路设计应符合下列规定： 1 厂区各建筑物之间应根据生产、生活和消防要求设置行车、消防通道和人行道。在主要生产车间和储煤场周围应设环形道路和消防通道。若布置确有困难，可沿长边设置尽端式消防车道，并应设回车道或回车场。 2 厂区主要出入口处的主干道行车部分宽度宜与相衔接的进厂道路一致，并应满足原料煤以及水煤浆运输车辆通行要求，宜采用7m；次干道(环行道路)宽度宜采用7m，当布置条件受限时，也可采用6m；次要道路的宽度宜采用4m。 3 厂区道路宜采用水泥路面或沥青路面。 10.2.13 厂区竖向布置应根据生产要求、工程地质、水文气象条件、场地高程等因素综合考虑，并应符合下列规定： 1 在不设防洪堤或围堤的厂区，主厂房的室外地坪设计高程应高于设计高水位0.5m； 2 建筑物、构筑物、铁路及道路等高程的确定，应满足生产要求；地上、地下设施中的基础、管线、管架、管沟、隧道及地下室等高程和布置应统筹安排； 3 应使工程土(石)方工程量最小，地基处理和场地整理投资费用最少，并使填方量和挖方量接近平衡；在填挖方量无法达到平衡时，应落实取土或弃土地点； 4 厂区场地的最小坡度及坡向应以能排除地面水为原则，应与建筑物、道路及场地的雨水窖井、雨水口的设置相适应，并应结合当地降雨量和场地土质条件等因素确定； 5 地处山坡地区的厂区竖向布置，应在满足工艺要求的前提下，合理利用地形，节约土石方量并确保边坡稳定； 6 当厂区自然地形的坡度大于3％时，宜采用阶梯布置。阶梯的划分，应满足生产需要、交通运输便利和地下设施布置合理的要求。在两台阶交接处，应根据地质条件采取稳定边坡的......

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