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[PDF] GB 50926-2013 - 英文版

标准号码内文价格美元第2步(购买)交付天数标准名称状态
GB 50926-2013 英文版 RFQ 询价 [PDF]天数 >=3 丝绸工厂设计规范(不含条文说明) 有效
基本信息
标准编号 GB 50926-2013 (GB50926-2013)
中文名称 丝绸工厂设计规范(附条文说明)
英文名称 Code for design of silk factory
行业 国家标准
字数估计 133,181
发布日期 9/6/2013
实施日期 5/1/2014
引用标准 GB 50003; GB 50009; GB 50010; GB 50011; GB 50013; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GBJ 22; GB 50025; GB 50028; GB 50029; GB 50033; GB 50034; GB 50041; GB 50046; GB 50050; GB 50053; GB 50054; GB 50057; GB 50067; GB 50084; GBJ 87; GB 50116; GB 50140; GB 50187;
标准依据 住房和城乡建设部公告第151号
发布机构 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围 本规范适用于桑蚕茧、柞蚕茧为主要原料的制丝、绢纺、丝织和丝绸印染工厂的新建、扩建和改建工程的设计。

GB 50926-2013: 丝绸工厂设计规范(不含条文说明) GB 50926-2013 英文名称: Code for design of silk factory 1 总 则 1.0.1 为了统一丝绸工厂建设工程设计的技术要求，促进丝绸行业的可持续发展，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于桑蚕茧、柞蚕茧为主要原料的制丝、绢纺、丝织和丝绸印染工厂的新建、扩建和改建工程的设计。 1.0.3 丝绸工厂设计应采用经国家有关部门核准推广的新技术、新工艺、新设备和新材料。 1.0.4 丝绸工厂设计应严格执行国家规定的相关行业准入条件，满足技术进步和节能减排的要求。 1.0.5 丝绸工厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术 语 2.0.1 桑蚕丝 mulberry silk 以桑蚕茧为原料加工而成的丝纤维。 2.0.2 柞蚕丝 tussah silk 以柞蚕茧为原料加工而成的丝纤维。 2.0.3 制丝 silk making 用桑蚕茧或柞蚕茧作原料制成生丝或柞蚕丝的工艺过程。 2.0.4 缫丝 silk reeling 根据产品规格要求，把若干粒煮熟茧的茧丝离解，合并制成生丝的工艺过程。 2.0.5 自动缫 automatic reeling 采用自动缫丝机缫丝的工艺过程。 2.0.6 绢纺 spun silk spinning 把养蚕、制丝、丝织业中产生的疵茧、下脚料用精梳系统加工成纱线的工艺过程，又称绢丝纺。 2.0.7 丝 silk noil yarn 将绢纺制绵阶段产生的落绵加工而成的短纤维纱。 2.0.8 丝织 silk weaving 以生丝作经、纬丝，织制成丝织物的工艺过程。 2.0.9 生织 gum silk weaving 经纬丝不经练染先制成坯绸，坯绸再经练染制成成品的工艺过程。 2.0.10 熟织 degummed silk weaving 经纬丝在织造之前先经练染，，织物不需练染即为成品的工艺过程。 2.0.11 染色 dyeing 对纤维和纤维制品施加色彩并使其具有耐水洗、日晒、摩擦等色牢度的加工过程。 2.0.12 印花 printing 用染料或颜料在丝织物上形成图案的工艺过程。 2.0.13 整理 finishing 在制丝工艺中，整理是指丝片经过平衡、检查、留绪、绞丝、称丝、配色、打包和成件等工艺过程，使丝片保持一定的外形；在印染工艺中，整理是指为改善纺织制品外观质量、手感和服用性能的加工处理过程。 2.0.14 烧毛 singeing 在绢纺工艺中，通过火焰去除纱线或丝表面的毛羽、小糙粒和其他黏附的屑物，使纱线或丝表面光滑洁净、增加光泽的工艺过程。 3 基本规定 3.1 设计原则 3.1.1 工厂设计应采用先进、适用的工艺技术，并应符合安全可靠、经济合理、节能环保、清洁生产的原则。 3.1.2 工厂设计应根据产品方案、生产规模、原料、燃料性能和厂址条件等确定生产方法。 3.1.3 工厂设计应有利于降低原材料、能源消耗，减少污染物排放，并应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。 3.1.4 工厂设计应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。 3.1.5 工厂设计应满足生产、施工、安装和技术改造的要求。 3.1.6 公用工程及辅助设施的设置应满足工艺生产要求。 3.2 工艺流程 3.2.1 工艺流程应根据原料特性、产品品种、产品质量指标、产量和生产设备的要求确定。 3.2.2 工艺流程应采用高能效、短流程、连续化、自动化程度高的工艺技术，应采用节材、节水、节能、减排的工艺。 3.2.3 工艺流程的选择应有适应性和灵活性，且应能满足产品多品种的要求，同时应满足产业结构优化升级的要求。 3.2.4 工艺流程的选择应满足实现操作和运输的机械化、连续化及自动化的要求。 3.3 设备选择与配置 3.3.1 设备选型应符合技术先进、经济合理、安全可靠、操作简单和维修方便的原则。 3.3.2 设备选型应满足产品加工工艺技术要求，设备配台应保证前后工序产量平衡。 3.3.3 设备选型应采用标准化、通用化、系列化的节能产品。 3.3.4 配置的设备应满足原料特性、产品品种及批量的变化、产品质量的要求。 3.4 厂房柱网与设备排列 3.4.1 厂房柱网应根据采用的工艺流程、生产设备及厂房结构形式确定，并应满足生产操作、设备维修、车间运输、结构合理、节约面积和人员安全疏散的要求。 3.4.2 厂房柱网尺寸宜符合建筑构件模数的规定，柱网的种类宜少，形式宜简单。 3.4.3 柱网的选择应满足采用新工艺、新技术、新设备及满足机械化、自动化运输的要求。 3.4.4 柱网选择应满足排湿、保温、采光和除尘等设计的要求。 3.4.5 柱网选择应满足空调送(回)风道、除尘风道及各种管线布置的要求。 3.4.6 设备排列应符合工艺流程需要，各工段合理分区设置，且应衔接紧凑顺畅。应避免半制品运输迂回、交叉和逆流。 3.4.7 设备排列应满足生产操作、维修、车间运输及安全疏散的要求，设备布置应留有辅助作业和存放半成品、辅助材料的场地。 3.4.8 设备排列应满足组织生产、工人看台能力，且应便于巡回操作和生产管理。 3.4.9 设备排列宜符合自然光采光要求，宜保证自然光能均匀地照射到各机台工作面上。 3.5 管道设计 3.5.1 工艺管道吊挂高度和定位，应满足生产要求和其他管道的布置，并应确保运输通道畅通。 3.5.2 输送管路应便于管道液体的输送、管路最短为宜，并应满足保温及管道冲刷的需要。 3.5.3 输送过程中容易产生沉淀物的管道，应在适当位置预留蒸汽或自来水冲洗管接口，并应采取防倒流措施。 3.5.4 吊挂管道应有3／1000～5／1000的倾斜度。 3.5.5 工艺管道宜采用明敷设方式，沿墙敷设的管道不应妨碍门窗的开启、采光及通风。 3.5.6 工艺管道不应穿越管道基础、风道、烟道等；管道不得穿过伸缩缝、沉降缝，当必须穿过时应采取保护措施。 3.5.7 当多根管道上下设计时，应符合下列规定： 1 热介质管道应在冷介质管道之上。 2 无腐蚀介质管道应在腐蚀性介质管道之上。 3 气体管道应在液体管道之上。 4 金属管道应在非金属管道之上。 5 保温管道应在不保温管道之上。 3.5.8 当多根管道靠墙面水平安装时，应将口径大的管道、常温管道、支管少的管道靠墙布置，将口径小的管道、热管道及支管多的管道布置在外。 3.5.9 当管道横穿通道时，其距地面净空高度不应低于2.2m，热介质管道及腐蚀性介质管道不应在人行道上空设置法兰和阀门。立管上的阀门宜距地面1.2m～1.5m，高于2.0m时，可设操作平台或用长柄、链条启闭阀门。 3.5.10 根据管道使用要求、人流及物流等情况，架空管道可布置成以下几种形式： 1 低支架 距离地面净空高度应在2.0m～2.5m，且不宜设置于厂区主干道及人流、物流集中的地区。 2 中支架 距离地面净空高度应在2.5m～3.0m，应满足人行要求，且不宜设置于厂区主干道及物流集中的地区。 3 高支架 距离地面净空高度应在4.5m～6.0m，且宜设置于厂区主干道及人流、物流集中的地区。 4 当利用建筑物外墙敷设架空管道时，管道不应影响采光和门洞运输。 3.6 车间运输 3.6.1 车间运输工具应根据运输对象特征及工艺要求、运输量的大小及频繁程度、运输距离远近等因素综合确定。车间运输宜采用机械化、半机械化的运输工具。 3.6.2 车间运输设备应安全可靠，坚固耐用，且应便于装卸及维修，并应符合下列规定： 1 运输车辆应结构紧凑、灵活轻便、刹车可靠。 2 车轮轮缘应采用橡胶、塑料、尼龙等材料，且不得使用钢铁等硬质材料。 3 电动运输设备易产生火花的部位应封闭。 3.6.3 当采用吊轨运输时应符合下列规定： 1 轨道布置、载重、强度应满足生产和安全的要求。 2 轨道端点应加装阻止器。 3 装载装置应安全可靠，润滑部分应密封。 4 车间吊轨运输除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《起重机设计规范》GB／T 3811、《起重机械安全规程》GB 6067的有关规定。 3.6.4 多层厂房应采用电梯垂直运输方式。 3.6.5 车间运输工具种类和数量可根据生产规模、车间内运输量、运输工具的单位装载量、往返运输一次所需要的时间，以及其他因素确定。 3.6.6 车间地面应平坦、耐压、耐磨，印染车间地面宜耐腐蚀。 3.6.7 车间通道应满足车辆通行和转弯的要求。 4 制丝工艺设计 4.1 工艺流程 4.1.1 工艺流程应根据制丝工艺原理、实际生产经验确定。工艺流程应适应原料茧性能和制丝生产要求，并应符合保证产品质量、产量和降低原料消耗的要求。 4.1.2 以桑蚕茧为原料制成生丝的工艺流程按产品包装形式可分为绞装和筒装工艺流程。桑蚕茧缫制成绞装生丝工艺流程可按本规范第A.1.1条执行。桑蚕茧缫制成筒装生丝工艺流程可按本规范第A.1.2条执行。 4.1.3 柞蚕茧根据采用的制丝机械形式不同，其制丝工艺流程可分为干缫制丝工艺和水缫制丝工艺。柞蚕茧干缫制丝工艺流程可按本规范第A.1.3条执行。柞蚕茧水缫制丝工艺流程可按本规范第A.1.4条执行。 4.2 设备选择与配置 4.2.1 设备选择应适应不同的原料茧特性及制丝生产各工序半制品、制成品加工技术要求。 4.2.2 制丝工厂的主要工艺设备可包括混茧机、剥茧机、筛茧机、选茧机(联合选剥茧机)、煮茧机、自动缫丝机、双宫丝自动缫丝机、真空给湿机、复摇机和络筒机等。 4.2.3 设备配台应根据建设规模，产品要求，设备性能，综合设备运转效率、停台率以及工艺条件等因素通过计算确定。主要工艺参数可按本规范第A.2.1条的规定选用，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。 4.3 厂房柱网与设备排列 4.3.1 制丝工厂厂房常用柱网尺寸可按表4.3.1的规定确定。 表4.3.1 制丝工厂厂房常用柱网尺寸(m) 4.3.2 厂房柱网的选择应首先满足缫丝机、复摇机(或络筒机)的排列，且应同时兼顾其他设备的特点。 4.3.3 煮茧、缫丝设备的排列应满足车间排汽要求。 4.3.4 制丝工厂主要设备排列间距可按本规范第A.3.1条选用，也可根据采用的设备进行调整。 5 绢纺工艺设计 5.1 工艺流程 5.1.1 绢纺精练工艺流程应根据原料特性合理选择精练方法，不含油或含油量极少的上等原料可采用化学练法或酶制剂精练法，含油量中等的原料可采用化学练法，有蛹茧类、重油滞头、极差的长吐可采用腐化练法。绢纺精练工艺流程可按本规范第B.1.1条确定。 5.1.2 绢丝纺制绵工艺流程应根据工厂规模、原料特性、产品品质等选用，制绵工艺可分为圆梳制绵、精梳制绵、制绵新工艺、圆梳制绵和精梳制绵工艺相结合等几类。 5.1.3 精干绵配制混合绵的种数应根据工厂规模、产品品种、原料供应情况和制绵工艺等确定。采用圆梳制绵工艺加工，大中型厂的精干绵可配三种到四种混合绵，小型厂可配两种混合绵。采用精梳制绵工艺加工，不论工厂规模，宜配两种混合绵。 5.1.4 绢丝纺圆梳工艺流程可按本规范第B.1.2条确定。 5.1.5 绢丝纺精梳工艺流程可按本规范第B.1.3条确定。 5.1.6 绢丝纺圆梳和精梳相结合工艺流程可按本规范第B.1.4条确定。 5.1.7 绢丝纺新工艺流程可按本规范第B.1.5条确定。 5.1.8 绢丝纺后纺工艺流程可按本规范第B.1.6条确定。 5.1.9 丝纺工艺流程可按本规范第B.1.7条确定。 5.2 设备选择与配置 5.2.1 绢纺精练设备现主要为非标设备，工厂自制设备应满足节水、节能的要求。 5.2.2 绢纺工厂主要工艺设备可包括开绵机、切绵机、圆梳机、延展机、制条机、并条机、延绞机、粗纱机、细纱机、梳绵机、理条机、精梳机、络筒机等。 5.2.3 设备配台应满足连续生产、产量平衡和品种调整的要求。前纺设备的产能宜比后纺设备产能大10％～15％。 5.2.4 设备配台应根据产品生产要求，综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范第B.2.1、B.2.2、B.2.3条确定，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。 5.3 厂房柱网与设备排列 5.3.1 绢纺生产厂房常用柱网尺寸可按表5.3.1的规定确定。 表5.3.1 绢纺生产厂房常用柱网尺寸(m) 注：绢纺精练生产厂房屋顶应带排气楼。 5.3.2 车间精干绵仓应靠近相应机台和工序，并应满足品种、分班使用要求。 5.3.3 绢纺设备排列间距可按本规范第B.3.1、B.3.2条确定，也可根据采用的设备进行调整。 6 丝织工艺设计 6.1 工艺流程 6.1.1 工艺流程应根据原料的种类和卷装形式，产品品种(生熟织物)和织物的经纬组织以及设备选型等具体情况确定，同时应确保工艺的先进合理，成熟可靠。 6.1.2 丝绸的织造工艺流程可按本规范第C.1.1条执行。 6.1.3 混纺型产品的织造工艺流程可按本规范第C.1.2条执行。 6.2 设备选择与配置 6.2.1 丝织工厂主要工艺设备可包括浸渍机、络丝机、络筒机、并丝机、捻丝机、倍捻机、烘干机、倒筒机、整经机、浆丝机、并轴机、结经机、分绞机、卷纬机、丝织机和验绸机等。 6.2.2 设备选型视产品方案而定，宜采用大卷装、宽幅、高效、智能化和自动化程度高的设备。 6.2.3 设备应具有适应品种变化要求的灵活性。织造准备设备的产能宜比织造设备产能大10％～15％。 6.2.4 设备配台应根据产品生产要求，综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范表C.2.1-1、表C.2.1-2的规定确定，也可根据产品和采用的技术设备进行调整。 6.3 厂房柱网与设备排列 6.3.1 丝织生产厂房常用柱网尺寸可按表6.3.1的规定确定。 表6.3.1 丝织生产厂房常用柱网尺寸(m) 注：当多层厂房采用预应力结构时，B方向柱距可选用18.0m、21.0m。 6.3.2 当采用多层厂房时，织布机宜布置在底层，络并捻、整经设备，可布置在楼上。 6.3.3 无梭织机车间的主通道宽度宜取3000mm～4000mm。 6.3.4 浆丝车间、浸渍间、定型间应与其他车间隔开。 6.3.5 准备车间在设备布置时，各工序之间宜留有半制品堆放场地。 6.3.6 丝织设备排列间距可按本规范第C.3.1条确定，也可根据采用的设备进行调整。 7 丝绸印染工艺设计 7.1 工艺流程 7.1.1 工艺流程的确定应满足小批量、多品种的生产要求。 7.1.2 在选择工艺流程时，应采用先进、成熟、高效、低耗、流程短、环保的新工艺、新技术。 7.1.3 丝织物染整工艺流程可按本规范第D.1.1条执行。 7.2 设备选择与配置 7.2.1 丝绸印染设备应采用新型高效、节水、节能、低耗设备。 7.2.2 设备选型应满足前后道工序工艺设备的技术性能、规格的相互匹配。 7.2.3 设备配台应根据产品生产要求、综合设备运转效率、停台率等因素通过计算确定，主要工艺参数可按本规范第D.2.1条的规定确定，也可根据产品和采用的技术进行调整。 7.3 厂房柱网与设备排列 7.3.1 丝绸印染生产厂房常用柱网尺寸可按表7.3.1的规定确定。 表7.3.1 丝绸印染生产厂房常用柱网尺寸(m) 7.3.2 柱网选择应满足各种管线的布置和染化料的自动配料及输送要求。 7.3.3 柱网选择及设备排列应满足车间自然采光和通风排汽要求。 7.3.4 应按照工艺生产流程和特性划分车间，干、湿车间宜分隔开。 7.3.5 外形尺寸超过厂房跨度的连续生产设备应顺柱距方向排列。 7.3.6 设备的电源柜和控制箱的位置应靠近机台，在湿热车间，宜在设备旁设置单独的小间放置，并应采取防潮、防腐蚀和通风措施。 7.3.7 丝绸印染设备排列可按本规范第D.3.1条的规定确定，也可根据采用的设备进行调整。 8 总图设计 8.1 一般规定 8.1.1 丝绸工厂的总图运输设计应根据工业布局和区域总体规划，围绕节约用地、节省投资、技术先进、环境保护、节能减排以及防火、安全、卫生等方面统一筹划合理布置。 8.1.2 总图运输设计，应利用城镇或邻近工业企业在交通运输、动力设施、消防扑救、综合利用和生活设施等方面的条件。 8.1.3 总图运输设计应依据可靠的设计基础资料确定总图方案。 8.1.4 厂外配套设施，给水排水、供电、供热、道路、环境保护和职业安全卫生工程，应结合建厂地区条件，与相关部门协调后确定方案。 8.1.5 总图设计应满足生产工艺要求，厂区运输宜符合生产流程顺畅的要求，物料的运输路线应短捷、方便，并应避免大量货流与人流交叉干扰。 8.1.6 预留发展用地应合理规划。近期建设项目应集中布置，并应给后期工程和生产衔接创造良好条件。 8.2 总平面布置 8.2.1 总平面布置应符合下列规定： 1 应在规划基础上根据生产要求和自然地理条件，经济合理地确定厂区建(构)筑物、堆场、道路运输、工程管线、绿化等设施的平面及竖向关系。 2 宜进行合理的功能分区，可按功能模块进行布置。厂前区行政办公及生活设施宜集中布置，并应控制用地规模。产生污染源的车间或场所宜位于厂区、生活区全年最小频率风向的上风侧；各辅助和附属设施宜靠近所服务的场所。 3 在满足生产要求前提下，生产厂房宜合并，组合成联合厂房。 4 货运交通、人员疏散、建(构)筑物间距等除应满足生产工艺要求外，还应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《建筑设计防火规范》GB 50016及《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 5 制丝工厂与居住区的距离应符合现行国家标准《纺织业卫生防护距离》GB 18080的有关规定。 6 噪声较大的场所应采取噪声控制的措施，并应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348的有关规定。 8.2.2 主厂房布置应符合下列要求： 1 主厂房应布置在厂区地形、地质条件相对较好的地段，并应满足与其他建(构)筑物的防火间距、交通运输、工程管线布置等要求。 2 绢纺厂、丝织厂单层锯齿厂房宜选择北偏东的天窗朝向。 3 气楼式厂房宜采用南北朝向。 4 单层无窗、多层厂房宜选择矩形布置。 8.2.3 仓储建筑物布置应符合下列规定： 1 原料仓库宜靠近原料准备车间，成品库宜靠近车间成品出口处。原料仓库、成品仓库可根据工厂规模合建或分设。制丝、绢纺的原料库附近宜有固定堆场。 2 机物料仓库宜靠近主厂房，也可和车间的机物料库合建。 3 仓储区应与厂内外道路运输相协调，并应避开人流集中地段。 4 仓储区宜设专供货物运输的出入口。 8.2.4 动力设施和辅助建(构)筑物布置应符合下列规定： 1 锅炉房、煤场、渣场应布置在厂区边缘，并应布置在厂区常年最小频率风向的上风侧。燃油、燃气锅炉储罐区的布置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 2 厂区热力站宜靠近负荷中心，也可建在车间附房内。 3 高压配电站宜结合进线方向在厂区独立设置，也可建在车间附房内。多层厂房宜布置在底层。 4 空压站、制冷站宜靠近负荷中心，并应布置在散发烟尘场所的全年最小频率风向下风侧，同时应与有防噪、防震要求的场所保持防护距离。空压站、制冷站应满足通风和采光的要求。 5 给水建(构)筑物应集中布置，并应位于给水总管短捷和与主要用户支管连接较短的地段。 6 机修、电修辅助生产部门可集中布置，附近宜有堆场。 7 汽车库、停车场的布置应符合现行国家标准《汽车库、修车库、停车场设计防火规范》GB 50067的有关规定。 8.2.5 行政管理设施布置应与区域规划相协调，宜布置在厂前区，并靠近区域规划道路。 8.2.6 当倒班宿舍同行政管理设施布置在同一区域时，应相对独立。 8.3 竖向设计 8.3.1 厂区竖向设计应根据生产工艺、建(构)筑物基础、雨水排除及土石方量平衡等因素，结合洪水、潮水及内涝水位，工程地质等自然条件综合确定，且应符合现行国家标准《防洪标准》GB 50201的有关规定。 8.3.2 竖向布置方式和设计标高选择应符合下列规定： 1 竖向设计宜采用平坡式。当自然地面横坡较大时，附属和辅助建(构)筑物，可采用混合式或阶梯式竖向布置。台阶的划分宜与厂区功能分区一致。 2 厂区内地面标高应与厂外地面标高相适应。厂区出入口的路面标高宜高于厂外路面标高。 3 场地标高与坡度应满足厂区道路横坡、纵坡的要求，并应保证场地雨水迅速排除。 4 厂房和主要辅助建筑物的室内地坪标高，宜高于室外地坪标高0.15m～0.30m。 8.4 厂区管线 8.4.1 厂区管线布置应满足生产、施工、检修和安全生产要求。 8.4.2 管线宜平行或垂直于建筑物、道路中心线布置。主要管线宜靠近负荷中心。 8.4.3 厂区主要道路地下不宜布置管线。主要道路上方净空高度4.5m以内，不应有架空管线。 8.4.4 管线敷设方式应根据管线性质、自然条件、管理维护及工艺要求选用直埋、管沟或架空方式。 8.4.5 厂区管线布置除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。 8.5 厂区道路 8.5.1 厂区道路布置应满足交通运输、安装检修、消防、安全卫生、管线和绿化布置等要求，应与厂外道路有便捷的连接条件。 8.5.2 厂区道路宜与主要建筑物轴线平行或垂直成环状布置，且应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。当个别地段做尽头式布置时，应设置回车场或回车道，回车场或回车道的形式及各部尺寸应按通过的车型确定，且应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 8.5.3 汽车装卸站台的地点，应留有车辆停放和调车用地。当汽车平行于站台停放时，停车场宽度不应小于3.0m；当汽车垂直于站台停放时，停车场宽度不应小于10.5m；当汽车斜列60°停放时，停车场宽度不应小于8.5m；集装箱运输车进入厂区，最小回车场地宜为30.0m×30.0m，并应设置集装箱货柜装卸平台。 8.5.4 厂区道路宜采用城市型道路，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。 8.5.5 厂区道路路面标高的确定，应与厂区竖向设计相协调，并满足室外场地及道路的雨水排放。 8.6 厂区绿化 8.6.1 厂区绿化应根据工厂的特点、环境保护、工业卫生、厂容景观等要求进行设计。 8.6.2 绿化应选择种植成本低，易于成长维护，抗菌抗烟尘能力强的树种、花种。 8.6.3 厂内道路弯道及交叉口附近的绿化设计，应符合行车视距的有关规定。 8.6.4 树木与建(构)筑物及地下管线的最小间距及绿化占地面积计算方法，应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425以及《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。 8.7 主要技术经济指标 8.7.1 总平面设计宜列出下列主要技术经济指标，其计算方法应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定： 1 厂区占地面积(m2)。 2 建(构)筑物占地面积(m2)。 3 总建筑面积(m2)。 4 露天堆场占地面积(m2)。 5 道路及广场用地面积(m2)。 6 绿化占地面积(m2)。 7 土石方工程量(m3)。 8 容积率。 9 建筑系数(％)。 10 绿地率(％)。 8.7.2 分期建设的工厂，在总图设计中除应列出本期工程的主要技术经济指标外，还应列出全部规划工程的主要技术经济指标。 9 建筑、结构 9.1 一般规定 9.1.1 建筑设计应满足生产工艺的要求，并应满足采光、通风、排汽、保温、隔热、防结露、防腐蚀、消防、防水等要求。 9.1.2 地震区建筑结构设计应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定，不宜采用不规则结构。 9.1.3 建筑设计应采用成熟、可靠的新型建筑结构形式，并应积极采用新技术、新材料。 9.2 生产厂房 9.2.1 生产厂房的建筑形式，应根据建厂地区条件和其他各种因素综合确定，经技术经济比较，可选用单层锯齿型厂房、无窗厂房、大跨度轻型钢结构厂房等。缫丝车间、丝绸印染车间可选用设有排气井的单层锯齿型厂房、气楼式单层厂房、气楼带排气井厂房或多层厂房。 9.2.2 制丝、绢纺精练、丝绸印染厂房不宜四周满设附房。 9.2.3 厂房围护结构应符合建筑热工设计要求，应防止车间过热和结露，并应根据建厂地区的气象条件满足节能要求。 9.2.4 制丝工厂厂房高度应根据设备运行、维修和输送方式等因素来确定。剥选茧车间厂房梁底高度可为4.0m～4.5m；煮茧车间和缫丝车间采用气楼式厂房风道梁底高度可为4.0m～4.5m，当采用自制加茧装置时，应按设备要求适当增加厂房净高；缫丝车间采用锯齿型厂房梁底高度可为4.0m～4.8m；单层无窗厂房及多层厂房室内净高宜为4.0m～4.5m；大跨度轻型钢结构梁底高度不宜小于6.0m。 9.2.5 织造车间单层锯齿型厂房梁底高度可为4.0m～4.2m，单层锯齿型厂房的浆纱车间梁底高度可为4.5m。单层无窗厂房及多层厂房室内净高可为4.2m～4.8m，大跨度轻型钢结构梁底不宜小于6.0m。若采用提花龙头织造，厂房净高可为5.5m～6.0m。 9.2.6 丝绸印染车间锯齿型厂房当设备平行锯齿天窗排列时，风道大梁或现浇单梁梁底高度宜为5.0m～5.5m，当设备垂直锯齿天窗排列时宜为6.0m～7.0m。气楼式厂房檐口高度不宜低于7.5m。当整理车间采用多层厂房时，厂房净高可为4.0m～4.5m。 9.2.7 生产厂房建筑防腐蚀设计应符合下列规定： 1 生产车间气态、液态介质对建筑材料的腐蚀性等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046中的有关规定。 2 厂房平面布置宜将有、无腐蚀介质作用的设备隔开，湿、干车间应隔开。具有同类腐蚀性介质的设备宜集中布置。 3 有腐蚀性气体作用且相对湿度较大的室内墙面和钢筋混凝土构件表面，钢构件表面和柱、梁等构件表面应刷防腐涂料。 9.2.8 工厂生产车间采光等级应符合现行国家标准《建筑采光设计标准》GB 50033的有关规定。 9.3 建筑防火 9.3.1 丝绸工厂的防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。生产车间宜根据生产的火灾危险性划分防火分区。 9.3.2 丝绸印染工厂原料间、坯绸间、印花车间、整理车间、成品检验间等干燥性车间生产的火灾危险性应为丙类；练漂、染色、皂洗等潮湿性车间应为丁类。生产厂房建筑耐火等级不应低于二级。 9.3.3 滤尘室应布置在直接对外开门、窗的附房内或独立建筑物内。滤尘室不得兼作他用，滤尘室上部不应布置生产车间、辅助车间或生活间。当粉尘在滤尘室内空气中的浓度小于其爆炸下限的 25％时，应按丙类防火要求设计。 9.4 生产辅助用房 9.4.1 生产附房宜与厂房结合，且宜布置在厂房两侧，可采用钢筋混凝土框架、砌体结构或轻钢结构。 9.4.2 空调室的位置应结合风道的合理布局并应靠近负荷中心。空调室的进风部位不宜与厕所及散发其他不良气体和散发粉尘较多的房间相邻。钢筋混凝土的空调洗涤水池周围墙壁和底部应采取防水措施。总风道上部屋面及外围护墙体应按热工要求设计，并应做好防水汽渗透及保温措施。空调室应满足风机等设备的安装和检修要求，并应预留安装孔。 9.4.3 染化液调配间应靠近染色间，并应设置通风排气装置。室内地面，墙裙应采取防酸碱腐蚀的措施。易燃、有毒的溶剂不得储存在大空间开敞式的车间内。地面应耐洗刷、防滑并应设置排水坡度。 9.4.4 印花调浆间应靠外墙，并应有良好的通风排气设施，宜自然采光。地面、墙裙应防腐蚀，地面应耐洗刷、防滑并应设有排水坡度。 9.4.5 当压缩空气站布置于生产车间附房内时宜靠近用气负荷中心。建筑应采用隔声措施，且应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348及《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的有关规定。 9.4.6 化验室、物理试验室根据工厂规模可附设在生产车间附房内，也可单独设置在厂级中心物理试验室、化验室。物理试验室、化验室宜南北向布置，且应设置通风、排气装置和排水地沟。 9.4.7 变配电室上、下层不应布置有水、汽的房间，并不宜与有水、汽的房间相贴邻。配电室应采取防止水、潮气及小动物侵入室内的措施。变配电室设计应符合现行国家标准《20kV及以下变电所设计规范》GB 50053的有关规定。 9.4.8 热力站宜设置在生产车间附房内，且位置宜靠近供热负荷中心。室内应有通风设施，地面应有防止积水措施，门应向外开。 9.5 生产厂房的主要建筑构造 9.5.1 生产厂房的屋面设计应符合下列要求： 1 屋面类型的选择应根据建筑结构形式、建厂地区气候条件、屋面材料和天窗采光等要求综合考虑。 2 锯齿型屋面坡度不应小于1：2.5，锯齿天沟宜采用外排水，锯齿型屋面天沟排水坡度不应小于0.5％。气楼式钢筋混凝土屋面坡度不应小于1：10，轻钢结构用于干燥生产车间的屋面坡度不应小于1：20。 3 厂房屋面构造应设置隔汽层，并应设保温隔热层，屋面保温隔热应符合热工和现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 4 腐蚀性气体排放口周围的屋面宜选用耐腐蚀材料或采用相应的防护措施。 5 当厂房高度超过6.0m时，应设置可直接达到屋面的垂直钢梯，当垂直钢梯的高度超过6.0m时，应设置护笼。 9.5.2 生产厂房的墙体应符合下列要求： 1 生产厂房的墙体应满足建筑热工设计要求。 2 内墙面应平整光洁。有腐蚀性气体作用的车间，其墙面面层应选用耐腐蚀的材料；相对湿度较大的车间墙面面层宜选用有防水、防潮作用的建筑材料。 9.5.3 有设备出入车间的门应比通过的设备高、宽至少各超出0.6m。 9.5.4 地面设计应符合下列要求： 1 缫丝车间、绢纺精练车间以及练漂、染色车间的地面，应设置朝向排水沟或地漏的排泄坡面，排泄坡面的坡度不应小于1.0％，且地面应采取防滑措施。 2 有腐蚀性介质作用的地面和设备基础，当进行防护时应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。 3 织造车间、整理车间宜采用耐磨的材料做地面面层。 9.5.5 地沟、地坑的设计应符合下列要求： 1 在满足生产要求的前提下，宜减少沟道的长度、深度和交叉点，沟道宜避开设备基础，布置在设备之间的通道下面。 2 地沟不应利用建筑物的承重墙基础兼作底板和侧壁。 3 有液态介质腐蚀并经常用水冲洗地面的车间，电气动力配线和管道不宜设置地沟。 4 有腐蚀性介质作用的地沟应采取防腐措施。 5 湿陷性黄土地区地沟设计应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。 9.5.6 采光窗及天窗设计应符合下列规定： 1 窗的层数应根据地区气候条件，经热工计算确定。 2 锯齿型厂房天窗应设置部分开启方便的窗扇，并应考虑擦窗要求。当采用电动开窗器时，应采取防潮、防腐蚀的措施。 3 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间的天窗窗框材料，宜采用涂覆防腐蚀涂料的钢筋混凝土窗、塑钢窗或玻璃钢窗。 4 轻钢结构屋面上的采光窗，应采用优质树脂、薄膜、玻纤复合材料组成的采光窗。 9.5.7 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间的排气井构造应力求简单、施工维护方便；井筒内壁应平整光滑、耐腐蚀，并应有防止雨水侵入车间和凝结水下滴的措施。沿锯齿或气楼屋脊设置的通长排气井应有隔板分隔，隔板间距不宜大于3.0m。 9.6 结构选型 9.6.1 结构形式应结合厂址地形地质、当地气象条件、土地利用等建厂地区的施工条件和材料供应等条件确定。 9.6.2 厂房的结构体系应有明确的计算简图及合理的传力途径，且应有足够的承载能力、稳定性和耐久性。位于地震区时，还应有良好的消耗地震能量的能力。 9.6.3 丝绸厂房宜采用单层或多层钢筋混凝土框架、排架、框排架结构，也可采用单层门式刚架轻型钢结构，并宜符合下列结构形式： 1 单层钢筋混凝土框架结构、排架结构应符合下列要求： 1)可选用普通钢筋混凝土结构和预应力大跨度钢筋混凝土结构两种结构形式。 2)普通钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土梁和柱，风道可采用吊挂风道。 3)预应力钢筋混凝土结构可采用现浇钢筋混凝土柱和大跨度预应力梁，风道可利用梁高采用梁侧风道或吊挂风道。 4)单层普通钢筋混凝土排架结构可采用现浇钢筋混凝土柱、屋面轻钢结构。 5)单层锯齿型钢筋混凝土排架结构可采用现浇钢筋混凝土柱，钢筋混凝土三角形屋架与柱顶铰接。 2 多层钢筋混凝土框架结构应符合下列要求： 1)多层钢筋混凝土框架结构可采用全框架结构和下层框架结构顶层轻钢结构两种结构形式。 2)全框架结构可采用现浇钢筋混凝土梁和柱，梁宜采用大跨度预应力梁。风道可采用梁侧风道或吊挂风道。 3)下层框架结构、顶层轻钢结构可采用下层现浇钢筋混凝土梁和柱及顶层轻钢结构。 3 单层门式刚架轻钢结构宜采用多跨刚架双坡屋面，刚架中间柱与钢梁的连接可采用铰接。 9.6.4 练、漂、染厂房结构形式应符合现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的有关规定。 9.6.5 当有可靠的技术依据时，厂房可采用满足工艺要求、经济合理的其他结构形式。 9.7 结构布置 9.7.1 钢筋混凝土厂房、轻钢结构厂房的变形缝设计应符合国家现行标准《建筑抗震设计规范》GB 50011、《混凝土结构设计规范》GB 50010、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS 102、《砌体结构设计规范》GB 50003的有关规定。 9.7.2 单层钢筋混凝土锯齿型排架主厂房、门式刚架结构主厂房与附房宜相互脱开，其间设伸缩缝或防震缝。 9.7.3 缫丝车间、绢纺精练车间、丝绸印染车间结构构件的防腐处理应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。 9.8 设计荷载 9.8.1 施工荷载、检修荷载、风荷载、屋面活荷载应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。悬挂荷载应按实际情况确定。 9.8.2 轻钢房屋钢结构的风荷载标准值，应按国家现行有关门式刚架轻型房屋钢结构技术规程的规定计算确定。 9.8.3 沟盖板的活荷载标准值应符合下列规定： 1 缫丝、绢纺、丝织车间可取5kN／m2；浆纱车间可取10kN／m2。 2 当沟道盖板上直接作用有设备荷载或有运输工具时，应按实际情况确定。 9.8.4 总风道底板活荷载标准值应按2.0kN／m2取。当吊挂滤尘风道时按实际荷载确定。 9.8.5 吊挂镀锌钢板风道吊挂荷载值不宜低于0.4kN／m2，并应按活荷载计算确定。当吊挂镀锌钢板风道及平顶时荷载值不宜低于0.8kN／m2，采用其他材料风道及平顶时的吊挂荷载应按实际荷重调整确定。 9.8.6 楼层活荷载应按工艺要求确定，应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。 9.9 地基基础 9.9.1 厂房基础的埋置深度应考虑相邻建筑物基础、设备基础、地下沟道、管线及冻深的影响。厂房内设备基础、管沟等宜与厂房柱基础分开。 9.9.2 当地下沟道深度大于建筑物基础时，两者之间的净距应根据建筑荷载大小、基础形式和土质情况确定。 9.9.3 工艺设备基础不均匀沉降量应小于工艺设备要求的允许值。 10 给水排水 10.1 一般规定 10.1.1 给水排水工程设计应遵循国家节约水资源、一水多用的原则，并应满足生产、生活和消防给水及厂区排水要求。 10.1.2 水源选择应符合工厂所在地的水资源规划要求，并应经当地有关部门批准。 10.1.3 给水工程设计宜结合工厂所在地的水源状况，采取分水质给水、废水处理回用措施，应符合现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定。 10.1.4 厂区总进水口、车间进水口和主要用水点应设计量装置。 10.2 水源与水处理 10.2.1 水源选择应符合下列规定： 1 水源水量应稳定可靠，水质应满足生产、生活等要求。 2 采用城镇自来水为水源时，不能保证水量水压时应设水池、水塔或采取变频调速供水调节等设施。 3 以地表水为水源，且消防用水利用天然水源时，地表水枯水流量保证率宜为90％～97％。 10.2.2 当水源水质达不到生产、生活要求时，应采取水处理措施。水处理设施和工艺应能满足用水量和水质要求。 10.3 水量、水质、水压 10.3.1 用水量计算应符合下列规定： 1 工艺用水量应依据生产工艺设备选型以及具体生产消耗按实际计算确定。 2 辅助工程用水量应符合下列规定： 1)喷淋式空调的补充水率，宜按系统循环水量的0.5％～1.0％计算。 2)空压机、制冷机的冷却水量应经计算确定。采用开式机械通风冷却塔循环冷却水的补充水率，宜按照现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关要求确定。 3)锅炉用水量应根据工艺用汽量及采暖用汽量经计算确定。 3 厂区总的生活用水量应符合下列规定： 1)生活用水量，可按每人每班30L～50L计算，小时变化系数应取1.5～2.5。 2)食堂用水量，可按每人每班20L～25L计算，小时变化系数应取1.2～1.5。 3)淋浴用水量，可按每人每班40L计算，连续供水时间应为1h。 4 生活区、公用服务设施用水定额、未预见水量和管网漏失量，应符合现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定。 5 消防用水量、水压及延续时间应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 10.3.2 生产、生活及辅助工程用水水质应符合下列规定： 1 制丝用水水质要求应符合表10.3.2-1的规定。 表10.3.2-1 制丝用水水质要求 2 丝绸印染生产用水水质标准应符合表10.3.2-2的规定。 表10.3.2-2 丝绸印染生产用水水质标准 3 其他生产和喷淋(喷雾)空调水、直接蒸发冷却空调水水质应符合表10.3.2-3的规定。 表10.3.2-3 生产、喷淋(喷雾)空调水、直接蒸发冷却空调水水质标准 4 生活饮用水、工业锅炉水和工业循环冷却水的水质应分别符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749、《工业锅炉水质》GB／T 1576和《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。 10.3.3 给水水压应根据生产、生活和辅助工程用水压力及厂区管网压力损失等通过计算确定。 10.4 给水系统和管道敷设 10.4.1 给水系统应符合下列规定： 1 给水系统设置应综合水源和生产、生活、空调、消防用水量及其水质、水压等要求确定。 2 在以城镇自来水为水源，水量水压足够的条件下，可采用生产、生活和消防合并室外管网。 3 当有多种水源可选择时，可采用分水质给水系统。 4 热水供水系统宜根据热源情况单独设置。 10.4.2 给水管网敷设应符合下列规定： 1 厂区给水与消防水合设的给水管网应呈环状布置，并应用阀门分成若干独立段，且向环状管网输水的干管不应少于两条。 2 单独设置的生产、生活和空调给水管网可为枝状布置。 3 生活饮用水配水管网应单独设置。 4 室内给水管宜采用明管沿内墙架空敷设的方式，并应采取防结露措施。 5 沿外墙架空敷设的给水管应根据当地气象条件采取防冻措施。 6 当给水管穿越防火墙、变形缝等部位时，应采取防护措施。 10.4.3 埋地给水管应具有耐腐性和能承受相应地面荷载的能力，可采用塑料给水管、带衬里的铸铁给水管或内外涂塑复合钢管；生产、空调、消防给水管可采用经防腐处理的焊接钢管、热镀锌钢管或内涂塑钢管。 10.4.4 室内生活给水管道，应选用耐腐蚀和安装连接方便可靠的管材，可采用塑料给水管、塑料和金属复合管及经可靠防腐处理的钢管。 10.5 消防给水系统 10.5.1 消防给水系统应根据企业规模、水源和水源供水能力等因素确定。当水源供水能力能保证消防用水的水压、水量时，可采用高压给水系统。 10.5.2 生产和消防共用蓄水池，应采取保证消防用水量不被挪用的措施。 10.5.3 消防给水系统除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084、《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140，以及《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 10.6 排水系统和管道敷设 10.6.1 排水系统应符合下列规定： 1 排水系统应按“清污分流、分质排放”的原则设置，分系统就近排入城镇管网或废水处理站，废水宜回用。 2 生产排水量应依据生产工艺按实际计算确定。 3 生活排水量应按生活用水量的90％计算。 4 厂区雨水排水量应根据工厂所在地气象资料通过计算确定。 10.6.2 排水管道的选择，应满足排放介质、建筑高度、抗震防火以及当地管道供应条件的要求，经技术经济比较后，因地制宜合理选用。排水管道敷设应符合下列规定： 1 废水室外排水管宜采用塑料管、混凝土管或钢筋混凝土管，宜采用埋地方式敷设。 2 当室外排水管采用混凝土管或钢筋混凝土管时，应有不污染地下水的充分的措施保证；当厂区有污水处理设施时，应采用塑料管；当排水温度大于40°时，应采用耐热排水管。 3 室内排水管(沟)与室外排水管的连接处应设水封装置，水封高度不应小于250mm。 10.7 废水处理与回用 10.7.1 空调水和空压、制冷机冷却水应循环使用。清洁废水应采取收集、再利用的措施。 10.7.2 煮茧废水、缫丝废水、绢纺精练废水、丝绸印染废水的处理与回用，应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。 10.7.3 回用水管严禁与生活饮用水管连接。 11 采暖通风与空调滤尘 11.1 一般规定 11.1.1 采暖通风与空调滤尘设计应满足生产和安全卫生要求，并应符合技术先进、经济合理、节能降耗、保护环境和改善劳动条件的原则。 11.1.2 室外空气计算参数应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。 11.1.3 制丝、绢纺、丝织厂各工序室内温湿度计算参数应分别符合表11.1.3-1、表11.1.3-2、表11.1.3-3的规定。 表11.1.3-1 制丝厂各工序室内温湿度计算参数 表11.1.3-2 绢纺厂各工序室内温湿度计算参数 表11.1.3-3 丝织厂各工序室内温湿度计算参数 注：1 工厂辅助用房的室内空气参数应根据工艺及设备要求确定。 2 冬季值班采暖温度各地区宜结合具体情况确定。 11.1.4 丝绸印染工厂车间温湿度应符合现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的有关规定。 11.1.5 空调滤尘系统防火设计除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。 11.2 采暖 11.2.1 冬季缺热车间或车间值班采暖可采用热风采暖或散热器采暖。 11.2.2 生产、空调、采暖和生活用汽应自成系统。 11.2.3 采暖用蒸汽宜采用压力不超过0.3MPa表压的饱和蒸汽。 11.3 通 风 11.3.1 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的通风方式应根据当地的气象条件、车间建筑形式、工艺布置及工艺设备具体情况确定；应遵循自然通风为主、机械通风为辅的原则。 11.3.2 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的通风设计应符合本规范第11.1.3条的规定，并应能将车间的热湿空气及时排出或采取防结露措施。 11.3.3 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的排风应分为机台局部排风及车间全面排风两部分。对散热、散湿量较大的机台应采用局部排风，且应利用机台自然排气装置(排气罩、密闭罩)或局部机械排气设备单独排放，排风量应根据工艺设备提供的参数或局部散热量、散湿量确定。车间的全面排风应利用车间的建筑特点进行自然排风，且应采用拔气井、排气筒或避风气楼等装置进行自然排风；对严寒地区的生产车间、有特殊要求的场合及不具备自然排风条件的生产车间应设置机械排风系统。对有有害气体散发的车间，车间的排风量应能保持车间负压。 11.3.4 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间的进风系统宜采用外墙低脚进风窗或门窗自然进风；当自然进风不能满足要求时，应设置机械送风系统。外墙低脚进风窗宜设有防虫网及风量调节装置。 11.3.5 机械送风系统夏季可直接利用室外新风或经循环水蒸发冷却处理后送入车间；冬季严寒、寒冷及夏热冬冷地区应同时设置带空气加热装置的机械送风系统，且应利用室外新风及车间回风经加热装置加热提高送风温度，在散湿量大的场所宜增设局部热风加热装置。 11.3.6 煮茧、缫丝、绢纺精练、丝绸印染等生产车间内各工段的通风量应满足工艺和卫生要求，并应进行风量平衡计算，车间应保持微正压。 11.3.7 当设有机械排风时，空气调节系统宜设置热回收装置。 11.4 空气调节 11.4.1 丝绸工厂生产车间的空气调节设计应符合本规范第11.1.3条的规定。 11.4.2 当空调区域以工艺设备发热量为主时，计算维护结构的传热量可采用逐时计算法，并应取计算综合最大值。 11.4.3 对温湿度要求不同的工艺段宜分别或独立设置空气调节系统。 11.4.4 空调室应选用效率高，噪声低的轴流通风机或离心通风机。当采用吸入式空调室时，应选用全封闭型的电动机。通风机宜采用变频电动机。 11.4.5 空气洗涤器的喷排数，应按热湿交换要求确定，低速空调室风速宜取2m／s～3m／s，高速空调室风速宜取3m／s～5m／s。 11.4.6 空调系统补充加湿宜采用干蒸汽加湿器或喷雾风机。 11.4.7 空调系统加热宜选用光管加热器。 11.4.8 空气调节系统的新风量应符合下列规定： 1 不应小于人员所需新风量，以及补偿排风和保持室内正压所需风量两项中的较大值。 2 人员所需新风量应保证每人不小于30m3／h。 11.4.9 空气调节系统当用新风作冷源时，应最大限度地使用新风。 11.4.10 新风进口的面积应适应最大新风量的需要。进风口处应装设能严密关闭的阀门。进风口位置应符合下列要求： 1 应直接设在室外空气清洁的地点。 2 应低于排风口。 3 应避免进风、排风短路。 11.4.11 在风沙较大、烟灰严重和粉尘较多的地方，室外进风和车间回风应设置不同类型的空气过滤器。 11.4.12 空气调节系统应有排风出路并应进行风量平衡计算，室内的空气压力应满足下列要求： 1 要求空气清洁的车间，室内应保持正压，其压差值宜取5Pa～10Pa，但不应大于50Pa。 2 放散粉尘及有毒、有害气体的车间，室内应保持负压。 11.4.13 空调系统的送排风方式可分为：全面送排风、局部送排风、全面和局部相结合的混合送排风，应根据车......

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相关标准: GB/T 51040 | GB/T 51454 | GB/T 50726 |