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[PDF] GB 50666-2011 - 自动发货， 英文版

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GB 50666-2011 英文版 145 GB 50666-2011 3分钟内自动发货[PDF] 混凝土结构工程施工规范(不含条文说明) 有效
基本信息
标准编号 GB 50666-2011 (GB50666-2011)
中文名称 混凝土结构工程施工规范(附条文说明)
英文名称 Code for construction of concrete structures
行业 国家标准
中标分类 P25
国际标准分类 91.080.40
字数估计 221,223
发布日期 2011-07-29
实施日期 2012-08-01
引用标准 GB 50007; GB 50009; GB 50010; GB/T 50080; GB/T 50081; GB/T 50107; GB 50119; GB 50204; GB/T 50476; GB/T 9142; GB 10171; GB 12523; GB/T 14370; GB 14902; GB/T 25182; JGJ 18; JGJ 55; JGJ 63; JGJ 85; JGJ/T 104; JGJ 107; JGJ 128; JGJ 130; JGJ 206; JGJ 256
标准依据 住房和城乡建设部公告第1110号
发布机构 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围 本规范适用于建筑工程混凝土结构的施工, 不适用于轻骨料混凝土及特殊混凝土的施工。

GB 50666-2011: 混凝土结构工程施工规范(不含条文说明) GB 50666-2011 英文名称: Code for construction of concrete structures 1 总 则 1.0.1为在混凝土结构工程施工中贯彻国家技术经济政策，保证工程质量，做到技术先进、工艺合理、节约资源、保护环境，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于建筑工程混凝土结构的施工，不适用于轻骨料混凝土及特殊混凝土的施工。 1.0.3 本规范为混凝土结构工程施工的基本要求；当设计文件对施工有专门要求时，尚应按设计文件执行。 1.0.4 混凝土结构工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术 语 2.0.1 混凝土结构 concrete structure 以混凝土为主制成的结构，包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构，按施工方法可分为现浇混凝土结构和装配式混凝土结构。 2.0.2 现浇混凝土结构 cast-in-situ concrete structure 在现场原位支模并整体浇筑而成的混凝土结构，简称现浇结构。 2.0.3 装配式混凝土结构 precast concrete structure 由预制混凝土构件或部件装配、连接而成的混凝土结构，简称装配式结构。 2.0.4 混凝土拌合物工作性 workability of concrete 混凝土拌合物满足施工操作要求及保证混凝土均匀密实应具备的特性，主要包括流动性、黏聚性和保水性。简称混凝土工作性。 2.0.5 自密实混凝土 self-compacting concrete 无需外力振捣，能够在自重作用下流动并密实的混凝土。 2.0.6 先张法 pre-tensioning 在台座或模板上先张拉预应力筋并用夹具临时锚固，在浇筑混凝土并达到规定强度后，放张预应力筋而建立预应力的施工方法。 2.0.7 后张法 post-tensioning 结构构件混凝土达到规定强度后，张拉预应力筋并用锚具永久锚固而建立预应力的施工方法。 2.0.8 成型钢筋 fabricated steel bar 采用专用设备，按规定尺寸、形状预先加工成型的普通钢筋制品。 2.0.9 施工缝 construction joint 按设计要求或施工需要分段浇筑，先浇筑混凝土达到一定强度后继续浇筑混凝土所形成的接缝。 2.0.10 后浇带 post-cast strip 为适应环境温度变化、混凝土收缩、结构不均匀沉降等因素影响，在梁、板(包括基础底板)、墙等结构中预留的具有一定宽度且经过一定时间后再浇筑的混凝土带。 3基本规定 3.1 施工管理 3.1.1 承担混凝土结构工程施工的施工单位应具备相应的资质，并应建立相应的质量管理体系、施工质量控制和检验制度。 3.1.2 施工项目部的机构设置和人员组成，应满足混凝土结构工程施工管理的需要。施工操作人员应经过培训，应具备各自岗位需要的基础知识和技能水平。 3.1.3 施工前，应由建设单位组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底和会审。由施工单位完成的深化设计文件应经原设计单位确认。 3.1.4 施工单位应保证施工资料真实、有效、完整和齐全。施工项目技术负责人应组织施工全过程的资料编制、收集、整理和审核，并应及时存档、备案。 3.1.5 施工单位应根据设计文件和施工组织设计的要求制定具体的施工方案，并应经监理单位审核批准后组织实施。 3.1.6 混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与突发事件制定应急预案。应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。 3.2 施工技术 3.2.1 混凝土结构工程施工前，应根据结构类型、特点和施工条件，确定施工工艺，并应做好各项准备工作。 3.2.2 对体形复杂、高度或跨度较大、地基情况复杂及施工环境条件特殊的混凝土结构工程，宜进行施工过程监测，并应及时调整施工控制措施。 3.2.3 混凝土结构工程施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按有关规定进行评审、备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺进行评价，制定专门的施工方案，并经监理单位核准。 3.2.4 混凝土结构工程施工中采用的专利技术，不应违反本规范的有关规定。 3.2.5 混凝土结构工程施工应采取有效的环境保护措施。 3.3 施工质量与安全 3.3.1 混凝土结构工程各工序的施工，应在前一道工序质量检查合格后进行。 3.3.2 在混凝土结构工程施工过程中，应及时进行自检、互检和交接检，其质量不应低于现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。对检查中发现的质量问题，应按规定程序及时处理。 3.3.3 在混凝土结构工程施工过程中，对隐蔽工程应进行验收，对重要工序和关键部位应加强质量检查或进行测试，并应作出详细记录，同时宜留存图像资料。 3.3.4 混凝土结构工程施工使用的材料、产品和设备，应符合国家现行有关标准、设计文件和施工方案的规定。 3.3.5 材料、半成品和成品进场时，应对其规格、型号、外观和质量证明文件进行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204等的有关规定进行检验。 3.3.6 材料进场后，应按种类、规格、批次分开储存与堆放，并应标识明晰。储存与堆放条件不应影响材料品质。 3.3.7 混凝土结构工程施工前，施工单位应制定检测和试验计划，并应经监理(建设)单位批准后实施。监理(建设)单位应根据检测和试验计划制定见证计划。 3.3.8 施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定： 1 试件均应及时进行唯一性标识； 2 混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、《混凝土强度检验评定标准》GB ／T 50107等的有关规定；混凝土试件的制作要求、试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB ／T 50081等的有关规定； 3 钢筋、预应力筋等试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法应符合国家现行有关标准的规定。 3.3.9 施工现场应设置满足需要的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据，其精度应符合规划、设计要求和施工需要，并应防止扰动。 3.3.10 混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等，应符合国家现行有关标准的规定。 4模板工程 4.1 一般规定 4.1.1 模板工程应编制专项施工方案。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。 4.1.2 模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载力和刚度，并应保证其整体稳固性。 4.1.3 模板及支架应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和位置准确，且应便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护。 4.2 材 料 4.2.1 模板及支架材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。 4.2.2 模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产品。 4.2.3 接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；清水混凝土模板的面板材料应能保证脱模后所需的饰面效果。 4.2.4 脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度，且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰。 4.3 设计 4.3.1 模板及支架的形式和构造应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件确定。 4.3.2 模板及支架设计应包括下列内容： 1 模板及支架的选型及构造设计； 2 模板及支架上的荷载及其效应计算； 3 模板及支架的承载力、刚度验算； 4 模板及支架的抗倾覆验算； 5 绘制模板及支架施工图。 4.3.3 模板及支架的设计应符合下列规定： 1 模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法； 2 模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模型，应有理论或试验依据，或经工程验证可行； 3 模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分析，并确定其最不利的作用效应组合； 4 承载力计算应采用荷载基本组合；变形验算可仅采用永久荷载标准值。 4.3.4 模板及支架设计时，应根据实际情况计算不同工况下的各项荷载及其组合。各项荷载的标准值可按本规范附录A确定。 4.3.5 模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计算。承载力计算应符合下式要求： 4.3.6 模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算： 4.3.7 模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4.3.7确定，并应采用最不利的荷载基本组合进行设计。参与组合的永久荷载应包括模板及支架自重（G1）、新浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（G4）等；参与组合的可变荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）、混凝土下料产生的水平荷载（Q2）、泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载（Q3）及风荷载（Q4）等。 4.3.8 模板及支架的变形验算应符合下列规定： 4.3.9 模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并宜符合下列规定： 1 对结构表面外露的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1／400； 2 对结构表面隐蔽的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1／250； 3 支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度限值，宜取为计算高度或计算跨度的1／1000。 4.3.10 支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应加强整体稳固性措施。 4.3.11 支架应按混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两种工况进行抗倾覆验算。支架的抗倾覆验算应满足下式要求： 4.3.12 支架结构中钢构件的长细比不应超过表4.3.12规定的容许值。 4.3.13 多层楼板连续支模时，应分析多层楼板间荷载传递对支架和楼板结构的影响。 4.3.14 支架立柱或竖向模板支承在土层上时，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB 50007的有关规定对土层进行验算；支架立柱或竖向模板支承在混凝土结构构件上时，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定对混凝土结构构件进行验算。 4.3.15 采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列规定： 1 钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式； 2 单根立杆的轴力标准值不宜大于12kN，高大模板支架单根立杆的轴力标准值不宜大于10kN； 3 立杆顶部承受水平杆扣件传递的竖向荷载时，立杆应按不小于50mm的偏心距进行承载力验算，高大模板支架的立杆应按不小于100mm的偏心距进行承载力验算； 4 支承模板的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算； 5 扣件抗滑移承载力验算可按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130的有关规定执行。 4.3.16 采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的支架，应采用支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关标准的规定进行验算。 4.4 制作与安装 4.4.1 模板应按图加工、制作。通用性强的模板宜制作成定型模板。 4.4.2 模板面板背楞的截面高度宜统一。模板制作与安装时，面板拼缝应严密。有防水要求的墙体，其模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对拉螺栓环焊。 4.4.3 与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作。搁置于支架顶端可调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。 4.4.4 支架立柱和竖向模板安装在土层上时，应符合下列规定： 1 应设置具有足够强度和支承面积的垫板； 2 土层应坚实，并应有排水措施；对湿陷性黄土、膨胀土，应有防水措施；对冻胀性土，应有防冻胀措施； 3 对软土地基，必要时可采用堆载预压的方法调整模板面板安装高度。 4.4.5 安装模板时，应进行测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向构件的模板及支架，应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。对水平构件的模板及支架，应结合不同的支架和模板面板形式，采取支架间、模板间及模板与支架间的有效拉结措施。对可能承受较大风荷载的模板，应采取防风措施。 4.4.6 对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度宜为梁、板跨度的1／1000～3／1000。起拱不得减少构件的截面高度。 4.4.7 采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列规定： 1 模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格，应符合设计要求；立杆纵距、立杆横距、支架步距以及构造要求，应符合专项施工方案的要求。 2 立杆纵距、立杆横距不应大于1.5m，支架步距不应大于2.0m；立杆纵向和横向宜设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm，横向扫地杆宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底部宜设置底座或垫板。 3 立杆接长除顶层步距可采用搭接外，其余各层步距接头应采用对接扣件连接，两个相邻立杆的接头不应设置在同一步距内。 4 立杆步距的上下两端应设置双向水平杆，水平杆与立杆的交错点应采用扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大于150mm。 5 支架周边应连续设置竖向剪刀撑。支架长度或宽度大于6m时，应设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距和单幅剪刀撑的宽度均不宜大于8m，剪刀撑与水平杆的夹角宜为45°～60°；支架高度大于3倍步距时，支架顶部宜设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。 6 立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度，不应小于0.8m，且不应少于2个扣件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm。 7 扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m。 8 支架立杆搭设的垂直偏差不宜大于1／200。 4.4.8 采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设除应符合本规范第4.4.7条的规定外，尚应符合下列规定： 1 宜在支架立杆顶端插入可调托座，可调托座螺杆外径不应小于36mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出钢管的长度不应大于300mm，可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于500mm； 2 立杆纵距、横距不应大于1.2m，支架步距不应大于1.8m； 3 立杆顶层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且不应少于3个扣件连接； 4 立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm； 5 宜设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距不宜大于5m；沿支架高度方向搭设的水平剪刀撑的间距不宜大于6m； 6 立杆的搭设垂直偏差不宜大于1／200，且不宜大于100mm； 7 应根据周边结构的情况，采取有效的连接措施加强支架整体稳固性。 4.4.9 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，支架搭设应符合下列规定： 1 碗扣架、盘扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱； 2 立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m； 3 插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不大于6mm的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距； 4 立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。 4.4.10 采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 128的有关规定。当支架高度较大或荷载较大时，主立杆钢管直径不宜小于48mm，并应设水平加强杆。 4.4.11 支架的竖向斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，支架应与成型的混凝土结构拉结。钢管支架的竖向斜撑和水平斜撑的搭设，应符合国家现行有关钢管脚手架标准的规定。 4.4.12 对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆宜对准。模板及支架杆件等应分散堆放。 4.4.13 模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并应防止漏浆。 4.4.14 模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安装。 4.4.15 模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。 4.4.16 后浇带的模板及支架应独立设置。 4.4.17 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，均不得遗漏，且应安装牢固、位置准确。 4.5 拆除与维护 4.5.1 模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。 4.5.2 底模及支架应在混凝土强度达到设计要求后再拆除；当设计无具体要求时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表4.5.2的规定。 4.5.3 当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。 4.5.4 多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度的增长情况确定。 4.5.5 快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时，应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按本规范表4.5.2中构件跨度为2m的规定确定。 4.5.6 后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力筋张拉前拆除；底模及支架不应在结构构件建立预应力前拆除。 4.5.7 拆下的模板及支架杆件不得抛掷，应分散堆放在指定地点，并应及时清运。 4.5.8 模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。 4.6 质量检查 4.6.1 模板、支架杆件和连接件的进场检查，应符合下列规定： 1 模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直，应无严重变形和锈蚀；连接件应无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹； 2 模板的规格和尺寸，支架杆件的直径和壁厚，及连接件的质量，应符合设计要求； 3 施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸，应符合设计要求； 4 必要时，应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查； 5 应在进场时和周转使用前全数检查外观质量。 4.6.2 模板安装后应检查尺寸偏差。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸。 4.6.3 采用扣件式钢管作模板支架时，质量检查应符合下列规定： 1 梁下支架立杆间距的偏差不宜大于50mm，板下支架立杆间距的偏差不宜大于100mm；水平杆间距的偏差不宜大于50mm。 2 应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件数量，采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧，间隙不应大于2mm。 3 支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件拧紧力矩，不应小于40N·m，且不应大于65N·m；支架每步双向水平杆应与立杆扣接，不得缺失。 4.6.4 采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，质量检查应符合下列规定： 1 插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度，不应超过650mm； 2 水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱； 3 按规定设置的竖向和水平斜撑。 5钢筋工程 5.1 一般规定 5.1.1 钢筋工程宜采用专业化生产的成型钢筋。 5.1.2 钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。 5.1.3 当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。 5.2 材 料 5.2.1 钢筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量，应符合本规范附录B的规定。 5.2.2 对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件(含梯段)中的纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值，应符合下列规定： 1 钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25； 2 钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30； 3 钢筋的最大力下总伸长率不应小于9％。 5.2.3 施工过程中应采取防止钢筋混淆、锈蚀或损伤的措施。 5.2.4 施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，并应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。 5.3 钢筋加工 5.3.1 钢筋加工前应将表面清理干净。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋不得使用。 5.3.2 钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应一次弯折到位。 5.3.3 钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能。当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4％；HRB335、 HRB400、 HRB500、 HRBF335、 HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率，不宜大于1％。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。 5.3.4 钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定： 1 光圆钢筋，不应小于钢筋直径的2.5倍； 2 335MPa级、400MPa级带肋钢筋，不应小于钢筋直径的4倍； 3 500MPa级带肋钢筋，当直径为28mm以下时不应小于钢筋直径的6倍，当直径为28mm及以上时不应小于钢筋直径的7倍； 4 位于框架结构顶层端节点处的梁上部纵向钢筋和柱外侧纵向钢筋，在节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时不宜小于钢筋直径的12倍，当钢筋直径为28mm及以上时不宜小于钢筋直径的16倍； 5 箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍筋弯折处纵向受力钢筋为搭接钢筋或并筋时，应按钢筋实际排布情况确定箍筋弯弧内直径。 5.3.5 纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求及现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的3倍。 5.3.6 箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩，并应符合下列规定： 1 对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防要求或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm两者之中的较大值； 2 圆形箍筋的搭接长度不应小于其受拉锚固长度，且两末端均应作不小于135°的弯钩，弯折后平直段长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5倍，对有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值； 3 拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结筋时，两端弯钩的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度应符合本条第1款对箍筋的有关规定；拉筋用作剪力墙、楼板等构件中拉结筋时，两端弯钩可采用一端135°另一端90°，弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5倍。 5.3.7 焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按焊接工艺确定。焊接封闭箍筋的焊点设置，应符合下列规定： 1 每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部，且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm； 2 矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边；不等边多边形柱箍筋焊点应位于不同边上； 3 梁箍筋焊点应设置在顶边或底边。 5.3.8 当钢筋采用机械锚固措施时，钢筋锚固端的加工应符合国家现行相关标准的规定。采用钢筋锚固板时，应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ 256的有关规定。 5.4 钢筋连接与安装 5.4.1 钢筋接头宜设置在受力较小处；有抗震设防要求的结构中，梁端、柱端箍筋加密区范围内不宜设置钢筋接头，且不应进行钢筋搭接。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离，不应小于钢筋直径的10倍。 5.4.2 钢筋机械连接施工应符合下列规定： 1 加工钢筋接头的操作人员应经专业培训合格后上岗，钢筋接头的加工应经工艺检验合格后方可进行。 2 机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度规定，且不得小于15mm。接头之间的横向净间距不宜小于25mm。 3 螺纹接头安装后应使用专用扭力扳手校核拧紧扭力矩。挤压接头压痕直径的波动范围应控制在允许波动范围内，并使用专用量规进行检验。 4 机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107的有关规定。 5.4.3 钢筋焊接施工应符合下列规定： 1 从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证规定的范围上岗操作。 2 在钢筋工程焊接施工前，参与该项工程施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，经试验合格后，方可进行焊接。焊接过程中，如果钢筋牌号、直径发生变更，应再次进行焊接工艺试验。工艺试验使用的材料、设备、辅料及作业条件均应与实际施工一致。 3 细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接。 4 电渣压力焊只应使用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接。 5 钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择、焊接操作及质量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定。 5.4.4 当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头的设置应符合下列规定： 1 同一构件内的接头宜分批错开。 2 接头连接区段的长度为35d，且不应小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；其中d为相互连接两根钢筋中较小直径。 3 同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定： 1)受拉接头，不宜大于50％；受压接头，可不受限制； 2)板、墙、柱中受拉机械连接接头，可根据实际情况放宽；装配式混凝土结构构件连接处受拉接头，可根据实际情况放宽； 3)直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接；当采用机械连接时，不应超过50％。 5.4.5 当纵向受力钢筋采用绑扎搭接接头时，接头的设置应符合下列规定： 1 同一构件内的接头宜分批错开。各接头的横向净间距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。 2 接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；搭接长度可取相互连接两根钢筋中较小直径计算。纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合本规范附录C的规定。 3 同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值(图5.4.5)；纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限值；纵向受拉钢筋的接头面积百分率应符合下列规定： 1)梁类、板类及墙类构件，不宜超过25％；基础筏板，不宜超过50％。 2)柱类构件，不宜超过50％。 3)当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％；对其他构件，可根据实际情况适当放宽。 5.4.6 在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内应按设计要求配置箍筋，并应符合下列规定： 1 箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的25％； 2 受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm； 3 受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应大于200mm； 4 当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内各设置两个箍筋，其间距宜为50mm。 5.4.7 钢筋绑扎应符合下列规定： 1 钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢； 2 墙、柱、梁钢筋骨架中各竖向面钢筋网交叉点应全数绑扎；板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎； 3 梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置； 4 构造柱纵向钢筋宜与承重结构同步绑扎； 5 梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离宜为50mm。 5.4.8 构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无具体要求时，应保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜放在柱纵向钢筋内侧；当主次梁底部标高相同时，次梁下部钢筋应放在主梁下部钢筋之上；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外侧，并宜在墙端弯折锚固。 5.4.9 钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式，应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件。 5.4.10 钢筋安装过程中，因施工操作需要而对钢筋进行焊接时，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定。 5.4.11 采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合箍筋内部，宜选用封闭箍筋，奇数肢也可采用单肢箍筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用单肢箍筋。 5.4.12 钢筋安装应采取防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染的措施。 5.5 质量检查 5.5.1 钢筋进场检查应符合下列规定： 1 应检查钢筋的质量证明文件； 2 应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能及单位长度重量偏差； 3 经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中，同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大一倍； 4 钢筋的外观质量； 5 当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项目。 5.5.2 成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明文件、成型钢筋所用材料质量证明文件及检验报告，并应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率和重量偏差。检验批量可由合同约定，同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢筋，检验批量不宜大于30t。 5.5.3 钢筋调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差。但采用无延伸功能的机械设备调直的钢筋，可不进行本条规定的检查。 5.5.4 钢筋加工后，应检查尺寸偏差；钢筋安装后，应检查品种、级别、规格、数量及位置。 5.5.5 钢筋连接施工的质量检查应符合下列规定： 1 钢筋焊接和机械连接施工前均应进行工艺检验。机械连接应检查有效的型式检验报告。 2 钢筋焊接接头和机械连接接头应全数检查外观质量，搭接连接接头应抽检搭接长度。 3 螺纹接头应抽检拧紧扭矩值。 4 钢筋焊接施工中，焊工应及时自检。当发现焊接缺陷及异常现象时，应查找原因，并采取措施及时消除。 5 施工中应检查钢筋接头百分率。 6 应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ 107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。 6预应力工程 6.1 一般规定 6.1.1 预应力工程应编制专项施工方案。必要时，施工单位应根据设计文件进行深化设计。 6.1.2 预应力工程施工应根据环境温度采取必要的质量保证措施，并应符合下列规定： 1 当工程所处环境温度低于-15℃时，不宜进行预应力筋张拉； 2 当工程所处环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5日低于5℃时，不宜进行灌浆施工；当在环境温度高于35℃或日平均环境温度连续5日低于5℃条件下进行灌浆施工时，应采取专门的质量保证措施。 6.1.3 当预应力筋需要代换时，应进行专门计算，并应经原设计单位确认。 6.2 材 料 6.2.1 预应力筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用预应力筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定。 6.2.2 预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能，应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB ／T 14370的有关规定，其工程应用应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ 85的有关规定。 6.2.3 后张预应力成孔管道的性能应符合国家现行有关标准的规定。 6.2.4 预应力筋等材料在运输、存放、加工、安装过程中，应采取防止其损伤、锈蚀或污染的措施，并应符合下列规定： 1 有粘结预应力筋展开后应平顺，不应有弯折，表面不应有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等； 2 预应力筋用锚具、夹具、连接器和锚垫板表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹； 3 无粘结预应力筋护套应光滑、无裂纹、无明显褶皱； 4 后张预应力用成孔管道内外表面应清洁，无锈蚀，不应有油污、孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱落。 6.3 制作与安装 6.3.1 预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或切断机等机械方法切断。预应力筋制作或安装时，不应用作接地线，并应避免焊渣或接地电火花的损伤。 6.3.2 无粘结预应力筋在现场搬运和铺设过程中，不应损伤其塑料护套。当出现轻微破损时，应及时采用防水胶带封闭；严重破损的不得使用。 6.3.3 钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作，挤压操作的油压最大值应符合使用说明书的规定。采用的摩擦衬套应沿挤压套筒全长均匀分布；挤压完成后，预应力筋外端露出挤压套筒不应少于1mm。 6.3.4 钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型，梨形头尺寸和直线锚固段长度不应小于设计值。 6.3.5 钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定： 1 镦头的头型直径不宜小于钢丝直径的1.5倍，高度不宜小于钢丝直径； 2 镦头不应出现横向裂纹； 3 当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1／5000，且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大于2mm。 6.3.6 成孔管道的连接应密封，并应符合下列规定： 1 圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹管作为接头管，接头管长度可取其内径的3倍，且不宜小于200mm，两端旋入长度宜相等，且接头管两端应采用防水胶带密封； 2 塑料波纹管接长时，可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管； 3 钢管连接可采用焊接连接或套筒连接。 6.3.7 预应力筋或成孔管道应按设计规定的形状和位置安装，并应符合下列规定： 1 预应力筋或成孔管道应平顺，并与定位钢筋绑扎牢固。定位钢筋直径不宜小于10mm，间距不宜大于1.2m，板中无粘结预应力筋的定位间距可适当放宽，扁形管道、塑料波纹管或预应力筋曲线曲率较大处的定位间距，宜适当缩小。 2 凡施工时需要预先起拱的构件，预应力筋或成孔管道宜随构件同时起拱。 3 预应力筋或成孔管道控制点竖向位置允许偏差应符合表6.3.7的规定。 6.3.8 预应力筋和预应力孔道的间距和保护层厚度，应符合下列规定： 1 先张法预应力筋之间的净间距，不宜小于预应力筋公称直径或等效直径的2.5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1.25倍，且对预应力钢丝、三股钢绞线和七股钢绞线分别不应小于15mm、20mm和25mm。当混凝土振捣密实性有可靠保证时，净间距可放宽至粗骨料最大粒径的1.0倍； 2 对后张法预制构件，孔道之间的水平净间距不宜小于50mm，且不宜小于粗骨料最大粒径的1.25倍；孔道至构件边缘的净间距不宜小于30mm，且不宜小于孔道外径的50％； 3 在现浇混凝土梁中，曲线孔道在竖直方向的净间距不应小于孔道外径，水平方向的净间距不宜小于孔道外径的1.5倍，且不应小于粗骨料最大粒径的1.25倍；从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小于40mm；裂缝控制等级为三级的梁，从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于60mm，梁侧不宜小于50mm； 4 预留孔道的内径宜比预应力束外径及需穿过孔道的连接器外径大6mm～15mm，且孔道的截面积宜为穿入预应力束截面积的3倍～4倍； 5 当有可靠经验并能保证混凝土浇筑质量时，预应力孔道可水平并列贴紧布置，但每一并列束中的孔道数量不应超过2个； 6 板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6倍，且不宜大于1m；带状束的无粘结预应力筋根数不宜多于5根，束间距不宜大于板厚的12倍，且不宜大于2.4m； 7 梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜小于50mm，束至构件边缘的净间距不宜小于40mm。 6.3.9 预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆孔，排气孔可兼作泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定： 1 当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道波峰设置排气孔，排气孔间距不宜大于30m； 2 当排气孔兼作泌水孔时，其外接管伸出构件顶面高度不宜小于300mm。 6.3.10 锚垫板、局部加强钢筋和连接器应按设计要求的位置和方向安装牢固，并应符合下列规定： 1 锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线末端的切线垂直。预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度应符合表6.3.10的规定； 2 采用连接器接长预应力筋时，应全面检查连接器的所有零件，并应按产品技术手册要求操作； 3 内埋式固定端锚垫板不应重叠，锚具与锚垫板应贴紧。 6.3.11 后张法有粘结预应力筋穿入孔道及其防护，应符合下列规定： 1 对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结束后穿入孔道； 2 预应力筋穿入孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长，当环境相对湿度大于60％或处于近海环境时，不宜超过14d；当环境相对湿度不大于60％时，不宜超过28d； 3 当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防锈措施。 6.3.12 预应力筋等安装完成后，应做好成品保护工作。 6.3.13 当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列规定： 1 减摩材料不应对预应力筋、成孔管道及混凝土产生不利影响； 2 灌浆前应将减摩材料清除干净。 6.4 张拉和放张 6.4.1 预应力筋张拉前，应进行下列准备工作： 1 计算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定油泵压力表读数； 2 根据工程需要搭设安全可靠的张拉作业平台； 3 清理锚垫板和张拉端预应力筋，检查锚垫板后混凝土的密实性。 6.4.2 预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定。张拉设备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超过半年。当使用过程中出现反常现象或张拉设备检修后，应重新标定。 注：1 压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确度等级不应低于1.6级； 2 标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度，不应大于1.0％； 3 张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。 6.4.3 施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度，应符合下列规定： 1 不应低于设计混凝土强度等级值的75％； 2 采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，尚不应低于30MPa； 3 不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求； 4 后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。 注：为防止混凝土早期裂缝而施加预应力时，可不受本条的限制，但应满足局部受压承载力的要求。 6.4.4 预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项施工方案的要求。当施工中需要超张拉时，调整后的张拉控制应力σcon应符合下列规定： 6.4.5 采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值。实测伸长值与计算伸长值的偏差应控制在±6％之内，否则应查明原因并采取措施后再张拉。必要时，宜进行现场孔道摩擦系数测定，并可根据实测结果调整张拉控制力。预应力筋张拉伸长值的计算和实测值的确定及孔道摩擦系数的测定，可分别按本规范附录D、附录E的规定执行。 6.4.6 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定： 1 应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序； 2 预应力筋宜按均匀、对称的原则张拉； 3 现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁的预应力筋； 4 对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榀张拉。 6.4.7 后张预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用一端或两端张拉。采用两端张拉时，宜两端同时张拉，也可一端先张拉锚固，另一端补张拉。当设计无具体要求时，应符合下列规定： 1 有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉，大于20m时，宜两端张拉；预应力筋为直线形时，一端张拉的长度可延长至35m； 2 无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉，大于40m时，宜两端张拉。 6.4.8 后张有粘结预应力筋应整束张拉。对直线形或平行编排的有粘结预应力钢绞线束，当能确保各根钢绞线不受叠压影响时，也可逐根张拉。 6.4.9 预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以均匀速率加载至张拉控制力。塑料波纹管内的预应力筋，张拉力达到张拉控制力后宜持荷2min～5min。 6.4.10 预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时，应符合下列规定： 1 对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的3％，且每束钢丝或每根钢绞线不得超过一丝；对多跨双向连续板，其同一截面应按每跨计算； 2 对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须更换。 6.4.11 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。当设计无具体要求时，应符合表6.4.11的规定。 6.4.12 先张法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定： 1 宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张； 2 对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张； 3 对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋； 4 当不能按本条第1～3款的规定放张时，应分阶段、对称、相互交错放张； 5 放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始依次切向另一端。 6.4.13 后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时，应采用专门的设备和工具。 6.4.14 预应力筋张拉或放张时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正前方不得站人或穿越。 6.4.15 预应力筋张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值、锚固回缩值及异常情况处理等作出详细记录。 6.5 灌浆及封锚 6.5.1 后张法有粘结预应力筋张拉完毕并经检查合格后，应尽早进行孔道灌浆，孔道内水泥浆应饱满、密实。 6.5.2 后张法预应力筋锚固后的外露多余长度，宜采用机械方法切割，也可采用氧-乙炔焰切割，其外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不应小于30mm。 6.5.3 孔道灌浆前应进行下列准备工作： 1 应确认孔道、排气兼泌水管及灌浆孔畅通；对预埋管成型孔道，可采用压缩空气清孔； 2 应采用水泥浆、水泥砂浆等材料封闭端部锚具缝隙，也可采用封锚罩封闭外露锚具； 3 采用真空灌浆工艺时，应确认孔道系统的密封性。 6.5.4 配制水泥浆用水泥、水及外加剂除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： 1 宜采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥； 2 拌合用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥有害的成分； 3 外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量。 6.5.5 灌浆用水泥浆应符合下列规定： 1 采用普通灌浆工艺时，稠度宜控制在12s～20s，采用真空灌浆工艺时，稠度宜控制在18s～25s； 2 水灰比不应大于0.45； 3 3h自由泌水率宜为0，且不应大于1％，泌水应在24h内全部被水泥浆吸收； 4 24h自由膨胀率，采用普通灌浆工艺时不应大于6％；采用真空灌浆工艺时不应大于3％； 5 水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0.06％； 6 28d标准养护的边长为70.7mm的立方体水泥浆试块抗压强度不应低于30MPa； 7 稠度、泌水率及自由膨胀率的试验方法应符合现行国家标准《预应力孔道灌浆剂》GB ／T 25182的规定。 注：1 一组水泥浆试块由6个试块组成； 2 抗压强度为一组试块的平均值，当一组试块中抗压强度最大值或最小值与平均值相差超过20％时，应取中间4个试块强度的平均值。 6.5.6 灌浆用水泥浆的制备及使用，应符合下列规定： 1 水泥浆宜采用高速搅拌机进行搅拌，搅拌时间不应超过5min； 2 水泥浆使用前应经筛孔尺寸不大于1.2mm×1.2mm的筛网过滤； 3 搅拌后不能在短时间内灌入孔道的水泥浆，应保持缓慢搅动； 4 水泥浆应在初凝前灌入孔道，搅拌后至灌浆完毕的时间不宜超过30min。 6.5.7 灌浆施工应符合下列规定： 1 宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道； 2 灌浆应连续进行，直至排气管排除的浆体稠度与注浆孔处相同且无气泡后，再顺浆体流动方向依次封闭排气孔；全部出浆口封闭后，宜继续加压0.5MPa～0.7MPa，并应稳压1min～2min后封闭灌浆口； 3 当泌水较大时，宜进行二次灌浆和对泌水孔进行重力补浆； 4 因故中途停止灌浆时，应用压力水将未灌注完孔道内已注入的水泥浆冲洗干净。 6.5.8 真空辅助灌浆时，孔道抽真空负压宜稳定保持为0.08MPa～0.10MPa。 6.5.9 孔道灌浆应填写灌浆记录。 6.5.10 外露锚具及预应力筋应按设计要求采取可靠的保护措施。 6.6 质量检查 6.6.1 预应力工程材料进场检查应符合下列规定： 1 应检查规格、外观、尺寸及其质量证明文件； 2 应按现行国家有关标准的规定进行力学性能的抽样检验； 3 经产品认证符合要求的产品，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中，同一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均一次检验合格时，其后的检验批量可扩大一倍。 6.6.2 预应力筋的制作应进行下列检查： 1 采用镦头锚时的钢丝下料长度； 2 钢丝镦头外观、尺寸及头部裂纹； 3 挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外预应力筋的长度； 4 钢绞线压花锚具的梨形头尺寸。 6.6.3 预应力筋、预留孔道、锚垫板和锚固区加强钢筋的安装应进行下列检查： 1 预应力筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等； 2 预留孔道的外观、规格、数量、位置、形状以及灌浆孔、排气兼泌水孔等； 3 锚垫板和局部加强钢筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等； 4 预应力筋锚具和连接器的外观、品种、规格、数量和位置等。 6.6.4 预应力筋张拉或放张应进行下列检查： 1 预应力筋张拉或放张时的同条件养护混凝土试块的强度； 2 预应力筋张拉记录； 3 先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差。 6.6.5 灌浆用水泥浆及灌浆应进行下列检查： 1 配合比设计阶段检查稠度、泌水率、自由膨胀率、氯离子含量和试块强度； 2 现场搅拌后检查稠度、泌水率，并根据验收规定检查试块强度； 3 灌浆质量检查灌浆记录。 6.6.6 封锚应进行下列检查： 1 锚具外的预应力筋长度； 2 凸出式封锚端尺寸； 3 封锚的表面质量。 7混凝土制备与运输 7.1 一般规定 7.1.1 混凝土结构施工宜采用预拌混凝土。 7.1.2 混凝土制备应符合下列规定： 1 预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB 14902的有关规定； 2 现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌......

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