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[PDF] GB 50930-2013 - 英文版

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GB 50930-2013	英文版	1939	GB 50930-2013	[PDF]天数 >=13	冷轧带钢工厂设计规范(不含条文说明)	有效

基本信息
标准编号	GB 50930-2013 (GB50930-2013)
中文名称	冷轧带钢工厂设计规范(附条文说明)
英文名称	Code for design of cold rolling strip plant
行业	国家标准
中标分类	P73
国际标准分类	77.010
字数估计	88,858
引用标准	GB 50009; GB 50011; GB 50013; GB 50014; GB 50016; GB 50019; GB 50028; GB 50029; GB 50034; GB 50041; GB 50046; GB 50050; GB 50052; GB 50054; GB 50057; GB 50058; GB 50062; GB/T 50109; GB 50115; GB 50116; GB 50140; GB 50151; GB 50174; GB 50177; GB 50191; GB
标准依据	住房和城乡建设部公告第240号
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本规范适用于新建和改、扩建的冷轧带钢工厂及独立车间的设计, 不适用于冷轧电工钢工厂及冷轧不锈钢工厂的设计。

GB 50930-2013: 冷轧带钢工厂设计规范(不含条文说明) GB 50930-2013 英文名称: Code for design of cold rolling strip plant 1 总则 1.0.1 为贯彻国家钢铁产业发展政策，规范冷轧带钢工厂设计，实现冷轧带钢工厂设计的先进性、实用性、经济性、合理性，保证工厂达到节能环保、安全消防等要求，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于新建和改、扩建的冷轧带钢工厂及独立车间的设计，不适用于冷轧电工钢工厂及冷轧不锈钢工厂的设计。 1.0.3 冷轧带钢工厂设计，除符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语和缩略语 2.1 术语 2.1.1 冷轧带钢 cold rolled strip 冷轧带钢指以热轧带钢为原料，经酸洗、冷轧、(脱脂)、退火、平整、精整等工序生产的带钢。 2.1.2 冷轧镀层带钢 coated cold rolled steel strip 冷轧镀层带钢指经冷轧后的钢卷，经表面脱脂、退火、镀层生产的带钢，包括热镀锌带钢(含热镀锌铝5％Al带钢、热镀铝锌55％Al带钢等)、电镀锌带钢、电镀锡带钢(含镀铬带钢)。 2.1.3 冷轧涂层带钢 organic coated cold rolled steel strip 冷轧涂层带钢指以退火平整后的钢卷或镀层钢卷为原料，经表面脱脂、涂层或覆层生产的带钢，也称彩色涂层带钢。 2.1.4 推拉式酸洗机组(PPL) push-pull pickling line 机组不设焊机与大容量活套，钢卷经开卷、切角、酸洗、漂洗、烘干、切边、涂油、卷取等工序，单卷间断生产的酸洗机组。 2.1.5 连续酸洗机组(CPL) continuous pickling line 钢卷经开卷、焊接、机械破鳞、酸洗、漂洗、烘干、切边、涂油、分卷、卷取等工序，连续进行生产的酸洗机组。 2.1.6 可逆冷轧机组(CRM) cold reversing mill 带钢在轧机上往复轧制最终获得所要求厚度的轧机。分单机架可逆冷轧机组和双机架可逆冷轧机组两种。 2.1.7 冷连轧机组(TCM) tandem cold mill 通过3个及以上机架串列布置的冷连轧机组。分为常规冷连轧机组(TCM)、全连续冷连轧机(FTCM)组和酸洗轧机联合机组(PLTCM)。 2.1.8 电解脱脂机组(ECL) electrolytic cleaning line 冷轧后的钢卷经开卷、焊接、脱脂、卷取等工序，对带钢表面连续进行除油的生产机组。 2.1.9 罩式退火炉(BAF) batch annealing furnace 成垛的钢卷在罩内进行再结晶退火处理的退火炉。 2.1.10 连续退火机组(CAL) continuous annealing line 冷轧钢卷经开卷、焊接、脱脂、退火、平整、切边、检查、涂油、分卷、卷取等工序，进行连续退火处理的机组。 2.1.11 平整机组 temper mill 用于改善冷轧带钢的机械性能及平直度、消除退火后带钢的屈服平台、提高带钢表面质量的机组。分离线平整机组和在线平整机两种。 2.1.12 连续热镀锌机组(CGL) continuous hot dip galvani-zing line 冷轧钢卷经开卷、焊接、脱脂、退火、热浸镀、(合金化)、镀后冷却、光整、拉矫、后处理(钝化、耐指纹、磷化处理等)、(切边)、检查、涂油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续形成锌层(或锌合金层)的生产机组。 2.1.13 连续电镀锌机组(EGL) continuous electrolytic gal-vanizing line 退火平整后的冷轧钢卷经开卷、焊接、(拉矫)、脱脂、酸洗、电镀、钝化、检查、涂油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续电镀锌的生产机组。 2.1.14 连续电镀锡机组(ETL) continuous electrolytic tin-ning line 退火平整后的冷轧钢卷经开卷、焊接、(拉矫)、脱脂、酸洗、电镀、软熔、钝化、检查、涂油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续电镀锡的生产机组。 2.1.15 彩色涂层机组(CCL) color coating line 在冷轧或涂、镀层基板上涂敷有机彩色涂料或贴覆塑料薄膜，生产彩色有机涂层或塑料覆层带钢的生产机组。 2.1.16 精整机组 finishing line 按照用户要求，对成品冷轧带钢进行检查、切边、(拉矫)、分卷、横切、纵切并包装等，包括重卷(检查)机组、横切机组、纵切机组、包装机组。 2.1.17 酸再生站(ARP) acid regeneration plant 将酸洗机组产生的废酸反应生成再生酸的设施。 2.1.18 基础自动化系统(L1) basic automation system 实现现场数据的采集、处理以及数据交换、输出设备所要求的执行命令的控制系统。 2.1.19 过程自动化系统(L2) process automation system 采用计算机技术和软件工程使生产工序更高效、更安全运营的控制系统。 2.1.20 制造执行系统(MES) manufacturing execution system 负责协调工序间或车间的生产，合理分配资源，执行并负责完成企业资源计划ERP系统下达的生产任务，针对实际生产中出现的问题进行生产计划调度，并进行产品质量管理和控制的系统。 2.1.21 有线对讲系统 intercom system 实现有中心或无中心调度联系，全呼或组呼指令通话、插入通话、会议通话等多功能的扩音通信系统。 2.2 缩略语 B／S——浏览器／服务器(Browser／Server)； C／S——客户机／服务器(Client／Server)； CPU——中央处理器(Central Processing Unit)； D1——数字电视系统480i显示格式(Digital 1)； ERP——企业资源计划(Enterprise Resource Planning)； HMI——人机接口(Human Machine Interface)； IP——计算机网络通信协议(Internet Protocol)； I／O——输入／输出(Input／Output)： IPC——工控机(Industrial Personal Computer)； OA——办公自动化(Office Automation)； PLC——可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller)； QoS——服务质量(Quality of Service)； RAID——磁盘阵列(Redundant Arrays of Independent Disks)； TCP／IP——传输控制协议／网际协议(Transmission Control Protocol／Internet Protocol)； UPS——不间断电源(Uninterruptible Power Supply)； VLAN——虚拟局域网(Virtual Local Area Network)。 3 基本规定 3.0.1 冷轧带钢工厂设计，应符合经济生产规模的要求，各生产机组的年有效工作时间和负荷率应确定合理，并应符合现行国家标准的有关规定。 3.0.2 冷轧带钢工厂的工艺设计，应符合循环经济发展模式，积极采用节能、节水、环保的先进工艺、技术和设备，减少生产过程中的原材料和能源消耗，提高废气、废水、固废物的综合利用水平。废气、废水、固废物的处理应符合现行国家有关标准的规定并达标排放。 3.0.3 冷轧带钢工厂生产机组的配置应遵循“先进、实用、经济、合理”的原则。各生产机组能力应相互匹配，保证生产流程顺畅、稳定，满足产品大纲的生产要求。 3.0.4 冷轧带钢工厂的电气传动和自动化设备水平应与生产工艺要求，以及生产机组的技术装备水平相适应；选用的自动化控制系统和在线检测系统应先进可靠，并应满足系统维护和升级换代的需要。 3.0.5 冷轧带钢工厂的公辅设施应按照冷轧带钢工厂的建厂条件统筹规划、优化配置，并应采用性能优良、指标先进、节能环保的设备及处理工艺。 3.0.6 冷轧带钢工厂的总图设计应结合各冷轧带钢工厂所处的地理自然条件和企业的总体布局，做到紧凑合理，工艺顺畅，并应预留未来持续发展的需要。 3.0.7 汽车板、电镀锡板等高级产品的生产应采用从炼铁、炼钢、连铸、热轧到冷轧的质量生产一贯制技术。冷轧带钢车间和前工序车间宜协调生产或同时设计、建设。 3.0.8 除精密带钢和其他特殊用途的冷轧带钢外，冷轧带钢的宽度应大于或等于700mm。 4 工艺及设备 4.1 一般规定 4.1.1 生产工艺的确定和操作设备的选型应按照生产规模，产品方案，生产方法，原料、燃料性能和建厂条件等因素经技术经济比较后确定。 4.1.2 公辅设施应满足生产要求。 4.2 工艺流程 4.2.1 冷轧带钢生产应符合以下工艺流程： 4.2.2 冷轧涂、镀层带钢生产应符合以下工艺流程： 4.3 生产机组及起重机 4.3.1 生产机组的选型应符合现行国家标准《板带轧钢工艺设计规范》GB 50629、《板带精整工艺设计规范》GB 50713和《钢铁厂工业炉设计规范》GB 50486的有关规定。 4.3.2 起重机的型式、起吊吨位、工作级别、控制方式应按照生产工艺要求选择。 4.3.3 起重机宜设置检修葫芦和检修平台。 4.4 车间布置 4.4.1 车间布置应按照生产工艺流程和物流顺畅的要求，合理布置生产机组，避免交叉运输。 4.4.2 仓库面积应满足合理的生产周转需要。 4.4.3 同类型生产机组宜集中布置。 4.4.4 车间布置应满足车间运输道路、生产操作和设备维护场地、地下管廊及沟道的布置要求。 4.4.5 设备之间、设备与建(构)筑物之间的空间应满足生产、操作、安装、检修及消防的要求。 4.4.6 生产辅助设施宜靠近主要生产机组。 4.4.7 厂房轨面标高应满足生产机组最高点处的检修要求。 4.5 车间管道 4.5.1 车间管道宜沿厂房柱列、管沟或地下管廊敷设，不得阻碍通行、门窗开启及采光。 4.5.2 当多根管道上下布置时，应符合下列要求： 1 热介质管道在冷介质管道之上； 2 无腐蚀性介质管道在腐蚀性介质管道之上； 3 气体管道在液体管道之上； 4 金属管道在非金属管道之上； 5 保温管道在不保温管道之上。 4.5.3 当多根管道靠墙面水平布置时，宜将粗管道、常温管道、支管少的管道靠墙，较细管道、热管道及支管多的管道靠外。 4.5.4 热介质管道、腐蚀性介质管道不得在人行道上空设置法兰和阀门。立管上的阀件宜布置在距地面1.2m～1.5m的范围内，当需在2m以上布置时，应设操作平台。 4.5.5 燃气管道宜避开起重机供电侧布置。 4.6 车间运输 4.6.1 工序间钢卷运输宜采用在线步进梁、运输链、钢卷小车。 4.6.2 轧辊更换宜直接运入磨辊间。 4.6.3 切头、尾废料及剪边废料收集后宜直接运出厂外，运输车辆不宜进车间。 5 总平面布置 5.0.1 独立的冷轧带钢工厂的厂址选择应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定。 5.0.2 钢铁联合企业内的冷轧带钢工厂的位置应符合下列规定： 1 宜位于厂区常年最小频率风向的下风侧； 2 应具有方便的成品外运条件； 3 宜布置在为其提供原料的热轧带钢工厂附近。 5.0.3 冷轧带钢工厂的总平面布置应按照生产工艺流程，使物流、人流及介质流短捷、顺畅，做到人、货分流。 5.0.4 冷轧带钢工厂的建(构)筑物之间及建(构)筑物与铁路、道路、管线之间的安全防护间距以及防振、防噪声间距应符合现行国家规范《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603、《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 5.0.5 分期建设的冷轧带钢工厂，近期项目宜集中布置，远期项目宜布置在近期项目用地的外侧。 5.0.6 冷轧带钢工厂主厂房的布置应符合下列规定： 1 宜布置在地质条件较好的地段； 2 在山地和丘陵地区，主厂房的纵轴宜平行于地形等高线，并应防止边坡深挖、高填可能引起的危害； 3 炎热地区，主厂房的纵轴与夏季盛行风向的交角不宜小于45°。 5.0.7 公辅设施总图布置除应符合国家现行标准的有关规定外，还应满足以下要求： 1 应尽量靠近各自的主要用户； 2 区域变电所应布置在高压线进线便捷的厂区边缘； 3 燃气设施应布置在人员和交通稀少的地段； 4 酸再生站(ARP)宜布置在酸洗车间附近，并宜位于主厂房常年最小频率风向的上风侧； 5 循环水处理系统的冷却设施宜布置在建、构筑物冬季最小频率风向的上风侧；冷却设施与建(构)筑物的防护间距应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定； 6 压缩空气站应避开燃气、锅炉房及酸再生站(ARP)，并应位于上述设施常年最小频率风向的下风侧。 5.0.8 办公、生活设施应布置在冷轧带钢工厂厂区常年最小频率风向的下风侧，且人流集中的地段。 5.0.9 冷轧带钢工厂物料的运输方式应按照外部运输条件、原料来源、成品去向以及运输量等情况经技术经济比较后确定。 5.0.10 当冷轧带钢工厂布置在为其提供原料钢卷的热轧带钢工厂附近时，热轧带钢工厂至冷轧带钢工厂之间宜设置不与铁路、道路平面交叉的冷轧原料运输专用通道。 5.0.11 竖向布置、管线综合布置、绿化设计及铁路、道路等运输系统的设计应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定。 6 供配电设施 6.1 一般规定 6.1.1 生产机组供配电设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》GB 50052的有关规定。 6.2 供电电源 6.2.1 生产机组应至少由一回路专线或两回路高(中)压电源线路供电。两路供电时，当一回线路发生故障停电时，另一回线路应能承担故障状态负荷或全部负荷供电。 6.3 供配电系统 6.3.1 生产机组中压配电电压等级宜选择10kV电压等级。 6.3.2 冷轧带钢工厂按照其生产规模、生产机组的分布情况等，宜分区域设置配电系统，每个区域的配电系统尽量靠近负荷中心。 6.3.3 配电系统的主接线宜采用单母线或单母线分段接线，配电系统宜采用放射式。 6.3.4 用电设备引起的电能质量问题，宜由本区域的供电系统治理。 6.3.5 继电保护和自动装置设计应符合现行国家标准《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB 50062的有关规定。 6.4 供配电线路 6.4.1 电缆配电线路的设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计规范》GB 50217的有关规定。 7 电气传动及电气工程 7.1 低压供配电系统 7.1.1 冷轧带钢工厂用电负荷应为二级或三级，部分对供电安全性要求较高的设施可为一级负荷。供配电系统应满足相应的负荷分级要求。 7.1.2 消防设备用电负荷等级，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 7.1.3 自动化控制系统、重要检测仪表、IP通信系统的交换机和电话机，宜采用UPS电源作为应急电源，其后备时间应满足工作电源停电后的应急处理需要。 7.1.4 冷轧带钢工厂照明和起重机宜分别采用专用变压器供电。 7.1.5 低压供配电系统设计，还应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB 50054的有关规定。 7.2 电气传动 7.2.1 电气传动系统宜采用全交流传动方式。需要调速的电动机宜采用全数字交流变频调速设备供电。 7.2.2 生产机组中需要变频调速的传动电动机，宜采用“公共整流器＋逆变器”供电方式。 7.2.3 泵类、风机类传动系统宜采用交流变频调速系统。 7.3 电气工程 7.3.1 电气室位置宜靠近负荷中心。用电负荷较大且分散的生产机组，宜按照负荷分布情况设置多个电气室。 7.3.2 大型电气室，宜设置地下室或电缆夹层。 7.3.3 大型生产机组，宜采用电缆隧道敷设电缆。 7.3.4 电气室、操作室、电缆隧道的进风口应避开酸、碱雾气区域。 7.3.5 布置在具有酸、碱雾气区域的电气设备、电缆及电缆敷设材料应采用耐酸、碱材料或采取其他防护措施。 7.3.6 电缆设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计规范》GB 50217的有关规定。 7.3.7 防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《钢铁冶金企业设计防火规范》GB 50414的有关规定。 7.3.8 照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定。 7.3.9 防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的有关规定。 7.3.10 接地设计应符合现行国家标准《系统接地的型式及安全技术要求》GB 14050的有关规定。 7.3.11 爆炸和火灾危险环境设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。 8 检测仪表 8.1 一般规定 8.1.1 检测仪表配置应在满足生产工艺要求的前提下，按照生产机组的总体装备水平、控制水平，选择经济、可靠、实用、易于维护的仪表。 8.1.2 远距离传输的模拟量信号宜采用4mA～20mA直流信号。 8.2 检测仪表设备 8.2.1 温度仪表应符合下列规定： 1 热电阻分度号宜采用Pt100；热电偶按照测温范围应优先选择分度号为E、K、S、B的热电偶； 2 退火炉辐射管管壁温度测量宜采用铠装热电偶； 3 插入式温度测量仪表应按照工艺管径选择合适的置入深度； 4 应按照被测介质的特性选择合适的测温元件保护管材质； 5 当需要连续测量带钢温度时，宜采用红外高温计。 8.2.2 压力仪表应按照被测介质的腐蚀性选择合适的接液材质，对强腐蚀性的酸性介质，宜采用隔膜密封式压力变送器。 8.2.3 流量仪表中节流装置和电磁流量计应符合下列规定： 1 节流装置应符合下列规定： 1)对气体及不导电的液体流量检测宜采用节流装置； 2)对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温度、压力补偿； 3)节流装置取压及安装方式应符合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》GB／T 2624的有关规定。 2 电磁流量计应符合下列规定： 1)对导电液体介质的流量测量，宜优先采用电磁流量计； 2)当被测介质中含有磁性或可磁化物质时，不宜采用电磁流量计； 3)对于碱性介质，电极材质宜采用不锈钢；对于强腐蚀酸性介质，电极材质宜采用钽金属，内衬材质宜采用聚四氟乙烯； 4)维护空间不足或振动较大的场所，以及被测介质具有强腐蚀性时，宜选用分体式电磁流量计。 8.2.4 物位仪表宜符合下列规定： 1 在正常工况下液体密度易发生明显变化的介质，不宜采用静压式或差压式液位计； 2 对含有磁性或易磁化物质的测量介质，不宜采用磁翻板或磁浮子液位计； 3 对于强腐蚀性介质液位的测量宜采用超声波或雷达液位计。 8.2.5 退火炉分析仪表应符合下列规定： 1 应设置分析仪表系统对退火炉炉内气氛中的气体成分进行分析； 2 宜设置分析仪表系统对燃烧废气进行分析； 3 在可能产生危险气体泄漏的区域，应设置泄漏检测报警装置。 8.2.6 控制阀应符合下列规定： 1 控制阀在事故状态时的阀门位置应处于安全位置； 2 影响安全且未设旁通阀的控制阀应配置手轮。 8.2.7 特殊仪表应符合下列规定： 1 应按照工艺需求在生产机组上设置必要的特殊仪表； 2 放射性仪表应符合现行国家标准《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB 18871的有关规定。 8.2.8 能源介质计量应符合下列规定： 1 应按照企业的管理需求，并应按照现行国家标准《用能单位能源计量器具配备和管理通则》GB 17167的有关规定对能源介质进行计量。 2 能源介质计量点设置应符合下列规定： 1)进、出冷轧带钢工厂的能源介质，应设置计量仪表； 2)生产机组产生、消耗和回收的能源介质，宜设置计量仪表。 3 生产机组的能源介质计量信号宜在其对应的基础自动化系统显示管理。 4 能源介质计量单位应符合现行国家标准《量和单位》GB 3100～3102的有关规定。 8.3 仪表动力源 8.3.1 仪表系统的受电电源应为三相380V，或单相220V交流电源。 8.3.2 仪表气源应符合下列规定： 1 仪表气源可采用净化压缩空气或氮气；采用氮气作为仪表气源时，应采取相应的安全措施以确保人身安全； 2 仪表气源应设置贮气罐，贮气罐容量应满足停气后重要设备不小于10min的用气量； 3 仪表气源正常供气压力应为0.4MPa～0.6MPa。 8.4 仪表工程 8.4.1 腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工艺管道及设备。 8.4.2 强腐蚀介质区域的电缆和电缆敷设材料应采用耐腐蚀材料或采取防腐蚀措施。 8.4.3 露天安装的仪表变送器、转换器等应采取防护措施。 8.4.4 在液体介质容易冻结的场合，应对现场仪表、测量管路等采取伴热保温措施。 9 自动化系统 9.1 自动化系统组成 9.1.1 冷轧带钢工厂自动化系统宜包括基础自动化系统(L1)、过程自动化系统(L2)、制造执行系统(MES)。 9.1.2 自动化系统的结构和配置应满足冷轧带钢工厂生产工艺和企业管理的要求。 9.1.3 自动化系统应具有可扩展性和兼容性，并应满足增加功能或扩大规模的需要。 9.2 基础自动化系统(L1) 9.2.1 基础自动化系统(L1)应包括电气传动控制和仪表控制，宜采用一体化系统。 9.2.2 各生产机组宜设置相对独立的基础自动化系统(L1)。 9.2.3 系统软件的编程语言应满足现行国家标准《可编程序控制器》GB／T 15969的有关规定。 9.2.4 人机接口(HMI)应符合下列规定： 1 人机接口(HMI)应具有人性化的特点，满足现行国家标准《安全色》GB 2893中对符号、安全色和安全标志的要求； 2 主要生产机组操作室、机旁操作台(箱)上应设置紧急停车按钮；紧急停车按钮应采用带机械保持的红色蘑菇头按钮； 3 通过人机接口(HMI)计算机或触摸屏等进行的重要操作，应采取防止误操作的措施。 9.2.5 应用软件应满足生产工艺过程控制的需求，并应确保在调试和运行过程中不会因为应用软件本身的缺陷造成人身或设备伤害。 9.2.6 紧急停车应符合下列规定： 1 紧急停车区域应按照工艺生产关联的密切程度划分，与触发点密切相关的设备应划分到同一区域； 2 紧急停车系统应由继电器构成的硬件电路或PLC组成； 3 紧急停车状态应人工确认后手动解除，且解除后不能导致有关设备的自动重新起动。 9.2.7 过程数据采集系统应符合下列规定： 1 控制功能较复杂的生产机组，宜设置过程数据采集系统； 2 应按照功能需求确定系统的结构形式以及数据采样、存储与处理方式。 9.3 过程自动化系统(L2) 9.3.1 过程自动化应符合下列规定： 1 生产机组宜分别设置过程自动化系统，其管理范围包括从钢卷上线生产，到生产结束下线为止； 2 过程自动化系统的设计应以用户调查和需求分析为先导，满足生产管理的需要。 9.3.2 硬件配置应符合下列规定： 1 应按照各生产机组规模、软件运行需求和操作使用需求，配置服务器、工程师站及操作终端； 2 服务器宜选用有数据校验、冗余存储、冗余网卡等配置的可靠性高，计算、存储和通信能力强的计算机；可按照需要增配磁盘柜、磁带机等存储设备； 3 应通过服务器与基础自动化系统(L1)、制造执行系统(MES)或其他生产机组过程自动化系统(L2)通信； 4 电磁干扰影响较大的区域设置的操作终端应优先选用IPC。 9.3.3 软件配置应符合下列规定： 1 应按照系统规模、运行环境和操作使用需求，配置操作系统、开发工具、数据库系统、数据通信程序、调试维护工具等； 2 对可连接到Internet的系统，应配置防病毒软件。 9.4 制造执行系统(MES) 9.4.1 制造执行系统应符合下列规定： 1 制造执行系统的设置，应能满足冷轧带钢工厂生产工艺和企业管理对物流、信息流精细化管理需要，并应与企业发展规划及企业生产经营管理模式相适应； 2 制造执行系统管理范围宜覆盖整个冷轧带钢工厂所有生产机组、磨辊间、检化验中心、原料库、中间库和成品库等工艺单元的生产组织和物流管理； 3 制造执行系统的设计应遵照统一规划、合理配置、互联互通、资源共享的原则； 4 制造执行系统的改、扩建应充分利用原有设备、设施； 5 制造执行系统的安全性设计应符合现行国家标准《信息技术安全技术信息安全管理实用规则》GB／T 22081的有关规定。 9.4.2 系统结构应符合下列规定： 1 网络设计应符合开放式的网络体系结构，并应采用统一的命名规则、域名系统及VLAN划分原则； 2 制造执行系统网络逻辑上应为独立的局域网，利用网络互联设备与企业ERP系统、上下游制造执行系统(MES)、各工艺单元过程自动化系统及必要的基础自动化系统实现通信； 3 制造执行系统网络与其他局域网的连接应采用必要的隔离措施； 4 应用软件的体系结构应采用C／S、B／S或其混合模式。 9.4.3 系统硬件和软件配置应符合下列规定： 1 系统主机、存储设备配置应具备扩展条件。 2 硬件设备配置应满足应用软件要求。 3 服务器主机应符合下列规定： 1)宜采用部门级服务器； 2)宜采用双机备用方式； 3)应采用RAID存储技术。 4 应使用开放性的操作系统，并宜采用通用的、成熟的开发工具软件、数据库管理系统、网络管理软件、防病毒软件和通信中间件。 5 网络中所使用的路由器、交换机、防火墙等关键设备应是智能可管理设备。 6 核心交换机应采用三层及三层以上交换的企业级交换机。 7 汇聚层和接入层宜采用二层交换的工作组级或部门级交换机。 9.4.4 系统功能应符合下列规定： 1 应用软件功能应满足冷轧带钢工厂生产和管理的需要，并应考虑各业务部门的功能需求和信息共享要求； 2 应用软件应具有模块化结构和良好用户界面。 9.5 自动化工程 9.5.1 计算机机房的设计，应符合现行国家标准《电子信息系统机房设计规范》GB 50174和《计算机机场地通用规范》GB／T 2887的有关规定。 9.5.2 自动化系统防雷与接地系统的设计，应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057和《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。 9.5.3 自动化系统通信网络布线，应符合现行国家标准《综合布线系统工程设计规范》GB 50311的有关规定。 10 电信设施 10.1 电话系统 10.1.1 冷轧带钢工厂行政通信和生产调度通信电话系统的设置，应能满足生产工艺和企业管理对生产、调度和管理，以及辅助生产部门之间的通信需要，并应与冷轧带钢工厂发展规划及企业通信模式相适应。 10.1.2 当企业生产调度电话系统为公司和厂二级管理时，厂级调度电话总机应采用程控数字调度电话交换机。 10.1.3 冷轧带钢工厂电话系统应与企业生产管理中心、动力及能源管理中心，以及公司运输系统进行直接的电话联络，并应具有录音功能。 10.1.4 调度室、生产机组及公辅设施的电气室、操作室、仪表室、计算机房、值班室、办公室、门卫室等，应设置电话。 10.1.5 IP电话应配置QoS保证。 10.2 有线对讲系统 10.2.1 机组电气室、操作室以及重要的现场操作台(箱)，宜设置有线对讲系统。 10.2.2 酸再生站(ARP)、保护气体站、水处理站、柴油发动机房等场所的生产岗位，宜采用有线对讲系统。 10.2.3 有线对讲系统应有组呼、全呼和对讲功能。有主机的有线对讲系统应对用户的优先级别进行设置。 10.2.4 操作室等应用环境较好且有操作台的环境宜采用嵌入式或台式对讲话站；无操作台且使用环境较好的电气室等场所，宜采用室内壁挂型话站。 10.2.5 有线对讲系统的信号电缆宜采用对绞屏蔽型电缆，并宜满足系统的传输距离要求。 10.2.6 有线对讲系统宜采用集中供电方式。现场各对讲话站及扬声器宜由系统主机供电。 10.3 无线对讲系统 10.3.1 车间起重机操作人员和地面指挥人员以及与机组操作室间的通信联络，宜采用无线对讲通信。 10.3.2 设备检修维护、调试等流动岗位之间，以及流动岗位与调度室、操作室间的通信联络宜采用无线对讲通信。 10.3.3 无线对讲系统的使用频率、功率应由使用单位报请当地无线电管理部门批准。 10.4 工业电视系统 10.4.1 生产机组的关键部位，以及生产和管理需要监视的目标，宜设置工业电视系统。 10.4.2 工业电视系统设计应符合现行国家标准《工业电视系统工程设计规范》GB 50115的有关规定。 10.4.3 当摄像机安装及维护不便时，应设置检修平台、护栏及扶梯。 10.4.4 当被照物体的环境照度在1lx以下时，宜选用低照度摄像机。 10.4.5 视频服务器或硬盘录像机，采用的视频压缩标准应与企业调度电视系统采用的视频压缩标准一致。 10.4.6 IP摄像机的压缩格式，应与企业调度电视采用的压缩标准一致。现场监控画面要求较高的摄像机，其压缩标准不宜低于H.264，清晰度不宜低于D1，图像实时传输速度不宜小于25帧／秒。 10.4.7 当采用IP摄像机的工业电视系统，在摄像机传输线路有强电磁干扰，或摄像机与所连接配线架间间距超过综合布线系统距离限制时，应采用光纤收发器通过光纤进行传输。 10.5 综合布线系统 10.5.1 办公楼宜设置综合布线系统，并应能支持语音、图像、数据等信息的传递。 10.5.2 生产车间及公辅设施的办公室、管理室等场所，宜设置综合布线系统。 10.5.3 其他需要设置OA、MES、公司ERP等网络系统的房间可按照需要设置综合布线系统。 10.5.4 综合布线系统工程设计应符合现行国家标准《综合布线系统工程设计规范》GB 50311的有关规定。 10.5.5 办公楼电话语音通信宜纳入综合布线系统设计中。 10.5.6 采用IP电话的电话系统和IP摄像机的工业电视系统，其布线应与综合布线系统统一考虑。 10.5.7 当现场信息插座相对集中，且离配线架间距相对较远时，可通过集合点进行连接。 11 公辅设施 11.1 机修设施 11.1.1 磨辊间生产任务应按照生产机组的配置和要求确定，主要包括轧辊磨削、轧辊轴承及轴承座的清洗和检查、轧辊表面毛化等。 11.1.2 磨辊间应满足磨床对车间温度、湿度等指标的要求。位置宜邻近轧机跨布置。 11.1.3 磨辊间的管理宜采用计算机系统管理。 11.1.4 包装材料加工间、胶辊及剪刃修磨设施宜按照工厂条件采取与其他设施合建或外委解决，也可单独配置。 11.1.5 生产机组日常维护所需备品备件的加工及设备的小、中、大修设施宜与其他设施合建或外委解决，也可单独配置。 11.1.6 机修设备选择应符合下列规定： 1 轧辊磨床及毛化设备的规格应按照轧辊的类型、规格、材质及粗糙度等参数选择； 2 轧辊磨床及毛化设备的数量应按照工作量、加工效率及车间工作制度选择； 3 轧辊拆装设备应按照轧辊的结构类型、规格及工作量等参数选择； 4 轧辊轴承清洗设备应按照轧辊轴承的类型、规格及工作量等参数选择； 5 轧辊轴承及轴承座的拆卸宜采用机械拆装，轴承及轴承座的清洗宜采用机械清洗方式； 6 胶辊、剪刃修磨设备应按照胶辊、剪刃规格、材质、工作量及车间工作制度等参数选择。 11.1.7 机修设备布置应符合下列规定： 1 磨辊间设备布置应与生产机组的工艺布置相衔接，应符合物流顺畅、便于管理的原则； 2 轧辊磨床及毛化设备长度方向宜与运入轧辊长度方向一致； 3 机修设施厂房轨面标高应满足最大工件提升高度和吊运空间的要求； 4 轧辊拆装、轴承清洗等工件的吊运宜采用辅助吊运设备。 11.2 检验设施 11.2.1 冷轧带钢工厂宜设置集中的冷轧检验室及机旁检化验室。 11.2.2 冷轧检验室检化验项目应按照产品品种和生产机组确定。 11.2.3 检验设备选择应符合下列规定： 1 加工、分析及性能检测设备配置数量应按照计算法确定； 2 产品标准中规定必验项目所需的设备均应配备，其余参考项目所需设备，宜考虑内外协作或按照最少数量配置； 3 设备参数宜按照工艺要求选用精度和能力匹配的设备。 11.2.4 检验设备布置应符合下列规定： 1 试样加工设备宜布置在检验室的底层； 2 试样加工设备布置应按照试样加工工艺流程、工人的操作安全及取送样方便确定； 3 试样加工设备周边应留出检修及运送废料的空间； 4 拉力试验机宜靠墙布置，离墙距离为1m～1.2m，两台拉力试验机之间的距离为0.8m～1m； 5 金相显微镜宜布置在二楼，并宜满足其防振、防潮、防尘及防酸要求； 6 化学分析室应布置在检验室的顶层并设置抽风换气装置； 7 配电室、试样存放室宜布置在冷轧检验室一层； 8 易燃易爆气体应单独设置气瓶间；气瓶间应布置在冷轧检验室一层，并采取防爆措施。 11.3 燃气设施 11.3.1 燃料设施设计应符合下列规定： 1 应按照全厂燃气平衡情况及退火炉、焙烧炉、烘干炉的工艺需求，合理选用混合煤气、焦炉煤气、天然气、液化天然气、液化石油气作为退火炉、焙烧炉及烘干炉的燃料； 2 在满足退火炉、焙烧炉、烘干炉的工艺需求基础上宜使用低热值混合煤气； 3 混合煤气的压力应在满足退火炉、焙烧炉、烘干炉烧嘴压力、调压设备和管道沿程阻力损失要求基础上从低配置； 4 煤气混合站的能力应按照正常生产条件下煤气的小时最大和最小用量确定，同时还应满足投产初期及检修时煤气小流量和正常运行时流量变化要求； 5 煤气混合站的调节系统可采用流量配比调节系统和热值指数调节系统；宜选用流量比例调节并辅以热值指数调节； 6 煤气混合站设计应采取防止煤气混窜措施； 7 使用焦炉煤气时应按照生产机组对煤气品质的要求考虑设置煤气净化站，进行焦炉煤气脱硫、脱焦油等处理； 8 煤气净化站的工艺和设备选用应考虑废水、废气、废渣及噪声的处理，应防止对环境造成二次污染； 9 煤气净化设备的能力应按照焦炉煤气的小时最大用量和气源焦炉煤气杂质含量确定； 10 煤气净化设备宜室外布置并充分考虑检修和吸附剂更换的场地及消防通道； 11 选用天然气作为燃料时应选用管道天然气，当无管道天然气供应时，可用液化天然气； 12 当用天然气时应设置计量调压站；天然气计量调压站宜室外布置； 13 液化天然气或液化石油气气化站的储存能力应按照作业时间的日平均用量、气源和运输条件确定；气化站的气化能力应按照小时最大用量确定； 14 煤气加压站、混合站和净化站的设计应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB 6222的有关规定； 15 天然气计量调压站、液化天然气气化站和液化石油气气化站的设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定； 16 各站区内燃气泄漏报警装置的设置应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493的有关规定。 11.3.2 氢气设施设计应符合下列规定： 1 应按照用户的用量、原料条件和低能耗原则，合理选用制氢工艺。当在有焦炉煤气供应的场合时，宜选用焦炉煤气变压吸附制氧工艺；当在无焦炉煤气供应的场合时，可采用其他方法制氢。 2 制氢机组设备配置应考虑用户用量、纯度、压力、作业模式等综合因素，且应满足变工况生产要求。 3 产品氢气储罐容积应满足生产机组用气压力稳定和制氢机组故障时保证在线产品质量的用量要求。 4 制氢的解析气宜回收做燃料气。 5 制氢站的设计应符合现行国家标准《氢气站设计规范》GB 50177的有关规定。 6 高纯氢的输送宜选用不锈钢管或无缝钢管。 7 氢气放散管应设置阻火器。 11.3.3 氮气设施设计应符合下列规定： 1 应按照不同用户对氮气纯度、压力的要求确定氮气供应系统。 2 应按照用户的用量、品质、氮气供应条件和低能耗的原则，合理选用氮气供应系统。宜采用管道氮气供应方式。当无管道氮气条件时，可采用变压吸附、空分等制氮工艺或液氮气化方式。 3 当供应的氮气纯度不能满足要求时，应设置氮气纯化站。 4 氮气供应系统设备配置应满足生产机组事故状态下吹扫、保安用氮量的要求。 5 高纯氮的输送宜选用不锈钢管或无缝钢管。 11.4 热力设施 11.4.1 蒸汽设施设计应符合下列规定： 1 蒸汽热负荷应包括生产工艺、空调、采暖和生活用热，并应计入同时使用系数和管道漏损系数后计算确定； 2 蒸汽宜由厂区蒸汽管网集中供汽，当没有集中汽源供应时，可设置蒸汽锅炉房，锅炉房的设计应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041的有火规定，锅炉燃料宜采用燃气； 3 厂区蒸汽管网参数高于生产机组使用参数时，区域内应设置减温减压站； 4 生产机组余热资源宜回收利用；余热资源产生的蒸汽，其运行参数应满足就近使用或并入区域管网要求； 5 在技术经济合理的条件下，应设置蒸汽冷凝水回收设施。 11.4.2 压缩空气设施设计应符合下列规定： 1 压缩空气负荷应按照生产机组用量，计入同时使用系数和管道漏损系数后计算确定； 2 冷轧带钢工厂宜设置独立的压缩空气站，也可由全厂统一供气。压缩空气站的设计应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定； 3 压缩空气的参数和品质应满足生产工艺及设备的要求； 4 新建压缩空气站宜选用离心式空气压缩机； 5 离心式空气压缩机吸气管道应采用不锈钢管； 6 压缩空气的干燥装置宜在压缩空气站内集中设置； 7 分散在车间里的小型固定式机组，应选用具有良好隔声装置的空气压缩机组； 8 当压缩空气站为无人值守时，应设置安全保护装置，保护装置的声光信号引至工艺集中控制盘和远程监视操作室，故障时声光报警并自动停机； 9 若压缩空气站内设置吸附干燥装置，其再生排放气宜进行回收。 11.5 给排水设施 11.5.1 给水系统应按照供水水质分类设置，排水系统应采用分流制。给排水设施的设计应满足现行国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》GB 50721的有关规定。 11.5.2 给排水设施应按照工艺要求设置。当旧厂改造和扩建时，应充分利用原有的给排水设施。 11.5.3 当给排水处理设备布置在室外时，其运行操作部位及仪表、取样装置、阀门等宜采取防雨、防冻措施。 11.5.4 水处理站应按照全厂的生产管理情况，设置加药间、检化验室、操作室。 11.5.5 循环水系统设计应符合下列规定： 1 在满足生产工艺用水水质及水温的条件下，应确定供水系统、水处理设施的组成和能力。供水能力应按照小时最大供水量设计，循环水系统的重复利用率不低于97％。 2 间冷开式循环冷却水应考虑旁通过滤设施，旁滤水量应按照补充水、循环冷却水、旁滤过滤后水的悬浮物含量、冷却塔空气流量、空气中含尘量等计算确定；当缺少有关计算条件时，可按照循环冷却水用量的5％～10％考虑。 3 循环水系统的排污水宜回收利用。 4 循环水系统应设置安全供水系统，安全供水系统宜采用下列方式： 1)高位安全水池(箱)或水塔； 2)专用柴油机驱动事故供水泵； 3)事故保安电源； 4)专用柴油机驱动事故供水泵与安全水塔联合供水，安全水塔的有效容积按照5min～10min的安全水量设计； 5)供水泵组设事故保安电源与安全水塔联合供水，安全水塔的有效容积按照保安电源供给时间的安全水量设计。 5 循环水系统应设置水质稳定设施，需要投加的药剂及剂量应按照补充水及循环水的水质、工况条件及设备材质等因素进行水质稳定试验后确定。 6 循环水系统设计应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。 11.5.6 脱盐水系统设计应符合下列规定： 1 按照生产机组用脱盐水水质要求，结合全厂脱盐水供水管网情况，确定脱盐水系统的处理能力和工艺； 2 脱盐水系统设备宜按照工艺流程将设备、贮槽等分区布置，并同时考虑设备安装、操作及检修的要求； 3 脱盐水系统废水应排入废水处理系统统一处理； 4 脱盐水系统设计应符合现行国家标准《工业用水软化除盐设计规范》GB／T 50109的有关规定。 11.5.7 废水处理系统设计应符合下列规定： 1 废水处理系统的规模和工艺流程应按照各生产机组排出废水的水质、水量、水温、排水制度、排水方式、排水指标等确定。不同性质废水应分不同的系统收集并进行处理。 2 废水处理系统应设有调节池，其有效容积应按照排水制度和排水量变化曲线等因素确定；当无实测资料时，有效容积可按照贮存废水平均量10h～12h确定。对特殊性质的废水，调节容量应考虑年、定修时的一次性排放量。 3 废水处理站废水输送管道、阀门应选用耐腐蚀管道、阀门，其接口及附属构筑物应按照贮存介质的性质采取相应的防腐蚀措施。 4 废水处理设施的工艺布置，应流程通顺、紧凑，并遵循节能、少占地和便于生产管理的原则。各废水系统的设计，应充分利用高程布置。 5 废水处理站酸碱设备布置区域应设置防化学伤害的措施。 11.5.8 酸再生站(ARP)设计应符合下列规定： 1 酸再生站(ARP)的能力和处理工艺应按照废酸液的成分、排放量、温度、交接点压力、排放制度及酸洗机组年处理能力、原料和产品规格、工作时间等确定； 2 酸罐区宜与酸洗机组罐区统一布置。酸罐区废酸存储能力应满足酸再生站(ARP)1套焙烧炉的处理能力独立运行72h的用量，再生酸存储能力应满足酸再生站(ARP)年修时酸洗机组48h的用量； 3 应设氧化铁粉贮存周转设施；料仓的容积及库房高度应按照配置的运输车辆有关参数确定； 4 宜配置脱硅装置； 5 脱水机滤液应回收后进入本系统循环处理； 6 废水应排入废水处理系统统一处理； 7 应配置相应的废气处理装置，废气排放指标应满足环保要求。 11.6 暖通设施 11.6.1 暖通设施设计应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。 11.6.2 采暖设计应符合下列规定： 1 主厂房内设计温度应按照生产机组的要求选取； 2 主厂房和辅助用房采暖所需的热媒宜采用蒸汽或不低于110℃的高温热水； 3 蒸汽采暖的凝结水宜考虑回收利用； 4 主厂房采暖宜采用暖风机和散热器配合使用方式，辅助房间的采暖宜采用暖风机或散热器；主厂房或辅助房间需常开启的大门宜设置空气幕。 11.6.3 通风设计应符合下列规定： 1 通风设计宜采用有组织的自然通风，当自然通风不能满足室内安全、卫生、环保或生产要求时，可采用机械通风或自然通风与机械通风的联合通风方式。 2 主厂房内生产机组局部产生的热、湿气体宜采用局部排风装置。 3 无空调或无特殊室温要求的电气室、电缆层、电缆隧道可采用自然通风、机械通风或两者相结合的通风方式。地下电缆层、电缆隧道通风的排风管穿过防火隔断、楼板等处应设有能自动关闭并带返回信号的防火阀。 4 地下液压站、锌锅地下室等应设置机械通风装置，在送排风管穿过防火隔断处应设有能自动关闭并带返回信号的防火阀。 5 对可能突然放散大量爆炸危险气体的建(构)筑物，应设置事故通风装置。事故通风量宜按照工艺要求通过计算确定，但换气次数不应小于每小时12次。事故通风机应分别在室内外便于操作的地点设置电器开关。 6 操作岗位的环境温度不能达到卫生要求时，或辐射强度大于350W／m2时，应设置局部送风。 11.6.4 空气调节设计应符合下列规定： 1 室内计算温度应按照工艺性空调和舒适性空调要求确定； 2 电气室空调宜采用集中空调系统或水冷单元式空调机组；当具有余热利用条件时，应采用蒸汽喷射制冷或溴化锂制冷装置； 3 分散式空调宜采用水冷空调，对环境条件良好的区域也可采用风冷空调；高温环境条件下的风冷空调应采用高温型特种空调； 4 在设置火灾报警系统区域，空调设施应与火灾报警系统连锁控制并反馈执行状态信号； 5 冷水管不宜穿过电气室、仪表室、计算机室等房间；电气室的风管应采取保温措施以防结露；风管不宜设置在电气柜上部。 11.6.5 除尘系统设计应符合下列规定： 1 对酸洗机组等设备所产生的粉尘应配置相应的除尘装置。 2 除尘器进、出口管道应设置测孔。测孔位置应符合现行国家标准《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》GB／T 16157的有关规定。当测点标高超过3m时，应设置工作平台和梯子，并应配置监测专用电源。 11.6.6 废气净化系统设计应符合下列规定： 1 生产机组产生的酸雾和碱雾应采用净化装置。净化装置宜采用水喷雾洗涤装置。 2 轧机、平整机等设备产生的油雾应采用油雾净化装置。 3 酸再生站(ARP)焙烧炉出口烟气宜采用旋风分离器和多级洗涤塔相结合的净化装置；氧化铁粉仓顶部宜采用袋式除尘器。 4 测孔设置应符合下列规定： 1)测孔位置应符合现行国家标准《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》GB／T 16157的有关规定； 2)当测点标高超过3m时，应设置工作平台和梯子，并应配置监测专用电源。 11.7 管道布置 11.7.1 压力管道设计应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道》GB／T 20801的有关规定。 11.7.2 管道设计应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。 11.7.3 管道布置宜采用自然补偿，当自然补偿无法满足要求时，应设置补偿装置。 11.7.4 管道之间、管道与构筑物之间的距离应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB 50603的有关规定。 11.7.5 管道及管道支架的涂装设计应符合现行行业标准《钢结构、管道涂装技术规程》YB／T 9256的规定。 11.7.6 燃气管道设计应符合下列规定： 1 燃气管道宜采用架空敷设，支架应为非燃烧体； 2 燃气管道敷设时，应按照现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB 6222、《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB 16912、《氢气站设计规范》GB 50177和《城镇燃气设计规范》GB 50028的有关规定执行。 11.7.7 热力管道设计应符合下列规定： 1 热力管道宜采用架空敷设。架空敷设的热力管道宜与煤气管道共架或沿建、构筑物敷设。 2 特殊状况下，蒸汽管道可采用埋地敷设。埋地敷设的蒸汽管道应采用安全、可靠的复合管。 3 蒸汽管道上的“π型”补偿器宜水平布置。 4 热力管道宜采用无缝钢管，与设备、孔板等的连接宜采用法兰连接方式。 5 蒸汽管道、疏水管及管道上的设备的保温应符合现行国家标准《工业设......

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