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| 标准编号 | GB 50738-2011 (GB50738-2011) | | 中文名称 | 通风与空调工程施工规范(附条文说明) | | 英文名称 | Code for construction of ventilation and air conditioning | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P48 | | 国际标准分类 | 91.140.30 | | 字数估计 | 237,212 | | 发布日期 | 2011-09-16 | | 实施日期 | 2012-05-01 | | 引用标准 | GB 50128; GB 50205; GB 50236; GB 50243; GB 50275; GB 50303; GB 50339; GB 50411; GB 50591; GB/T 14294; JC/T 646; JGJ/T 177 | | 起草单位 | 中国建筑科学研究院 | | 归口单位 | 中华人民共和国住房和城乡建设部 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第1157号 | | 范围 | 本规范适用于建筑工程中通风与空调工程的施工安装。 | GB 50738-2011: 通风与空调工程施工规范(不含条文说明)
GB 50738-2011 英文名称: Code for construction of ventilation and air conditioning
1总则
1.0.1 为加强通风与空调工程施工安装技术的管理，规范施工工艺，强化施工安装过程控制，确保工程质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于建筑工程中通风与空调工程的施工安装。
1.0.3 通风与空调工程施工安装中采用的工程技术文件、承包合同文件对工程质量的要求不应低于本规范的规定。
1.0.4 通风与空调工程施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1 风管 air duct
采用金属、非金属薄板或其他材料制作而成，用于空气流通的管道。
2.0.2 非金属风管 nonmetallic duct
采用硬聚氯乙烯、玻璃钢等非金属材料制成的风管。
2.0.3 复合风管 composite duct
采用不燃材料面层与绝热材料内板复合制成的风管。
2.0.4 风道 air channel
采用混凝土、砖等建筑材料砌筑而成，用于空气流通的通道。
2.0.5 风管配件 duct fittings
风管系统中的弯头、三通、四通、各类变径及异形管、导流叶片和法兰等。
2.0.6 风管部件 duct component
风管系统中的各类风口、阀门、风罩、风帽、消声器、过滤器等。
2.0.7 漏风量 air leakage rate
风管系统中，在某一静压下通过风管本体结构及其接口，单位时间内泄出或渗入的空气体积量。
2.0.8 漏光检测 air leak check with lighting
用强光源对风管的接缝、法兰及其他连接处进行透光检查，确定孔洞、缝隙等渗漏部位及数量的方法。
2.0.9 固定支架 fixing trestle
不允许管道与其有相对位移的管道支架。
2.0.10 防晃支架 restraining trestle
不随管道晃动产生位移的管道支架。
2.0.11 型式检验报告 type inspection report
由生产厂家委托有资质的检测机构，对定型产品或成套技术的全部性能及其适用性所作的检验，其报告称型式检验报告。
2.0.12 强度性试验 strength test
在规定的压力和保压时间内，对管路、压力容器、阀门、附件等进行的耐压能力检验。
2.0.13 严密性试验 leakage test
在规定的压力和保压时间内，对管路、压力容器、阀门、附件等进行的泄漏检验。
3基本规定
3.1 施工技术管理
3.1.1 承担通风与空调工程施工的企业应具有相应的施工资质；施工现场具有相应的技术标准。
3.1.2 施工企业承担通风与空调工程施工图深化设计时，其深化设计文件应经原设计单位确认。
3.1.3 通风与空调工程施工前，建设单位应组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底和会审，形成书面记录，并应由参与会审的各方签字确认。
3.1.4 通风与空调工程施工前，施工单位应编制通风与空调工程施工组织设计(方案)，并应经本单位技术负责人审查合格、监理(建设)单位审查批准后实施。施工单位应对通风与空调工程的施工作业人员进行技术交底和必要的作业指导培训。
3.1.5 施工图变更需经原设计单位认可，当施工图变更涉及通风与空调工程的使用效果和节能效果时，该项变更应经原施工图设计文件审查机构审查，在实施前应办理变更手续，并应获得监理和建设单位的确认。
3.1.6 系统检测与试验，试运行与调试前，施工单位应编制相应的技术方案，并应经审查批准。
3.1.7 通风与空调工程采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按有关规定进行评审、鉴定及备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺制定专项的施工技术方案。
3.2 施工质量管理
3.2.1 通风与空调工程施工现场应建立相应的质量管理体系，并应包括下列内容：
1 岗位责任制；
2 技术管理责任制；
3 质量管理责任制；
4 工程质量分析例会制。
3.2.2 施工现场应建立施工质量控制和检验制度，并应包括下列内容：
1 施工组织设计(方案)及技术交底执行情况检查制度；
2 材料与设备进场检验制度；
3 施工工序控制制度；
4 相关工序间的交接检验以及专业工种之间的中间交接检查制度；
5 施工检验及试验制度。
3.2.3 管道穿越墙体和楼板时，应按设计要求设置套管，套管与管道间应采用阻燃材料填塞密实；当穿越防火分区时，应采用不燃材料进行防火封堵。
3.2.4 管道与设备连接前，系统管道水压试验、冲洗(吹洗)试验应合格。
3.2.5 隐蔽工程在隐蔽前，应经施工项目技术(质量)负责人、专业工长及专职质量检查员共同参加的质量检查，检查合格后再报监理工程师(建设单位代表)进行检查验收，填写隐蔽工程验收记录，重要部位还应附必要的图像资料。
3.2.6 隐蔽的设备及阀门应设置检修口，并应满足检修和维护需要。
3.2.7 用于检查、试验和调试的器具、仪器及仪表应检定合格，并应在有效期内。
3.3 材料于设备质量管理
3.3.1 通风与空调工程施工应根据施工图及相关产品技术文件的要求进行，使用的材料与设备应符合设计要求及国家现行有关标准的规定。严禁使用国家明令禁止使用或淘汰的材料与设备。
3.3.2 通风与空调工程所使用的材料与设备应有中文质量证明文件，并齐全有效。质量证明文件应反映材料与设备的品种、规格、数量和性能指标，并与实际进场材料和设备相符。设备的型式检验报告应为该产品系列，并应在有效期内。
3.3.3 材料与设备进场时，施工单位应对其进行检查和试验，合格后报请监理工程师(建设单位代表)进行验收，填写材料(设备)进场验收记录。未经监理工程师(建设单位代表)验收合格的材料与设备，不应在工程中使用。
3.3.4 通风与空调工程使用的绝热材料和风机盘管进场时，应按现行国家标准《建筑节能工程施工质量验收规范》GB 50411的有关要求进行见证取样检验。
3.4 安全与环境保护
3.4.1 承担通风与空调工程施工的企业应具有相应的安全生产许可证；施工安装现场应建立相应的安全与环境保护管理制度，并应配备专职安全员。
3.4.2 通风与空调工程施工前应进行安全技术交底；施工中各项安全防护措施和设施应达到国家有关规定的要求；施工机具应按相应的安全操作规程要求使用。
3.4.3 施工现场临时用电应符合国家现行有关标准的规定，施工过程中应采取保证用电与机具操作安全的有效措施。
3.4.4 电、气焊施焊作业时，操作人员应持证上岗，设专人监督，并应配备灭火器材；电、气焊操作完毕后，应认真检查，消除隐患后方可离开。
3.4.5 现场搬运、吊装各种材料和设备时，应有专人指挥，协调一致，避免伤人和损坏材料及设备。
3.4.6 大型设备吊装、运输前应编制专项技术方案，经批准后方可实施。
3.4.7 在空气流通不畅的环境中作业时，应采取临时通风措施。
3.4.8 油漆、胶粘剂涂刷时，应采取防护措施，并应在操作区域内保持空气流通。
3.4.9 易燃易爆及其他危险物品应单独安全存放，易挥发物品应密闭保存；危险品残余物及存放容器应妥善回收。
3.4.10 可能产生烟尘、噪声的施工工序作业时，应采取防尘及降噪措施。
4金属风管与配件制作
4.1 一般规定
4.1.1 金属风管与配件制作宜选用成熟的技术和工艺，采用高效、低耗、劳动强度低的机械加工方式。
4.1.2 金属风管与配件制作前应具备下列施工条件：
1 风管与配件的制作尺寸、接口形式及法兰连接方式已明确，加工方案已批准，采用的技术标准和质量控制措施文件齐全；
2 加工场地环境已满足作业条件要求；
3 材料进场检验合格；
4 加工机具准备齐全，满足制作要求。
4.1.3 洁净空调系统风管材质的选用应符合设计要求，宜选用优质镀锌钢板、不锈钢板、铝合金板、复合钢板等。制作场地应整洁、无尘，加工区域内应铺设表面无腐蚀、不产尘、不积尘的柔性材料。
4.1.4 洁净空调系统风管制作前，应采用柔软织物擦拭板材，除去板面的污物和油脂。制作完成后应及时采用中性清洁剂进行清理，并采用丝光布擦拭干净风管内部，并采用塑料膜密封风管端口。
4.1.5 圆形风管规格应符合表4.1.5-1的规定，并宜选用基本系列；矩形风管规格应符合表4.1.5-2的规定。
表4.1.5-1 圆形风管规格(mm)
表4.1.5-2 矩形风管规格(mm)
注：椭圆形风管可按表4.1.5-2中矩形风管系列尺寸标注长短轴。
4.1.6 钢板矩形风管与配件的板材最小厚度应按风管断面长边尺寸和风管系统的设计工作压力选定，并应符合表4.1.6-1的规定；钢板圆形风管与配件的板材最小厚度应按断面直径、风管系统的设计工作压力及咬口形式选定，并应符合表4.1.6-2的规定。排烟系统风管采用镀锌钢板时，板材最小厚度可按高压系统选定。不锈钢板、铝板风管与配件的板材最小厚度应按矩形风管长边尺寸或圆形风管直径选定，并应符合表4.1.6-3和表4.1.6-4的规定。
表4.1.6-1 钢板矩形风管与配件的板材最小厚度(mm)
表4.1.6-2 钢板圆形风管与配件的板材最小厚度(mm)
注：对于椭圆风管，表中风管直径是指其最大直径。
表4.1.6-3 不锈钢板风管与配件的板材最小厚度(mm)
表4.1.6-4 铝板风管与配件的板材最小厚度(mm)
4.1.7 金属风管与配件的制作应满足设计要求，并应符合下列规定：
1 表面应平整，无明显扭曲及翘角，凹凸不应大于10mm；
2 风管边长(直径)小于或等于300mm时，边长(直径)的允许偏差为±2mm；风管边长(直径)大于300mm时，边长(直径)的允许偏差为±3mm；
3 管口应平整，其平面度的允许偏差为2mm；
4 矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形风管管口任意正交两直径之差不应大于2mm。
4.1.8 风管制作在批量加工前，应对加工工艺进行验证，并应进行强度与严密性试验。
4.1.9 金属风管与配件制作的成品保护措施应包括下列内容：
1 下料时，应避免板面划伤；
2 成品风管露天放置时，应码放整齐，并应采取防雨措施，叠放高度不宜超过2m；
3 搬运风管时，应轻拿轻放，防止磕碰、摔损。
4.1.10 金属风管与配件制作的安全和环境保护措施应包括下列内容：
1 制作场地应有安全管理规定和设备安全操作说明，禁止违章操作；
2 制作场地应划分安全通道、操作加工和产品堆放区域；
3 加工机具操作时，操作人员的身体应与机具保持一定的安全距离，应控制好机具启停及加工件的运动方向；
4 现场分散加工应采取防雨、雪、大风等设施；
4.2 金属风管制作
4.2.1 金属风管制作应按下列工序(图4.2.1)进行。
图4.2.1 金属风管制作工序
4.2.2 选用板材或型材时，应根据施工图及相关技术文件的要求，对选用的材料进行复检，并应符合本规范第4.1.6条的规定。
4.2.3 板材的画线与剪切应符合下列规定：
1 手工画线、剪切或机械化制作前，应对使用的材料(板材、卷材)进行线位校核；
2 应根据施工图及风管大样图的形状和规格，分别进行画线；
3 板材轧制咬口前，应采用切角机或剪刀进行切角；
4 采用自动或半自动风管生产线加工时，应按照相应的加工设备技术文件执行；
5 采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm～9mm的翻边量，采用薄钢板法兰连接或C形、S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量。
4.2.4 风管板材拼接及接缝应符合下列规定：
1 风管板材的拼接方法可按表4.2.4确定；
表4.2.4 风管板材的拼接方法
2 风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十字形交叉缝；
3 洁净空调系统风管不应采用横向拼缝。
4.2.5 风管板材拼接采用铆接连接时，应根据风管板材的材质选择铆钉。
4.2.6 风管板材采用咬口连接时，应符合下列规定：
1 矩形、圆形风管板材咬口连接形式及适用范围应符合表4.2.6-1的规定。
表4.2.6-1 风管板材咬口连接形式及适用范围
2 画线核查无误并剪切完成的片料应采用咬口机轧制或手工敲制成需要的咬口形状。折方或卷圆后的板料用合口机或手工进行合缝，端面应平齐。操作时，用力应均匀，不宜过重。板材咬合缝应紧密，宽度一致，折角应平直，并应符合表4.2.6-2的规定。
表4.2.6-2 咬口宽度表(mm)
3 空气洁净度等级为1级～5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接，铆接时不应采用抽芯铆钉。
4.2.7 风管焊接连接应符合下列规定：
1 板厚大于1.5mm的风管可采用电焊、氩弧焊等；
2 焊接前，应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材进行成型固定；
3 焊接时宜采用间断跨越焊形式，间距宜为100mm～150mm，焊缝长度宜为30mm～50mm，依次循环。焊材应与母材相匹配，焊缝应满焊、均匀。焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐，板材校平。
4.2.8 风管法兰制作应符合下列规定：
1 矩形风管法兰宜采用风管长边加长两倍角钢立面、短边不变的形式进行下料制作。角钢规格，螺栓、铆钉规格及间距应符合表4.2.8-1的规定。
表4.2.8-1 金属矩形风管角钢法兰及螺栓、铆钉规格(mm)
2 圆形风管法兰可选用扁钢或角钢，采用机械卷圆与手工调整的方式制作，法兰型材与螺栓规格及间距应符合表4.2.8-2的规定。
表4.2.8-2 金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距(mm)
3 法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无夹渣和孔洞；矩形法兰四角处应设螺栓孔，孔心应位于中心线上。同一批量加工的相同规格法兰，其螺栓孔排列方式、间距应统一，且应具有互换性。
4.2.9 风管与法兰组合成型应符合下列规定：
1 圆风管与扁钢法兰连接时，应采用直接翻边，预留翻边量不应小于6mm，且不应影响螺栓紧固。
2 板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接。风管的翻边应紧贴法兰，翻边量均匀、宽度应一致，不应小于6mm，且不应大于9mm。铆接应牢固，铆钉间距宜为100mm～120mm，且数量不宜少于4个。
3 板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，可采用间断焊或连续焊。管壁与法兰内侧应紧贴，风管端面不应凸出法兰接口平面，间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm，间距不应大于50mm。点焊时，法兰与管壁外表面贴合；满焊时，法兰应伸出风管管口4mm～5mm。焊接完成后，应对施焊处进行相应的防腐处理。
4 不锈钢风管与法兰铆接时，应采用不锈钢铆钉；法兰及连接螺栓为碳素钢时，其表面应采用镀铬或镀锌等防腐措施。
5 铝板风管与法兰连接时，宜采用铝铆钉；法兰为碳素钢时，其表面应按设计要求作防腐处理。
4.2.10 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：
1 薄钢板法兰应采用机械加工；薄钢板法兰应平直，机械应力造成的弯曲度不应大于5‰。
2 薄钢板法兰与风管连接时，宜采用冲压连接或铆接。低、中压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为120mm～150mm；高压风管与法兰的铆(压)接点间距宜为80mm～100mm；
3 薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格应与薄钢板法兰相匹配，厚度不应小于1.0mm，长度宜为130mm～150mm。
4.2.11 成型的矩形风管薄钢板法兰应符合下列规定：
1 薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应有固定角件，其材质为镀锌钢板，板厚不应小于1.0mm。固定角件与法兰连接处应采用密封胶进行密封；
2 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表4.2.11的规定；
表4.2.11 薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸(mm)
3 薄钢板法兰可采用铆接或本体压接进行固定。中压系统风管铆接或压接间距宜为120mm～150mm；高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm。低压系统风管长边尺寸大于1500mm、中压系统风管长边尺寸大于1350mm时，可采用顶丝卡连接。顶丝卡宽度宜为25mm～30mm，厚度不应小于3mm，顶丝宜为M8镀锌螺钉。
4.2.12 矩形风管C形、S形插条制作和连接应符合下列规定：
1 C形、S形插条应采用专业机械轧制(图4.2.12)。C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm。
图4.2.12 矩形风管C形和S形插条形式示意
2 采用C形平插条、S形平插条连接的风管边长不应大于630mm。S形平插条单独使用时，在连接处应有固定措施。C形直角插条可用于支管与主干管连接。
3 采用C形立插条、S形立插条连接的风管边长不宜大于1250mm。S形立插条与风管壁连接处应采用小于150mm的间距铆接。
4 插条与风管插口连接处应平整、严密。水平插条长度与风管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm，插接完成后应折角。
5 铝板矩形风管不宜采用C形、S形平插条连接。
4.2.13 矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时，其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高度，同一规格风管的立咬口或包边立咬口的高度应一致，咬口采用铆钉紧固时，其间距不应大于150mm。
4.2.14 圆形风管连接形式及适用范围应符合表4.2.14的规定。风管采用芯管连接时，芯管板厚度应大于或等于风管壁厚度，芯管外径与风管内径偏差应小于3mm。
表4.2.14 圆形风管连接形式及适用范围
4.2.15 风管加固应符合下列规定：
1 风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式进行加固(图4.2.15)。矩形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材或钢板折叠；圆形风管加固件宜采用角钢。
图4.2.15 风管加固形式示意
1-镀锌加固垫圈；2-密封圈；3-风管壁面；4-螺栓；5-螺母；6-焊接或铆接(φ10×1～φ16×3)
2 矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度大于1250mm或低压风管单边面积大于1.2m²，中、高压风管单边面积大于1.0m²时，均应采取加固措施。边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固。边长在400mm～630mm之间，长度小于1000mm的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固。
3 圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m²时，均应采取加固措施。
4 中、高压风管的管段长度大于1250mm时，应采用加固框的形式加固。高压系统风管的单咬口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施。
5 洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋，风管内部的加固点或法兰铆接点周围应采用密封胶进行密封。
6 风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间距不应大于220mm。风管压筋加固间距不应大于300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm；风管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面。
7 风管采用镀锌螺杆内支撑时，镀锌加固垫圈应置于管壁内外两侧。正压时密封圈置于风管外侧，负压时密封圈置于风管内侧，风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状。采用钢管内支撑时，可在钢管两端设置内螺母。
8 铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内、外加固时，应按设计要求作防腐处理；采用铝材进行内、外加固时，其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算。
4.3 配件制作
4.3.1 风管的弯头、三通、四通、变径管、异形管、导流叶片、三通拉杆阀等主要配件所用材料的厚度及制作要求应符合本规范中同材质风管制作的有关规定。
4.3.2 矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内外同心弧形，曲率半径宜为一个平面边长。
4.3.3 矩形风管弯头的导流叶片设置应符合下列规定：
1 边长大于或等于500mm，且内弧半径与弯头端口边长比小于或等于0.25时，应设置导流叶片，导流叶片宜采用单片式、月牙式两种类型(图4.3.3)；
2 导流叶片内弧应与弯管同心，导流叶片应与风管内弧等弦长；
3 导流叶片间距L可采用等距或渐变设置的方式，最小叶片间距不宜小于200mm，导流叶片的数量可采用平面边长除以500的倍数来确定，最多不宜超过4片。导流叶片应与风管固定牢固，固定方式可采用螺栓或铆钉。
图4.3.3 风管导流叶片形式示意
4.3.4 圆形风管弯头的弯曲半径(以中心线计)及最少分段数应符合表4.3.4的规定。
表4.3.4 圆形风管弯头的弯曲半径和最少分段数
4.3.5 变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜小于60°。圆形风管三通、四通、支管与总管夹角宜为15°～60°。
5非金属与复合风管及配件制作
5.1 一般规定
5.1.1 非金属与复合风管材料的防火性能应符合设计要求及现行国家有关标准的规定。
5.1.2 非金属与复合风管板材的技术参数及适用范围应符合表5.1.2的规定。
表5.1.2 非金属与复合风管板材的技术参数及适用范围
注：b为风管内边长尺寸。
5.1.3 非金属与复合风管及配件制作前应具备下列施工条件；
1 风管及配件的制作尺寸、接口形式及法兰连接方式已明确，加工方案已批准；采用的技术标准和质量控制措施文件齐全；
2 现场风管制作环境应满足作业条件，并应采用机械通风；
3 非金属与复合风管材料符合相关产品技术标准，板材、胶粘剂的性能满足制作要求，与风管系统功能相匹配，材料进场检验合格；
4 加工机具准备齐全，满足制作要求。
5.1.4 非金属与复合风管的制作方式应根据风管连接形式确定，非金属与复合风管连接形式及适用范倒应符合表5.1.4的规定。
表5.1.4 非金属与复合风管连接形式及适用范围
注：1 b为矩形风管长边尺寸，δ为风管板材厚度；
2 PVC连接件厚度大于或等于1.5mm；
3 铝合金连接件厚度大于或等于1.2mm。
5.1.5 非金属与复合风管在使用胶粘剂或密封胶带前，应将风管粘接处清洁干净。
5.1.6 非金属与复合风管及法兰制作的允许偏差应符合表5.1.6的规定。
表5.1.6 非金属与复合风管及法兰制作的允许偏差(mm)
5.1.7 非金属与复合风管制作的成品保护措施应包括下列内容：
1 复合风管板材应妥善保存，覆面层不应划伤，板材不应变形、压瘪；
2 风管粘接后，胶粘剂干燥固化后再移动、叠放或安装；
3 风管在制作过程中及制作完成后应采取防护措施，避免风管划伤、损坏及水污染、浸泡；
4 装卸、搬运风管时，应轻拿轻放，防止其覆面层破损；玻璃纤维复合风管和玻镁复合风管的运输、存放应采取防潮措施；
5 风管堆放场地应有防尘、防雨措施，地面不应有泛潮或积水。
5.1.8 非金属与复合风管制作的安全与环境保护措施应包括下列内容：
1 制作人员应戴口罩，制作场地应通风；
2 胶粘剂应妥善存放，注意防火，且不应直接在阳光下曝晒；
3 操作现场不应使用明火，应配备灭火器材；
4 失效的胶粘剂及废胶粘剂容器不应随意抛弃或燃烧，应集中处理；
5 板材下料使用刀具时，应戴手套。
5.2 聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作
5.2.1 聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作应按下列工序(图5.2.1)进行。
图5.2.1 聚氨酯铝箔与酚醛铝箔复合风管及配件制作工序
5.2.2 板材放样下料应符合下列规定：
1 放样与下料应在平整、洁净的工作台上进行，并不应破坏覆面层。
2 风管长边尺寸小于或等于1160mm时，风管宜按板材长度做成每节4m。
3 矩形风管的板材放样下料展开宜采用一片法、U形法、L形法、四片法(图5.2.2-1)。
图5.2.2-1 矩形风管45°角组合方式示意
4 矩形弯头宜采用内外同心弧型。先在板材上放出侧样板，弯头的曲率半径不应小于一个平面边长，圆弧应均匀。按侧样板弯曲边测量长度，放内外弧板长方形样。弯头的圆弧面宜采用机械压弯成型制作，其内弧半径小于150mm时，轧压间距宜为20mm～35mm；内弧半径为150mm～300mm时，轧压间距宜为35mm～50mm；内弧半径大于300mm时，轧压间距宜为50mm～70mm。轧压深度不宜超过5mm。
5 制作矩形变径管时，先在板材上放出侧样板，再测量侧样板变径边长度，按测量长度对上下板放样。
6 板材切割应平直，板材切断成单块风管板后，进行编号。
7 风管长边尺寸小于或等于1600mm时，风管板材拼接可切45°角直接粘接，粘接后在接缝处两侧粘贴铝箔胶带；风管长边尺寸大于1600mm时，板材需采用H形PVC或铝合金加固条拼接(图5.2.2-2)。
图5.2.2-2 风管板材拼接方式示意
1-胶粘剂；2-铝箔胶带；3-H形PVC或铝合金加固条
5.2.3 风管粘接成型应符合下列规定：
1 风管粘合成型前需预组合，检查接缝准确、角线平直后，再涂胶粘剂。
2 粘接时，切口处应均匀涂满胶粘剂，接缝应平整，不应有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。管段成型后，风管内角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处应采用铝箔胶带封贴，封贴宽度每边不应小于20mm。
3 粘接成型后的风管端面应平整，平面度和对角线偏差应符合本规范表5.1.6的规定。风管垂直摆放至定型后再移动。
5.2.4 插接连接件或法兰与风管连接应符合下列规定：
1 插接连接件或法兰应根据风管采用的连接方式，按本规范表5.1.4中关于附件材料的规定选用。
2 插接连接件的长度不应影响其正常安装，并应保证其在风管两个垂直方向安装时接触紧密。
3 边长大于320mm的矩形风管安装插接连接件时，应在风管四角粘贴厚度不小于0.75mm的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板材厚度相等，边长不应小于55mm。插接连接件与风管粘接应牢固。
4 低压系统风管边长大于2000mm、中压或高压系统风管边长大于1500mm时，风管法兰应采用铝合金等金属材料。
5.2.5 加固与导流叶片安装应符合下列规定：
1 风管宜采用直径不小于8mm的镀锌螺杆做内支撑加固，内支撑件穿管壁处应密封处理。内支撑的横向加固点数和纵向加固间距应符合表5.2.5的规定。
表5.2.5 聚氨酯铝箔复合风管与酚醛铝箔复合风管内支撑横向加固点数及纵向加固间距
2 风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时，法兰处可作为一加固点；风管采用其他连接形式，其边长大于1200mm时，应在连接后的风管一侧距连接件250mm内设横向加固。
3 矩形弯头导流叶片宜采用同材质的风管板材或镀锌钢板制作，其设置应按本规范第4.3.3条执行，并应安装牢固。
5.2.6 三通制作宜采用直接在主风管上开口的方式，并应符合下列规定：
1 矩形风管边长小于或等于500mm的支风管与主风管连接时，在主风管上应采用接口处内切45°粘接(图5.2.6a)。内角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处应采用铝箔胶带封贴，封贴宽度每边不应小于20mm。
2 主风管上接口处采用90°专用连接件连接时(图5.2.6b)，连接件的四角处应涂密封胶。
图5.2.6 三通的制作示意
1-主风管；2-支风管；3-90°专用连接件
5.3 玻璃纤维复合风管与配件制作
5.3.1 玻璃纤维复合风管与配件制作应按下列工序(图5.3.1)进行。
图5.3.1玻璃纤维复合风管与配件制作工序
5.3.2 板材放样下料应符合下列规定：
1 放样与下料应在平整、洁净的工作台上进行。
2 风管板材的槽口形式可采用45°角形或90°梯形(图5.3.2-1)，其封口处宜留有不小于板材厚度的外覆面层搭接边量。展开长度超过3m的风管宜用两片法或四片法制作。
图5.3.2-1玻璃纤维复合风管90°梯形槽口示意
δ-风管板厚：A-风管长边尺寸；B-风管短边尺寸
3 板材切割应选用专用刀具，切口平直、角度准确、无毛刺，且不应破坏覆面层。
4 风管板材拼接时，应在结合口处涂满胶粘剂，并应紧密粘合。外表面拼缝处宜预留宽度不小于板材厚度的覆面层，涂胶密封后，再用大于或等于50mm宽热敏或压敏铝箔胶带粘贴密封(图5.3.2-2a)；当外表面无预留搭接覆面层时，应采用两层铝箔胶带重叠封闭，接缝处两侧外层胶带粘贴宽度不应小于25mm(图5.3.2-2b)，内表面拼缝处应采用密封胶抹缝或用大于或等于30mm宽玻璃纤维布粘贴密封。
图5.3.2-2玻璃纤维复合板阶梯拼接示意
1-热敏或压敏铝箔胶带；2-预留覆面层；3-密封胶抹缝；4-玻璃纤维布；δ-风管板厚
5 风管管间连接采用承插阶梯粘接时，应在已下料风管板材的两端，用专用刀具开出承接口和插接口(图5.3.2-3)。承接口应在风管外侧，插接口应在风管内侧。承、插口均应整齐，长度为风管板材厚度；插接口应预留宽度为板材厚度的覆面层材料。
图5.3.2-3风管承插阶梯粘接示意
1-插接口；2-承接口；3-预留搭接覆面层；A-风管有效长度；δ-风管板厚
5.3.3 风管粘接成型应符合下列规定：
1 风管粘接成型应在洁净、平整的工作台上进行。
2 风管粘接前，应清除管板表面的切割纤维、油渍、水渍，在槽口的切割面处均匀满涂胶粘剂。
3 风管粘接成型时，应调整风管端面的平面度，槽口不应有间隙和错口。风管外接缝宜用预留搭接覆面层材料和热敏或压敏铝箔胶带搭叠粘贴密封(图5.3.3a)。当板材无预留搭接覆面层时，应用两层铝箔胶带重叠封闭(图5.3.3b)。
图5.3.3风管直角组合示意
1-热敏或压敏铝箔胶带；2-预留覆面层：3-密封胶勾缝；4-扒钉；5-两层热敏或压敏铝箔胶带；δ-风管板厚
4 风管成型后，内角接缝处应采用密封胶勾缝。
5 内面层采用丙烯酸树脂的风管成型后，在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜大于50mm，并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。
5.3.4 法兰或插接连接件与风管连接应符合下列规定：
1 采用外套角钢法兰连接时，角钢法兰规格可比同尺寸金属风管法兰小一号，槽形连接件宜采用厚度为1.0mm的镀锌钢板制作。角钢外法兰与槽形连接件应采用规格为M6镀锌螺栓连接(图5.3.4)，螺孔间距不应大于120mm。连接时，法兰与板材间及螺栓孔的周边应涂胶密封。
图5.3.4玻璃纤维复合风管角钢法兰连接示意
1-角钢外法兰；2-槽形连接件；3-风管；4-M6镀锌螺栓
2 采用槽形、工形插接连接及C形插接法兰时，插接槽口应涂满胶粘剂，风管端部应插入到位。
5.3.5 风管加固与导流叶片安装应符合下列规定：
1 矩形风管宜采用直径不小于6mm的镀锌螺杆做内支撑加固。风管长边尺寸大于或等于1000mm或系统设计工作压力大于500Pa时，应增设金属槽形框外加固，并应与内支撑固定牢固。负压风管加固时，金属槽形框应设在风管的内侧。内支撑件穿管壁处应密封处理。
2 风管的内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距应符合表5.3.5-1的规定，金属槽型框的规格应符合表5.3.5-2规定。
表5.3.5-1 玻璃纤维复合风管内支撑横向加固点数及金属槽型框纵向间距
表5.3.5-2 玻璃纤维复合风管金属槽型框规格(mm)
3 风管采用外套角钢法兰或C形插接法兰连接时，法兰处可作为一加固点；风管采用其他连接方式，其边长大于1200mm时，应在连接后的风管一侧距连接件150mm内设横向加固；采用承插阶梯粘接的风管，应在距粘接口100mm内设横向加固。
4 矩形弯头导流叶片可采用PVC定型产品或采用镀锌钢板弯压制成，其设置应按本规范第4.3.3条执行，并应安装牢固。
5.4 玻镁复合风管与配件制作
5.4.1 玻镁复合风管与配件制作应按下列工序(图5.4.1)进行。
图5.4.1 玻镁复合风管与配件制作
5.4.2 板材放样下料应符合下列规定：
1 板材切割线应平直，切割面和板面应垂直。切割后的风管板对角线长度之差的允许偏差为5mm。
2 直风管可由四块板粘接而成(图5.4.2-1)。切割风管侧板时，应同时切割出组合用的阶梯线，切割深度不应触及板材外覆面层，切割出阶梯线后，刮去阶梯线外夹芯层(图5.4.2-2)。
图5.4.2-1 玻镁复合矩形风管组合示意
1-风管顶板；2-风管侧板；3-涂专用胶粘剂处；4-风管底板；5-覆面层；6-央芯层
3 矩形弯管可采用由若干块小板拼成折线的方法制成内外同心弧型弯头，与直风管的连接口应制成错位连接形式(图5.4.2-3)。矩形弯头曲率半径(以中心线计)和最少分节数应符合表5.4.2的规定。
图5.4.2-2 风管侧板阶梯线切割示意
1-阶梯线；2-待去除夹芯层：3-刮刀；4-风管板外覆面层；δ-风管板厚；h-切割深度；h1-覆面层厚度
图5.4.2-3 90°弯头放样下料示意
表5.4.2 弯头曲率半径和最少分节数
4 三通制作下料时，应先画出两平面板尺寸线，再切割下料(图5.4.2-4)，内外弧小板片数应符合表5.4.2的规定。
5 变径风管与直风管的制作方法应相同，长度不应小于大头长边减去小头长边之差。
6 边长大于2260mm的风管板列接粘接后，在对接缝的两面应分别粘贴(3～4)层宽度不小于50mm的玻璃纤维布增强(图5.4.2-5)。粘贴前应采用砂纸打磨粘贴面，并清除粉尘，粘贴牢固。
图5.4.2-4 蝴蝶三通放样下料示意
1-外弧拼接板；2-平面板
图5.4.2-5 复合板拼接方法示意
1-玻璃纤维布；2-风管板对接处
5.4.3 胶粘剂应按产品技术文件的要求进行配置。应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的胶粘剂应保持流动性。配制后的胶粘剂应及时使用，胶粘剂变稠或硬化时，不应使用。
5.4.4 风管组合粘接成型应符合下列规定：
1 风管端口应制作成错位接口形式。
2 板材粘接前，应清除粘接口处的油渍、水渍、灰尘及杂物等。胶粘剂应涂刷均匀、饱满。
3 组装风管时，先将风管底板放于组装垫块上，然后在风管左右侧板阶梯处涂胶粘剂，插在底板边沿，对口纵向粘接应与底板错位100mm，最后将顶板盖上，同样应与左右侧板错位100mm，形成风管端口错位接口形式(图5.4.4-1)。
图5.4.4-1 风管组装示意
1-底板；2-垫块；3-侧板；4-顶板
4 风管组装完成后，应在组合好的风管两端扣上角钢制成的“П”形箍，“П”形箍的内边尺寸应比风管长边尺寸大3mm～5mm，高度应与风管短边尺寸相同。然后用捆扎带对风管进行捆扎，捆扎间距不应大于700mm，捆扎带离风管两端短板的距离应小于50mm(图5.4.4-2)。
图5.4.4-2 风管捆扎示意
1-风管上下板；2-风管侧板；3-扎带紧固；4-П形箍
5 风管捆扎后，应及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙。风管四角应平直，其端口对角线之差应符合表5.1.6的规定。
6 粘接后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保胶粘剂固化。在此时间内，不应搬移风管。胶粘剂固化后，应拆除捆扎带及“П”形箍，并再次修整粘接缝余胶，填充空隙，在平整的场地放置。
5.4.5 风管加固与导流叶片安装应符合下列规定：
1 矩形风管宜采用直径不小于10mm的镀锌螺杆做内支撑加固，内支撑件穿管壁处应密封处理(图5.4.5)。负压风管的内支撑高度大于800mm时，应采用镀锌钢管内支撑。
图5.4.5 正压保温风管内支撑加固示意
1-镀锌螺杆；2-风管；3-镀锌加固垫圈；4-紧固螺母；5-保温罩；6-填塞保温材料
2 风管内支撑横向加固数量应符合表5.4.5的规定，风管加固的纵向间距应小于或等于1300mm。
表5.4.5 风管内支撑横向加固数量
3 距风机5m内的风管，应按表5.4.5的规定再增加500Pa风压计算内支撑数量。
4 矩形弯头导流叶片宜采用镀锌钢板弯压制成，其设置应按本规范第4.3.3条执行，并应安装牢固。
5.4.6 水平安装风管长度每隔30m时，应设置1个伸缩节。伸缩节长宜为400mm，内边尺寸应比风管的外边尺寸大3mm～5mm，伸缩节与风管中间应填塞3mm～5mm厚的软质绝热材料，且密封边长尺寸大于1600mm的伸缩节中间应增加内支撑加固，内支撑加固间距按1000mm布置，允许偏差±20mm。
图5.4.6 伸缩节的制作和安装示意
1-风管；2-伸缩节；3-填塞软质绝热材料并密封；4-角钢或槽钢防晃支架；5-内文撑杆
5.5 硬聚氯乙烯风管与配件制作
5.5.1 硬聚氯乙烯风管与配件制作应按下列工序(图5.5.1)进行。
图5.5.1 硬聚氯乙烯风管与配件制作工序
5.5.2 板材放样下料应符合下列规定：
1 风管或管件采用加热成型时，板材放样下料应考虑收缩余量。
2 使用剪床切割时，厚度小于或等于5mm的板材可在常温下进行切割；厚度大于5mm的板材或在冬天气温较低时，应先把板材加热到30℃左右，再用剪床进行切割。
3 使用圆盘锯床切割刚，锯片的直径宜为200mm～250mm，厚度宜为1.2mm～1.5mm，齿距宜为0.5mm～1mm，转速宜为1800r/min～2000r/min。
4 切割曲线时，宜采用规格为300mm～400mm的鸡尾锯进行切割。当切割圆弧较小时，宜采用钢丝锯进行。
5.5.3 风管加热成型应符合下列规定：
1 硬聚氯乙烯板加热可采用电加热、蒸汽加热或热空气加热等方法。硬聚氯乙烯板加热时间应符合表5.5.3的规定。
表5.5.3 硬聚氯乙烯板加热时间
2 圆形直管加热成型时，加热箱里的温度上升到130℃～150℃并保持稳定后，应将板材放入加热箱内，使板材整个表面均匀受热。板材被加热到柔软状态时应取出，放在帆布上，采用木模卷制成圆管，待完全冷却后，将管取出。木模外表应光滑，圆弧应正确，木模应比风管长100mm。
3 矩形风管加热成型时，矩形风管四角宜采用加热折方成型。风管折方采用普通的折方机和管式电加热器配合进行，电热丝的选用功率应能保证板表面被加热到150℃～180℃的温度。折方时，把画线部位置于两根管式电加热器中间并加热，变软后，迅速抽出，放在折方机上折成90°角，待加热部位冷却后，取出成型后的板材。
4 各种异形管件应使用光滑木材或铁皮制成的胎模，按第2、3款规定的圆形直管和矩形风管加热成型方法煨制成型。
5.5.4 法兰制作应符合下列规定：
1 圆形法兰制作时，应将板材锯成条形板，开出内圆坡口后，放到电热箱内加热。加热好的条形板取出后应放到胎具上煨成圆形，并用重物压平。板材冷却定型后，进行组对焊接。法兰焊好后应进行钻孔。直径较小的圆形法兰，可在车床上车制。圆形法兰的用料规格、螺栓孔数和孔径应符合表5.5.4-1的规定。
表5.5.4-1 硬聚氯乙烯圆形风管法兰规格
2 矩形法兰制作时，应将塑料板锯成条形，把四块开好坡口的条形板放在平板上组对焊接。矩形法兰的用料规格、螺栓孔径及螺孔间距应符合表5.5.4-2的规定。
表5.5.4-2 硬聚氯乙烯矩形风管法兰规格(mm)
5.5.5 风管与法兰焊接应符合下列规定：
1 法兰端面应垂直于风管轴线。直径或边长大于500mm的风管与法兰的连接处，宜均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不应大于450mm。
2 焊接的热风温度、焊条、焊枪喷嘴直径及焊缝形式应满足焊接要求。
3 焊缝形式宜采用对接焊接、搭接焊接、填角或对角焊接。焊接前，应按表5.5.5-1的规定进行坡口加工，并应清理焊接部位的油污、灰尘等杂质。
表5.5.5-1 硬聚氯乙烯板焊缝形式和坡口尺寸及使用范围
4 焊接时，焊条应垂直于焊缝平面，不应向后或向前倾斜，并应施加一定压力，使被加热的焊条与板材粘合紧密。焊枪喷嘴应沿焊缝方向均匀摆动，喷嘴距焊缝表面应保持5mm～6mm的距离。喷嘴的倾角应根据被焊板材的厚度按表5.5.5-2的规定选择。
表5.5.5-2 焊枪喷嘴倾角的选择
5 焊条在焊缝中断裂时，应采用加热后的小刀把留在焊缝内的焊条断头修切成斜面后，再从切断处继续焊接。焊接完成后，应采用加热后的小刀切断焊条，不应用手拉断。焊缝应逐渐冷却。
6 法兰与风管焊接后，凸出法兰平面的部分应刨平。
5.5.6 风管加固宜采用外加固框形式，加固框的设置应符合表5.5.6的规定，并应采用焊接将同材质加固框与风管紧固。
表5.5.6 硬聚氯乙烯风管加固框规格(mm)
5.5.7 风管直管段连续长度大于20m时，应按设计要求设置伸缩节(图5.5.7-1)或软接头(图5.5.7-2)。
图5.5.7-1 伸缩节示意
图5.5.7-2 软接头示意
5.6 质量检查
5.6.1 聚氨酯铝箔、酚醛铝箔、玻璃纤维复合风管及配件制作可按表5.6.1进行质量检查。
表5.6.1 聚氨酯铝箔、酚醛铝箔、玻璃纤维复合风管及配件制作质量检查
5.6.2 玻镁复合风管与配件制作可按表5.6.2进行质量检查。
表5.6.2 玻镁复合风管与配件制作质量检查
5.6.3 硬聚氯乙烯风管与配件制作可按表5.6.3进行质量检查。
表5.6.3 硬聚氯乙烯风管与配件制作质量检查
6风阀与部件制作
6.1 一般规定
6.1.1 制作风阀与部件的材料应符合设计及相关技术文件的要求。
6.1.2 选用的成品风阀及部件应具有合格的质量证明文件。
6.2 风阀
6.2.1 成品风阀质量应符合下列规定：
1 风阀规格应符合产品技术标准的规定，并应满足设计和使用要求；
2 风阀应启闭灵活，结构牢固，壳体严密，防腐良好，表面平整，无明显伤痕和变形，并不应有裂纹、锈蚀等质量缺陷；
3 风阀内的转动部件应为耐磨、耐腐蚀材料，转动机构灵活，制动及定位装置可靠；
4 风阀法兰与风管法兰应相匹配。
6.2.2 手动调节阀应以顺时针方向转动为关闭，调节开度指示应与叶片开度相一致，叶片的搭接应贴合整齐，叶片与阀体的间隙应小于2mm。
6.2.3 电动、气动调节风阀应进行驱动装置的动作试验，试验结果应符合产品技术文件的要求，并应在最大设计工作压力下工作正常。
6.2.4 防火阀和排烟阀(排烟口)应符合国家现行有关消防产品技术标准的规定。执行机构应进行动作试验，试验结果应符合产品说明书的要求。
6.2.5 止回风阀应检查其构件是否齐全，并应进行最大设计工作压力下的强度试验，在关闭状态下阀片不变形，严密不漏风；水平安装的止回风阀应有可靠的平衡调节机构。
6.2.6 插板风阀的插板应平整，并应有可靠的定位固定装置；斜插板风阀的上下接管应成一直线。
6.2.7 三通调节风阀手柄开关应标明调节的角度；阀板应调节方便，且不与风管相碰擦。
6.3 风罩与风帽
6.3.1 风罩与风帽制作时，应根据其形式和使用要求，按施工图对所选用材料放样后，进行下料加工，可采用咬口连接、焊接等连接方式，制作方法可按本规范第4章的有关规定执行。
6.3.2 现场制作的风罩尺寸及构造应满足设计及相关产品技术文件要求，并应符合下列规定：
1 风罩应结构牢固，形状规则，内外表面平整、光滑，外壳无尖锐边角；
2 厨房锅灶的排烟罩下部应设置集水槽；用于排出蒸汽或其他潮湿气体的伞形罩，在罩口内侧也应设置排出凝结液体的集水槽；集水槽应进行通水试验，排水畅通，不渗漏；
3 槽边侧吸罩、条缝抽风罩的吸入口应平整，转角处应弧度均匀，罩口加强板的分隔间距应一致；
4 厨房锅灶排烟罩的油烟过滤器应便于拆卸和清洗。
6.3.3 现场制作的风帽尺寸及构造应满足设计及相关技术文件的要求，风帽应结构牢固，内、外形状规则，表面平整，并应符合下列规定：
1 伞形风帽的伞盖边缘应进行加固，支撑高度一致；
2 锥形风帽锥体组合的连接缝应顺水，保证下部排水畅通；
3 筒形风帽外筒体的上下沿口应加固，伞盖边缘与外筒体的距离应一致，挡风圈的位置应正确；
4 三叉形风帽支管与主管的连接应严密，夹角一致。
6.4 风口
6.4.1 成品风口应结构牢固，外表面平整，叶片分布均匀，颜色一致，无划痕和变形，符合产品技术标准的规定。表面应经过防腐处理，并应满足设计及使用要求。风口的转动调节部分应灵活、可靠，定位后应无松动现象。
6.4.2 百叶风口叶片两端轴的中心应在同一直线上，叶片平直，与边框无碰擦。
6.4.3 散流器的扩散环和调节环应同轴，轴向环片间距应分布均匀。
6.4.4 孔板风口的孔口不应有毛刺，孔径一致，孔距均匀，并应符合设计要求。
6.4.5 旋转式风口活动件应轻便灵活，与固定框接合严密，叶片角度调节范围应符合设计要求。
6.4.6 球形风口内外球面间的配合应松紧适度、转动自如、定位后无松动。
6.5 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱
6.5.1 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱的制作应符合设计要求，根据不同的形式放样下料，宜采用机械加工。
6.5.2 外壳及框架结构制作应符合下列规定：
1 框架应牢固，壳体不漏风；框、内盖板、隔板、法兰制作及铆接、咬口连接、焊接等可按本规范第4章的有关规定执行；内外尺寸应准确，连接应牢固，其外壳不应有锐边。
2 金属穿孔板的孔径和穿孔率应符合设计要求。穿孔板孔口的毛刺应锉平，避免将覆面织布划破。
3 消声片单体安装时，应排列规则，上下两端应装有固定消声片的框架，框架应固定牢固，不应松动。
6.5.3 消声材料应具备防腐、防潮功能，其卫生性能、密度、导热系数、燃烧等级应符合国家有关技术标准的规定。消声材料应按设计及相关技术文件要求的单位密度均匀敷设，需粘贴的部分应按规定的厚度粘贴牢固，拼缝密实，表面平整。
6.5.4 消声材料填充后，应采用透气的覆面材料覆盖。覆面材料的拼接应顺气流方向、拼缝密实、表面平整、拉紧，不应有凹凸不平。
6.5.5 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱的内外金属构件表面应进行防腐处理，表面平整。
6.5.6 消声器、消声风管、消声弯头及消声静压箱制作完成后，应进行规格、方向标识，并通过专业检测。
6.6 软接风管
6.6.1 软接风管包括柔性短管和柔性风管，软接风管接缝连接处应严密。
6.6.2 软接风管材料的选用应满足设计要求，并应符合下列规定：
1 应采用防腐、防潮、不透气、不易霉变的柔性材料；
2 软接风管材料与胶粘剂的防火性能应满足设计要求；
3 用于空调系统时，应采取防止结露的措施，外保温软管应包覆防潮层；
4 用于洁净空调系统时，应不易产尘、不透气、内壁光滑。
6.6.3 柔性短管制作应符合下列规定：
1 柔性短管的长度宜为150mm～300mm，应无开裂、扭曲现象。
2 柔性短管不应制作成变径管，柔性短管两端面形状应大小一致，两侧法兰应平行。
3 柔性短管与角钢法兰组装时，可采用条形镀锌钢板压条的方式，通过铆接连接(图6.6.3)。压条翻边宜为6mm～9mm，紧贴法兰，铆接平顺；铆钉间距宜为60mm～80mm。
4 柔性短管的法兰规格应与风管的法兰规格相同。
6.6.4 柔性风管的截面尺寸、壁厚、长度等应符合设计及相关技术文件的要求。
图6.6.3 柔性短管与角钢法兰连接示意
1-柔性短管；2-铆钉；3-角钢法兰；4-镀锌钢板压条
7支吊架制作与安装
7.1 一般规定
7.1.1 支、吊架的固定方式及配件的使用应满足设计要求，并应符合下列规定：
1 支、吊架应满足其承重要求；
2 支、吊架应固定在可靠的建筑结构上，不应影响结构安全；
3 严禁将支、吊架焊接在承重结构及屋架的钢筋上；
4 埋设支架的水泥砂浆应在达到强度后，再搁置管道。
7.1.2 支、吊架的预埋件位置应正确、牢固可靠，埋入结构部分应除锈、除油污，并不应涂漆，外露部分应做防腐处理。
7.1.3 空调风管和冷热水管的支、吊架选用的绝热衬垫应满足设计要求，并应符合下列规定：
1 绝热衬垫厚度不应小于管道绝热层厚度，宽度应大于......
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