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[PDF] GB 50985-2014 - 英文版

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GB 50985-2014 英文版 1939 GB 50985-2014 [PDF]天数 >=13 铅锌冶炼厂工艺设计规范(不含条文说明) 有效
基本信息
标准编号 GB 50985-2014 (GB50985-2014)
中文名称 铅锌冶炼厂工艺设计规范(附条文说明)
英文名称 Code for process design of lead and zinc smelters
行业 国家标准
中标分类 P73
国际标准分类 77.010
字数估计 88,844
发布日期 4/15/2014
实施日期 1/1/2015
引用标准 GB 209; GB 210.1; GB/T 534; GB/T 1996; GB/T 2449; GB/T 4553; GB 5138; GB 15603; GB 17820; GB 18598; YS/T 319; YS/T 320; YS/T 452; YB/T 5084; YB/T 5268; YB/T 5279; HG/T 2832; SH/T 0356
标准依据 住房和城乡建设部公告第398号
发布机构 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围 本规范适用于新建、改建和扩建的铅锌冶炼厂的工艺设计。工艺设计应由基本(初步)设计和详细(施工图)设计组成。

GB 50985-2014: 铅锌冶炼厂工艺设计规范(不含条文说明) GB 50985-2014 英文名称: Code for process design of lead and zinc smelters 1 总 则 1.0.1 为促进技术进步，确保铅锌冶炼厂的工程设计技术先进、经济合理、节能环保、安全可靠，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的铅锌冶炼厂的工艺设计。工艺设计应由基本(初步)设计和详细(施工图)设计组成。 1.0.3 铅锌冶炼厂工艺设计在完成项目核准或备案后，应完成环境影响报告书及批复、安全预评价报告及备案、项目使用场地的工程地质勘察报告等工程项目前期工作。 1.0.4 铅锌冶炼厂工艺设计开始前应取得下列协议： 1 项目的供电、供水协议； 2 主要原料供应协议。 1.0.5 铅锌冶炼厂工艺设计应符合下列要求： 1 铅锌冶炼厂分期建设时，应做好全面规划设计，满足分期建设的需要； 2 采用技术成熟、技术经济指标先进的冶炼工艺； 3 集成先进机械、仪表设备，实现过程自动控制、管理数字化传递； 4 合理确定产品结构； 5 充分利用有色金属资源，综合回收有价元素； 6 铅锌冶炼工艺设计所选的新工艺应具有可靠的工业试验数据，或有关鉴定报告书。 1.0.6 环保、消防、职业安全卫生设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。 1.0.7 铅锌冶炼厂工艺设计，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 原料、辅助原料、燃料 2.1 原 料 2.1.1 铅精矿的质量应符合现行行业标准《铅精矿》YS／T 319的有关规定。 2.1.2 锌精矿的质量应符合现行行业标准《锌精矿》YS／T 320的有关规定。 2.1.3 混合铅锌精矿的质量应符合现行行业标准《混合铅锌精矿》YS／T 452的有关规定。 2.2 辅助原料 2.2.1 熔剂应符合下列规定： 1 硅石(石英石)应符合现行行业标准《硅石》YB／T 5268的有关规定； 2 石灰石应符合现行行业标准《石灰石》YB／T 5279的有关规定； 3 铁矿石宜含铁50％以上； 4 其他熔剂应符合国家现行相关熔剂标准的规定。 2.2.2 化学品应符合下列规定： 1 硫酸应符合现行国家标准《工业硫酸》GB／T 534的有关规定； 2 硅氟酸应符合现行行业标准《工业氟硅酸》HG／T 2832的有关规定； 3 氢氧化钠(烧碱)应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》GB 209的有关规定； 4 碳酸钠(纯碱)应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验方法 第1部分：工业碳酸钠》GB 210.1的有关规定； 5 硝酸钠(硝石)应符合现行国家标准《工业硝酸钠》GB／T 4553的有关规定； 6 硫磺应符合现行国家标准《工业硫磺》GB／T 2449的有关规定； 7 二氧化锰矿粉应符合现行行业标准《化工用二氧化锰矿粉》YB／T 5084的有关规定； 8 液氯等其他化学品应符合现行国家标准《工业用液氯》GB 5138等的有关规定。 2.3 燃 料 2.3.1 焦炭(粉)质量应符合现行国家标准《冶金焦炭》GB／T 1996及下列规定： 1 焦炭的NR值宜小于1.2，不应大于1.4； 2 焦粉粒度在5mm～15mm范围内的应大于50％。 2.3.2 烟煤质量指标宜符合表2.3.2的要求。 表2.3.2 烟煤质量指标 2.3.3 粉煤质量指标宜符合表2.3.3的要求。 表2.3.3 粉煤质量指标 2.3.4 重油质量应符合现行行业标准《燃料油》SH／T 0356的有关规定。 2.3.5 天然气宜符合现行国家标准《天然气》GB 17820的有关规定。 2.3.6 发生炉净化冷煤气的热值不宜低于5.23MJ／Nm3。 3 物料的贮存与准备 3.1 贮 存 3.1.1 物料的贮存时间，应符合下列规定： 1 精矿的贮存时间宜为20d～30d，北方高寒地区可为60d～90d； 2 熔剂的贮存时间宜为20d～30d； 3 焦炭的贮存时间宜为20d～30d； 4 烟煤的贮存时间应为30d～60d，堆高不应超过3.5m； 5 化学品的贮存时间宜为30d～60d； 6 重油的贮存量宜多于一个月的用量，贮油罐数不宜少于2个； 7 火法炼铅和湿法炼锌工艺中产出氧化锌，应设置氧化锌仓库，宜有贮存3d～5d的仓容。独立铅冶炼厂的氧化锌仓库仓容可加大到20d。 3.1.2 精矿应贮存于有屋盖的地坑式矿仓内，矿仓应按需要分格，宜设置混料仓。 3.1.3 寒冷地区的冶炼厂的精矿仓，应设采暖、防冻、解冻设施。 3.1.4 焦炭、粉煤用烟煤宜贮存于有屋盖的仓库。 3.1.5 熔剂、燃料烟煤可贮存在露天仓库。 3.1.6 化学品贮存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通则》GB 15603和国家关于危险化学品安全管理的有关规定。 3.2 精矿干燥 3.2.1 精矿含水率达到10％以上时，宜设置干燥处理设施。 3.2.2 采用圆筒干燥机干燥时，主要技术参数应符合下列规定： 1 干燥强度应为30kg(水)／(m3·h)～50kg(水)／(m3·h)； 2 干燥耗热量应为5MJ／kg(水)～6MJ／kg(水)； 3 进口热气温度宜为700℃，出口废气温度应为120℃； 4 下料管角度应大于65°； 5 精矿干燥后含水率应为7％～8％； 6 日作业时间应为18h～22h。 3.2.3 当精矿干燥要求含水率小于1％，并设余热锅炉提供饱和蒸汽热源时，应优先采用蒸汽干燥装置。蒸汽压力应为2MPa～4MPa，蒸汽温度应为214℃～250℃。 3.3 配 料 3.3.1 铅锌冶炼厂宜采用仓式配料，配料仓容积宜满足每种物料贮存8h～16h用量。黏结性物料贮存可小于4h。 3.3.2 配料仓下方应装设带称量装置的给料设备。单机称量允许误差应为±0.5％，系统称量允许误差应为±1％。 3.3.3 配料仓应采用钢板制作，圆锥形配料仓的仓壁倾角：精矿仓宜大于60°；返粉仓、熔剂仓、水碎渣仓宜大于50°；减压仓宜大于60°；烟尘仓宜大于65°。顶部为敞开式的配料仓宜设格栅。 3.3.4 配料仓壁外宜装设振打器或空气炮。 3.3.5 配料仓进、出料处应设防尘通风装置，仓内应设料位测量和报警装置。 3.3.6 配料工序宜采用计算机控制。 3.4 混合与制粒 3.4.1 由几种精矿或物料经配料而成的复合料，应混合均匀，混合设备宜采用圆筒混合机，物料在圆筒内的停留时间不应低于2min。 3.4.2 冶炼工艺要求炉料为颗粒状时，应进行制粒。制粒设备宜采用圆筒制粒机或圆盘制粒机，制成的球粒宜为6mm～15mm。 4 铅冶炼工艺 4.1 铅 冶 炼 4.1.1 新建的大型铅冶炼厂铅粗炼应采用铅精矿直接熔炼工艺。 4.1.2 铅精矿直接熔炼工艺宜采用氧气底吹熔炼-液态富铅渣直接还原炼铅、富氧侧吹炼铅、氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)法炼铅、基夫赛特(Kivcet)法炼铅、富氧顶吹炼铅和闪速熔炼炼铅等炼铅技术。 4.1.3 铅冶炼工艺设计应做到有价金属有效综合回收。 4.1.4 铅冶炼工艺设计中对有害人体健康的元素或化合物的处理应符合国家有关工业企业设计卫生标准和国家有关安全生产的规定。 4.1.5 粗铅脱铜后的精炼工艺宜符合下列规定： 1 粗铅含锡小于0.2％时，宜采用电解精炼工艺； 2 当电解精炼后阴极铅含锡大于或等于0.2％时，宜采用碱性精炼脱锡； 3 粗铅含锡大于或等于0.2％、铋含量大于或等于1.5％且火法精炼不能满足要求时，宜先采用碱性精炼除锡、砷、锑，后采用电解精炼除金、银、铋的联合精炼工艺。 4.1.6 年产100kt电铅的铅电解厂宜采用大型阳极板立模浇铸自动排板生产线，阴极制造、阴阳极自动排距生产线，电铅自动浇铸、码垛生产线。 4.1.7 铅物料不得被运输工具等携带至厂外，不得造成二二次污染。 4.2 二次铅物料回收 4.2.1 二次铅物料回收应包括杂铅回收、废铅酸电池回收、其他行业产出的铅物料回收。 4.2.2 处理硫化铅精矿的铅冶炼厂宜设二次铅物料回收的设备，并宜具备二次铅物料回收能力。 4.2.3 废铅酸电池解体可采用整体破碎、筛分、选矿的工艺将金属颗粒、电池壳颗粒、铅泥选分，也可采用切割法将壳体与栅板、铅泥分开。铅泥宜返回矿铅生产系统。 5 锌冶炼工艺 5.1 一般规定 5.1.1 处理硫化锌精矿的锌冶炼厂应采用焙烧-浸出、直接浸出(常压富氧浸出、加压氧浸出)湿法炼锌工艺。 5.1.2 锌氧化矿宜采用直接浸出湿法冶炼工艺。 5.1.3 锌冶炼厂的浸出弃渣堆存前必须进行无害化处理。 5.1.4 渣库设计应符合现行国家标准《危险废物填埋污染控制标准》GB 18598的有关规定。 5.1.5 硫化铅锌矿无法分选时产出的铅锌混合精矿，宜采用铅锌密闭鼓风炉熔炼工艺处理。 5.2 硫化锌精矿焙烧 5.2.1 硫化锌精矿焙烧应采用上部扩大型的流态化焙烧炉，焙烧烟气应设余热锅炉回收烟气显热。 5.2.2 焙砂冷却宜采用内冷式冷却圆筒。 5.3 湿法炼锌 5.3.1 硫酸销售渠道有保障的地区，宜采用硫化锌精矿焙烧-浸出工艺。 5.3.2 硫化锌精矿焙砂宜采用热酸浸出工艺，浸出液除铁工艺宜采用低污染黄钾铁矾除铁、针铁矿除铁、赤铁矿除铁、喷淋除铁等工艺。 5.3.3 热酸浸出铅银渣宜送铅系统综合回收，常规浸出渣、针铁矿渣和喷淋除铁渣等宜采用火法处理。 5.3.4 硫酸销售困难地区建厂或老厂扩大产能的改、扩建工程，宜采用直接浸出工艺流程，单独建厂宜采用二段直接浸出工艺流程，并应同步设计硫渣综合回收生产工艺。 5.4 二次锌物料回收 5.4.1 二次锌物料回收应包括钢厂含锌烟尘、镀锌浮渣、炉底渣、铅厂氧化锌烟尘及其他含锌烟尘等二次锌物料回收。 5.4.2 处理工艺应回收锌和其他有价元素，宜采用碱洗、氯盐回收、萃取、电解工艺。 6 冶金计算 6.1 一般规定 6.1.1 基本(初步)设计阶段工艺设计应进行生产全过程的冶炼工序的冶金计算；计算内容应包括全部物料平衡、金属平衡、空气量、烟气量及烟尘成分。金属平衡计算应对5种重点防控元素铅、镉、铬、汞、砷(Pb、Cd、Cr6+、Hg、As)作出走向分布并进行平衡计算，物料平衡计算中不应出现损失一项。 6.1.2 基本(初步)设计阶段，工艺设计中的干燥、焙烧、熔炼、烟化工序应进行热平衡计算。 6.1.3 年物料平衡中的物料与一般元素重量单位应以吨计，稀贵金属重量单位应以千克计，均应精确到小数点后两位。 6.2 铅冶炼冶金计算的主要参数 6.2.1 精矿干燥窑窑尾出口烟气温度不应小于120℃，干燥窑脱水强度应为30kg／(m3·h)～50kg／(m3·h)。 6.2.2 氧气底吹熔炼工艺设计应采用下列参数： 1 高铅氧化渣含铅宜为35％～45％； 2 烟尘率不宜大于18％； 3 富铅渣渣型的钙硅比(CaO：SiO2)宜为0.4～0.6，铁硅比[(FeO＋ZnO)：SiO2]宜为1.0～2.0； 4 氧气(O2)利用率不应小于95％。 6.2.3 富氧顶吹炼铅工艺宜采用下列参数： 1 富铅渣含铅宜为40％～50％。 2 烟尘率宜为13％～18％。 3 富铅渣宜采用下列参数： 1)钙硅比(CaO：SiO2)宜为0.4～0.6； 2)铁硅比[(FeO＋ZnO)：SiO2]宜为1.0～2.0。 4 富氧浓度宜大于等于34％。 5 炉床能力宜为80t／(m2·d)～90t／(m2·d)。 6.2.4 液态富铅渣直接还原熔炼工艺宜采用下列参数： 1 还原后炉渣含锌宜为10％～20％，含铅不宜大于3.0％； 2 烟尘率宜为8％～12％； 3 还原粒煤消耗宜为3％～6％； 4 富氧浓度宜为50％～95％。 6.2.5 氧气底吹(顶吹)熔炼-富铅渣直接还原炼铅工艺铅冶炼能耗宜小于280kgce／t粗铅。 6.2.6 基夫赛特(Kivcet)法炼铅工艺宜采用下列参数： 1 粗铅含铅宜为95％～98％； 2 炉渣含铅宜小于5％； 3 烟尘率宜为4％～8％； 4 渣型的硅钙比(SiO2：CaO)宜为1.5～2.5，硅铁比(SiO2：Fe)宜为0.8～1.0； 5 氧气浓度宜大于90％。 6.2.7 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)法炼铅工艺宜采用下列参数： 1 粗铅含铅宜为95％～98％； 2 炉渣含铅宜小于5％； 3 烟尘率宜为15％～18％； 4 渣型中的铅不宜大于15％，氧化亚铁为25％～35％，二氧化硅为25％～35％，氧化钙为15％～20％； 5 氧气浓度不宜小于90％； 6 粗铅能耗宜小于10.26MJ／t(350kgce／t)。 6.2.8 氧气侧吹法炼铅工艺宜采用下列参数： 1 炉渣含铅不宜大于2％； 2 烟尘率不宜大于15％，烟气二氧化硫浓度宜为8％； 3 氧气浓度不宜小于60％。 6.2.9 闪速熔炼炼铅工艺宜采用下列参数： 1 粗铅含铅宜为97％～99％； 2 炉渣含铅宜小于3％、锌小于3％； 3 烟尘率宜为4％～8％，烟气二氧化硫浓度宜大于20％； 4 钙硅比(CaO：SiO2)宜为0.4～0.7，铁硅比(Fe：SiO2)宜为0.8～1.1； 5 氧气浓度宜大于90％。 6.2.10 卡尔多(Kaldo)法应用于处理废电极板，宜采用下列参数： 1 炉渣含铅宜小于4％； 2 氧气浓度不宜小于90％； 3 烟尘率不宜大于15％； 4 熔炼周期不宜大于240min。 6.2.11 烟化炉烟化宜采用下列参数： 1 挥发锗(Ge)、铟(In)时，烟化后渣含锌宜小于2％； 2 处理含铅大于2.5％的铅熔炼炉渣时，锌挥发率不宜小于80％，铅挥发率不宜小于85％，锗挥发率不宜小于80％； 3 烟化炉烟化挥发熔炼时粉煤率宜为15％～25％，处理湿法炼锌浸出渣时粉煤率宜为45％～50％； 4 烟化炉烟化挥发熔炼加热期空气过剩系数宜为0.8～0.9，还原期空气过剩系数宜为0.6～0.7； 5 烟化炉烟化挥发熔炼时三次风口吸入风量宜为总风量的20％。 6.2.12 粗铅脱铜精炼应符合下列要求： 1 铅电解精炼前的脱铜精炼应符合下列要求： 1)熔析脱铜精炼，应升温至650℃～700℃，然后降温至520℃，加碎煤搅拌，熔析脱铜后粗铅含铜应为0.05％～0.1％； 2)加硫脱铜的加硫量应为生成硫化铜所需硫理论量的1.25倍～1.30倍。 2 粗铅全火法精炼的脱铜精炼，脱铜后粗铅含铜不应大于0.005％。 3 浮渣反射炉熔炼烟尘率宜为2.5％～3％。 6.2.13 粗铅电解精炼宜采用下列参数： 1 大型铅电解车间宜采用大阳极板、大型整体电解槽； 2 阳极泥率宜为1％～3％； 3 大极板残极率不宜大于38％，小极板残积率不宜大于45％； 4 铅电解液成分宜为二价铅离子(Pb2+)60g／L～120g／L，游离硅氟酸(H2SiF6)60g／L～100g／L，硅氟酸离子(SiF2-6)100g／L～180g／L。 6.2.14 除脱铜精炼外的粗铅火法精炼宜采用下列参数： 1 碱性精炼除锡、砷、锑各种反应剂的加入量宜符合表6.2.14的规定； 表6.2.14 碱性精炼除锡、砷、锑各种反应剂的加入量(杂质质量的倍数) 2 加锌除银过程中的锌加入量宜为粗铅总量的1％～1.5％，或为粗铅含银量的5％～10％； 3 加钙、镁除铋过程中的钙加入量宜为粗铅含铋量的2.5倍～10倍，镁的加入量宜为粗铅含铋量的3.5倍～12倍。 6.3 锌冶炼冶金计算的主要参数 6.3.1 精矿干燥窑尾部出口烟气温度不宜小于120℃，干燥窑脱水强度宜为40kg／(m3·h)～90kg／(m3·h)。 6.3.2 流态化焙烧工序宜采下列参数： 1 焙烧温度宜为860℃～1050℃； 2 焙砂残硫[硫化物的硫(SMeS)]宜为0.2％～0.4％； 3 烟尘残硫[硫化物的硫(SMeS)]宜为0.6％～0.8％； 4 氧过剩系数宜为1.15～1.25。 6.3.3 焙砂浸出工序宜采用下列参数： 1 传统浸出宜符合下列要求： 1)主要金属浸出率宜符合表6.3.3-1的规定； 表6.3.3-1 主要金属浸出率 2)中浸上清液含锌宜大于140g／L； 3)浸出渣含锌宜为16％～22％，其中水溶锌宜为1％～4％。 2 热酸浸出宜采用下列参数： 主要金属浸出率宜符合表6.3.3-2的规定。 表6.3.3-2 主要金属浸出率 6.3.4 净化工序宜采用下列参数： 1 锌粉加入量宜为置换铜(Cu)、镉(Cd)理论量的3倍～4倍； 2 净化后电解液含二价钴离子(Co2+)浓度宜小于1mg／L，含二价铜离子(Cu2+)浓度宜小于0.2mg／L，含二价镉离子(Cd2+)浓度宜小于1mg／L。 6.3.5 锌电积废电解液含锌离子(Zn2+)宜为45g／L～55g／L，酸锌比(H2SO4：Zn2+的质量比)宜为3.2～3.5。 6.3.6 熔铸宜采用感应电炉熔化锌片，锌直收率宜为97.0％～97.5％。 6.3.7 锌粉制造，锌直收率宜为92％～95％。 6.3.8 浸出渣干燥工序应采用下列参数： 1 干燥后浸出渣含水率应为12％～15％； 2 干燥窑脱水强度宜为70kg／(m3·h)～90kg／(m3·h)。 6.3.9 挥发窑挥发工序宜采用下列参数： 1 主要金属挥发率宜符合表6.3.9的规定； 表6.3.9 主要金属挥发率(％) 2 焦率宜为50％； 3 氧化锌产出率宜为浸出干渣量的30％～35％； 4 窑渣率宜为浸出干渣量的60％～70％； 5 窑渣含锌宜小于2％，含铅宜小于1％。 6.3.10 氧化锌烟尘多膛炉焙烧脱氟、氯工序宜采用下列参数： 1 锌直收率宜大于98％； 2 脱氟率宜大于93％、脱氯率宜为60％～80％； 3 焙砂产出率宜为97％～98％； 4 烟尘率宜为1.7％～2.3％。 6.3.11 氧化锌烟尘浸出工序宜采用下列参数： 1 当氧化锌烟尘含铟(In)高时宜采用高酸浸出。主要金属浸出率宜符合表6.3.11的规定； 表6.3.11 主要金属浸出率(％) 2 浸出液含二价锌离子(Zn2+)浓度宜大于130g／L。 6.3.12 铟富集工序宜采用下列参数： 1 置换铟的锌粉用量宜为浸出液含二价铟离子(In2+)量的40倍～60倍； 2 铟置换渣含锌宜为20％～30％，含铟宜大于3％； 3 铟置换率宜为98％。 6.3.13 硫化锌精矿直接浸出时，富氧浸出工序的冶金计算主要参数宜符合表6.3.13的规定。 表6.3.13 富氧浸出工序的冶金计算主要参数 6.3.14 密闭鼓风炉炼锌宜采用下列参数： 1 烧结焙烧宜采用下列参数： 1)烧结块残硫不宜大于1％； 2)返粉含硫宜为1.5％～1.8％： 3)混合料含硫宜为6％； 4)混合料含水率宜为5％～7％； 5)烟尘率宜为精矿含硫量的15％～18％； 6)烧结焙烧干烟气含二氧化硫的浓度不宜小于6％。 2 鼓风炉熔炼宜采用下列参数： 1)焦炭预热烧损率宜为5％～7％，热焦屑产出率宜为3％～5％； 2)密闭鼓风炉熔炼炉渣的钙硅比(CaO：SiO2)宜为0.9：1～1：1，含锌不宜大于7％，含铅不宜大于1％； 3)锌直收率宜为80％～85％； 4)铅直收率宜为82％～87％； 5)燃碳量可按下式计算： 式中：K——耗碳率，一般取0.77。 6)补铅量宜为燃碳量的6％～7％。 3 锌精馏宜采用下列参数： 1)锌回收率宜为99％； 2)铅塔B#锌产出率宜为24％～26％； 3)B#锌塔B#锌产出率宜为24％～26％。 7 主要设备选择 7.1 一般规定 7.1.1 选用的设备应符合节能、高效、实用、安全、维护检修方便、价廉的要求，并应有相应的合格证书。 7.1.2 选用的设备宜采用机电一体化定型产品。 7.2 给料设备 7.2.1 精矿配料为圆筒仓配料时，精矿给料设备宜采用称量给料机给料，圆筒仓的排料口应设有振动漏斗。对于黏性大的物料应采用圆盘给料机给料。 7.2.2 当采用胶带给料机给料时，胶带给料机应采用调速驱动装置，并应在下一级胶带输送机设置称量装置。 7.3 输送机械 7.3.1 大于20mm的块状物料宜采用链斗或链盘式输送机。 7.3.2 粉状干物料宜采用链式刮板运输机。 7.3.3 用于物料垂直输送的链式斗式提升机应选用重型斗式提升机，其斗式提升机额定运输量应大于设计计算运输量的3倍。 7.3.4 螺旋输送机输送距离不宜超过20m。 7.3.5 胶带输送机带速不宜大于1.0m／s，胶带输送机的物料输送系统中第一条胶带输送机的头部应装设电磁除铁器。 7.4 起重设备 7.4.1 起重机用于起吊装有熔体的包子时，必须选用工作制度为A8级的起重机。 7.4.2 电动葫芦起重机不得用于起吊装有熔体的包子。 7.4.3 起重机吊装物体时需要称重时可采用吊车秤称重。 7.5 铅冶炼设备 7.5.1 混合、制粒设备宜选用圆盘制粒机或圆筒制粒机，当对球粒强度无特殊要求时，物料停留时间宜大于3.5min；当对球粒强度要求较严时，混合与制粒过程应在两个设备中进行，混合宜采用圆筒混合机，制粒可采用圆盘制粒机或圆筒制粒机，混合停留时间宜大于2min，制粒的停留时间宜大于3.5min。 7.5.2 氧气底吹熔炼炉的加料宜采用宽度B＝650mm的胶带输送机。 7.5.3 氧气底吹熔炼炉的辅助加热烧嘴宜采用渐进式带风机的烧嘴。 7.5.4 液态渣直接还原的粉煤称量给煤设备称量精度应达到150kg／h±1kg／h。 7.5.5 粉煤输送用的粉煤贮仓应按压力容器设计，粉煤贮存时间超过4h的粉煤贮存仓应采用氮气保护。 7.5.6 基夫赛特炉和铅闪速熔炼炉炉壁、炉顶铜水套的出水管应设水温及流量检测和报警装置。 7.5.7 烟化炉鼓风机的出口压力不应小于100kPa。 7.5.8 烟化炉鼓风机、烟化炉排烟机可各设1台备用风机。 7.5.9 粗铅精炼锅及电铅精炼铸型锅不宜设置备用，但应留25％的富裕能力。 7.5.10 电解槽数量应按95％的利用率确定。 7.5.11 铅电解的阳极板、始极片制备和电铅锭铸型均宜采用机械化、自动化作业线。 7.5.12 主要设备选择计算的主要参数宜符合下列规定： 1 氧气底吹熔炼炉年有效工作天数宜为300d～310d； 2 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)炼铅炉、基夫赛特炼铅炉和铅闪速熔炼炉年有效工作天数宜为300d～330d； 3 烟化炉床能力宜为28t／(m2·d)～35t／(m2·d)，不包括处理锌浸出渣； 4 精炼锅熔析加硫脱铜操作周期不宜小于12h； 5 连续脱铜反射炉熔炼床能力宜为12t／(m2·d)～20t／(m2·d)： 6 浮渣反射炉熔炼床能力宜为3.5t／(m2·d)～4t／(m2·d)： 7 铅电解精炼电流密度宜为140A／m2～180A／m2： 8 铅电解精炼电流效率不宜小于95％； 9 除脱铜精炼外的铅火法精炼宜采用下列参数： 1)碱性精炼时间不宜小于14h； 2)加锌除银时间不宜小于14h； 3)真空脱锌时间不宜小于4h～6h； 4)加钙镁除铋时间不宜小于6h； 5)最终精炼时间不宜小于2h。 7.6 密闭鼓风炉炼锌 7.6.1 密闭鼓风炉炼锌，应采用喷淋冷却炉壳的单冷凝器标准型炼锌鼓风炉。 7.6.2 循环铅液宜采用浸没式冷却流槽冷却，并宜采用气化冷却方式。 7.6.3 浮渣冷却应采用间接冷却式圆筒冷却机，冷却机排料端应设筛分装置。 7.6.4 主鼓风机的出口压力不应小于60kPa，可采用液力偶合器调速。 7.6.5 料罐运输车应选用可调速的驱动装置。 7.6.6 粗锌精馏宜采用大塔盘精馏塔。 7.6.7 粗锌精馏系统应设B#塔处理B#锌。 7.6.8 每座炼锌鼓风炉应设置下列辅助设施： 1 宜设2座焦炭预热炉、3座热风炉，焦炭预热炉与热风炉应设炼锌鼓风炉低热值煤气和备用燃料燃烧设施； 2 宜设6个容积为2.8m3的底卸式料罐； 3 宜设4台流量为1500t／h～2800t／h可调速的铅液循环泵。 7.6.9 密闭鼓风炉炼锌工艺设备选择的主要参数应符合下列规定： 1 烧结焙烧主要参数应符合下列规定： 1)烧结机脱硫强度应大于1.4t／(m2·d)； 2)烧结机年工作天数应为300d～315d。 2 空气预热过程中热风炉单位风量需加热面积不应小于30m2／(m3·min)。 3 鼓风炉熔炼主要参数应符合下列规定： 1)每炉每天燃碳量应大于180t； 2)炼锌鼓风炉年工作天数应为300d～315d。 4 粗锌精馏主要参数应符合下列规定： 1)铅塔塔壁工作强度不应小于1.35t／(m2·d)； 2)熔化炉容量应为日处理量的30％～35％； 3)熔化强度应为220kg／(m2·d)～280kg／(m2·d)； 4)精炼炉熔析时间应为60h～90h； 5)精馏塔年工作日应为315d～330d。 7.7 湿法炼锌 7.7.1 锌精矿焙烧应采用流态化焙烧炉。 7.7.2 浸出工序应采用连续浸出的机械搅拌槽。 7.7.3 浓密工序宜采用高效浓密机。 7.7.4 浸出渣过滤宜采用箱式压滤机、箱式隔膜压滤机和立式压滤机。 7.7.5 净化工序采用连续净化时，除铜、镉应采用机械搅拌槽，过滤设备宜采用箱式压滤机。 7.7.6 电积工序宜采用树脂混凝土电解槽，废液冷却应采用空气冷却塔。 7.7.7 大型湿法炼锌剥锌作业宜采用机械剥锌。 7.7.8 锌熔铸应采用低频感应电炉。 7.7.9 各种冶金炉窑不应设置备用。 7.7.10 浸出搅拌槽不宜设置备用。 7.7.11 浓密机不宜设置备用。 7.7.12 湿法炼锌主要工艺设备选择的技术参数应符合下列规定： 1 流态化焙烧炉床能力应为6.0t／h～7.5t／h。 2 焙砂浸出应符合下列规定： 1)传统浸出工艺中性浸出时间应为1.5h～4h，酸性浸出时间应为3h～4h； 2)热酸浸出工艺中的黄钾铁矾法，中性浸出时间应为 1.5h～4h，Ⅰ段酸浸时间应为3h～4h，Ⅱ段酸浸时间应为4h～5h，沉矾时间应为5h～6h。低污染黄钾铁矾法的中性浸出时间应为1.5h～4h，预中和时间应为2h～4h，低污染沉矾时间应为5h～6h，高酸浸出时间应为3h～5h，针铁矿法的酸性浸出时间应为2h～3h，高酸浸出时间应为3h～4h，超酸浸出应为4h～5h，还原时间应为3h～4h，氧化沉铁时间应为3h～6h； 3)氧化锌浸出及富集铟过程的酸性浸出时间应为2h～3h，高酸浸出时间应为5h～6h，锌粉置换铟的时间应为3h～4h。 3 浓密与过滤应符合下列规定： 1)传统浸出浓密主要技术参数应符合表7.7.12-1的规定； 表7.7.12-1 传统浸出浓密主要技术参数 2)传统浸出过滤的过滤能力应符合表7.7.12-2的规定； 表7.7.12-2 传统浸出过滤的过滤能力[kg／(m2·h)] 3)热酸浸出过滤的过滤能力应符合表7.7.12-3的规定； 表7.7.12-3 热酸浸出过滤的过滤能力[kg／(m2·h)] 4 三段锑盐(或砒霜)锌粉净化应符合下列规定： 1)第一段净化反应时间应为1h～2h； 2)第二段净化反应时间应为2.5h～3.5h； 3)第三段净化反应时间应为1.0h～1.5h。 5 电积应符合下列规定： 1)电流密度应为400A／m2～550A／m2； 2)电流效率应大于88％； 3)宜采用多功能绝缘自动吊车、自动机械剥锌机组。 6 熔铸应采用功率为900kW以上的大型感应电炉熔化，宜采用直线型浇铸、码垛、打捆机组。 7 浸出渣干燥应符合下列规定： 1)浸出渣干燥后含水应为12％～15％，用于烟化炉、顶吹熔炼时宜取低值； 2)浸出渣圆筒干燥强度应为70kg／(m3·h)～90kg／(m3·h)。 8 浸出渣烟化挥发应符合下列规定： 1)挥发窑生产能力应为1t／(m3·d)～1.2t／(m3·d)，年生产天数应为240d～270d； 2)烟化炉生产能力应为15t／(m2·d)～20t／(m2·d)，年生产天数应为280d～310d； 3)顶吹熔炼熔化生产能力应为30t／(m2·d)～40t／(m2·d)，年生产天数应为280～310d。 9 多膛炉焙烧床能力应为0.3t／(m2·d)～0.4t／(m2·d)。 10 硫化锌精矿直接浸出釜(槽)技术性能条件选择应符合表7.7.12-4的要求。 表7.7.12-4 硫化锌精矿直接浸出釜(槽)技术性能条件 8 总平面和车间配置 8.1 一般规定 8.1.1 根据建厂地区的风向及生产操作特点，车间厂房宜向阳布置，同时应根据车间之间物料流向布置车间位置，应利用地形，减少基建作业的土石方量。 8.1.2 厂区建筑物、构筑物布置、道路布置应符合国家现行有关消防、排水、物流和人流方向等法规、规范的规定。 8.1.3 厂区道路及道路与建(构)筑物的距离应满足厂区管网布置的要求。 8.1.4 铅锌冶炼厂厂房应满足生产、设备安装与检修要求。 8.1.5 铅锌冶炼厂各车间的主厂房应根据需要采用钢筋混凝土结构或钢结构厂房，并应符合国家现行有关抗震、防腐、抗高温热辐射和消防等标准的规定。 8.1.6 北方地区的厂房应设外围结构。 8.1.7 湿法冶炼车间厂房的楼面、地面宜有1％的坡度，并应设集液沟池。 8.1.8 车间内的水、电、风、气、蒸汽、仪表等管线应有序布置，并应符合各种管线之间排列的安全距离规定。 8.2 物料的贮存与准备 8.2.1 干燥车间的配置应符合下列规定： 1 圆筒干燥机应配置于厂房内； 2 采用单台圆筒干燥机时厂房跨度应为7m～9m，采用多台圆筒干燥机时两台干燥机的中心距离应为7m～9m。 8.2.2 配料车间的配置应符合下列规定： 1 配料仓的配置应根据料仓数量和厂区总平面布置决定单列或双列配置，配料仓数量不大于7个时，宜采用单列布置； 2 配料仓下的配料胶带给料机应设置称量装置，对黏性较大的物料宜采用圆盘给料机给料，配料仓单列配置时，配料胶带输送机宜配置在副跨内；当配料仓双列配置时，配料胶带输送机宜配置在两列配料仓之间，沿厂房纵向轴线布置； 3 配料仓的加料胶带输送机在第一个卸料点前应有大于8m的水平段。 8.2.3 混合、制粒设备的配置应符合下列规定： 1 采用铅锌密闭鼓风炉熔炼工艺时，圆筒混合机宜配置在独立的混合机房内，圆筒混合机可放地面以上，圆筒制粒机应配置在烧结主厂房副跨的楼层上； 2 氧气底吹熔炼工艺的圆盘制粒机宜放在熔炼主厂房副跨内的楼层上，并应设置检修起重设备。 8.3 氧气底吹熔炼、顶吹熔炼、氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)法、基夫赛特(Kivcet)法、闪速熔炼法炼铅 8.3.1 氧气底吹熔炼应符合下列规定： 1 氧气底吹熔炼炉应配置在12m～15m主跨内，氧气底吹熔炼主厂房宜采用钢筋混凝土框架结构厂房，但主跨内的各楼层土建结构应采用钢结构； 2 氧气底吹熔炼炉定量给料系统应设置在副垮内； 3 氧气底吹熔炼炉主厂房的氧气管道在进厂房前应设阻火段和过滤器，氧气管道在室内应为不锈钢管，氧气管道的设计、安装应符合国家和行业的氧气管道设计、安装有关标准的规定； 4 氧气底吹熔炼炉烟气出口应直接与余热锅炉连接，使烟气温度降至350℃； 5 氧气底吹熔炼炉出铅口宜设置粗铅圆盘铸锭机、出渣端宜设置铸渣机或富铅渣还原炉； 6 氧气底吹熔炼炉主厂房的主跨底层地面及柱子应采取防热辐射、防热侵蚀措施，主跨操作平台的土建结构和楼板应进行隔热处理； 7 氧气底吹熔炼厂房内的集散控制系统(DCS)控制室应设在上风侧，并应设有2个出入口。 8.3.2 顶吹熔炼主厂房应符合下列规定： 1 顶吹熔炼主厂房应采用钢结构厂房，主跨底层地面及柱子应采取抗热辐射、抗热侵蚀措施； 2 顶吹熔炼炉宜配置在15m×9m的主跨内； 3 顶吹熔炼主厂房应设置电梯间； 4 顶吹熔炼炉的炉壁冷却水套的冷却水应设置水温测量和断流报警装置。 8.3.3 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)法炼铅应符合下列规定： 1 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器应配置在12m～15m的主跨内，氧气底吹熔炼主厂房宜采用钢筋混凝土框架结构厂房，但主跨内的各楼层土建结构应采用钢结构； 2 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器的球粒炉料定量给料系统应设置在副跨内； 3 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器主厂房的氧气管道在进厂房前应设阻火段和过滤器，氧气管道在室内应为不锈钢管，氧气管道的设计、安装应符合国家和行业氧气管道设计、安装灯有关标准的规定；还原用的粉煤供应系统宜设置在副跨内，副跨跨度宜为12m； 4 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器出铅口宜设置粗铅圆盘铸锭机或熔铅锅、出渣端宜设置电热前床； 5 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器主厂房的主跨底层地面及柱子应采取防热辐射、防热侵蚀措施，主跨操作平台的土建结构和楼板应进行隔热处理； 6 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器厂房内的集散控制系统(DCS)控制室应设在上风侧，并应设2个出入口； 7 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器还原段所需粉煤应由设置在副跨内的定量给煤系统供应； 8 氧气底吹熔炼直接炼铅(QSL)反应器的余热锅炉对流段应装设一氧化碳(CO)、氧气(O2)含量在线测定仪。 8.3.4 基夫赛特法炼铅应符合下列规定： 1 基夫赛特法炼铅主厂房宜采用钢结构厂房，底层地面和柱子应采取抗热辐射、抗热侵蚀措施，炉体应架空； 2 烟化炉系统和炉渣水碎系统宜配置在副跨内； 3 铅精矿深度干燥宜采用蒸汽干燥； 4 基夫赛特炉反应塔前的干精矿贮存时间应为4h，并应配置在炉子反应塔上方； 5 基夫赛特炉反应塔烟气应采用余热锅炉回收烟气余热，余热锅炉应紧连炉子直升烟道； 6 反应塔及电炉铜水套水温测定应分组连续测定，并应设置断流报警装置； 7 凡有工艺作业的部位应设置楼层或操作台。 8.3.5 铅闪速熔炼应符合下列规定： 1 富氧闪速熔炼法主厂房宜采用钢结构厂房，底层地面和柱子应采取抗热辐射、抗热侵蚀措施，炉体应架空； 2 烟化炉系统和炉渣水碎系统宜配置在副跨内； 3 铅精矿深度干燥宜采用蒸汽干燥； 4 富氧闪速熔炼炉反应塔前的干精矿贮存时间应为4h，并应配置在炉子反应塔上方； 5 富氧闪速熔炼炉反应塔烟气应采用余热锅炉回收烟气余热，余热锅炉应紧连炉子直升烟道； 6 反应塔及电炉铜水套水温测定应分组连续测定，并应设置断流报警装置； 7 凡有工艺作业的部位应设置楼层或操作台。 8.4 液态富铅渣直接还原熔炼 8.4.1 液态富铅渣直接还原熔炼、烟化炉烟化车间的配置，应符合下列规定： 1 液态富铅渣直接还原熔炼、烟化炉烟化车间的主厂房主跨跨度宜为12m～15m，主跨内宜配置液态富铅渣直接还原熔炼炉，烟化炉宜配置在12m～15m副跨内； 2 液态富铅渣直接还原熔炼炉、烟化炉应设置余热锅炉； 3 液态富铅渣直接还原熔炼炉的炉渣宜直接流入烟化炉烟化。 8.4.2 液态富铅渣直接还原熔炼炉、烟化炉的供煤系统应布置在第二层楼面以上，并应采用自动控制系统。 8.5 铅 精 炼 8.5.1 初步火法精炼应符合下列规定： 1 粗铅(包括残极)熔化、脱铜、阳极浇铸及精铅铸锭宜就近配置； 2 熔铅锅锅面应设通风罩。 8.5.2 电解精炼应符合下列规定： 1 铅电解车间应位于厂区的下风侧； 2 电解车间厂房应采用单跨，电解槽宜采用单级循环配置，应视生产规模排成双行或四行；计算厂房跨度时，侧边走道宽度应将吊车吊钩到边槽极板的距离计算在内，中间走道宽不宜小于2.0m； 3 确定电解槽操作楼层标高时，电解槽下土建梁底至地面的净空高度不宜小于1.8m～1.9m； 4 电解槽槽面宜高于楼面300mm～400mm； 5 桥式起重机轨面标高视生产规模宜为9m～12m； 6 电解液高位槽宜配置在靠近电解槽的副跨或电解槽列的端头，高位槽的出液口至供液溜槽液面的位差不应小于1.5m； 7 电解液循环槽和贮槽及其他溶液槽应视需要配置在地下或地面； 8 阳极泥过滤系统宜配置在副跨二楼平面上； 9 电解车间全厂房应设置天窗，设置外围结构；电解工序及阳极泥过滤系统的土建结构应做全防腐处理； 10 整流器室应紧靠电解厂房配置。 8.6 湿法炼锌 8.6.1 焙砂浸出应符合下列规定： 1 浸出主厂房配置应符合下列规定： 1)焙砂浸出应采用机械搅拌浸出槽连续浸出，年产100kt电锌的车间宜采用双列配置； 2)连接浸出槽之间溜槽坡度宜为3％，操作楼层楼面的标高应按矿浆经溜槽自流入浓密机设计； 3)浸出槽焙砂应采用定量称重干式加料方式； 4)浸出槽盖板上应设置排气管； 5)溶液贮槽宜在室外配置。 2 浓密机的配置应符合下列规定： 1)浓密机应露天配置，浓密机宜加设盖子，传动装置可设置防雨罩； 2)浓密机底部空间应符合阀门、泵或溜槽的安装距离要求； 3)浓密机底部平面宜设置防泄漏围堰。 3 过滤车间的浸出渣需要干燥时，过滤机宜配置在干燥窑的上层平面上。 4 净液车间的配置应符合下列规定： 1)净液槽应采用机械搅拌槽，连续净化作业； 2)净液槽应设置机械通风装置。 5 电积厂房的配置应符合下列规定： 1)年产50kt电锌的电积厂房跨度宜为15m； 2)宜利用废电解液冷却塔风机抽吸厂房内的含酸雾空气。 8.6.2 硫化锌精矿氧压浸出应符合下列规定： 1 氧压浸出高压釜宜在室内配置，也可露天布置； 2 料浆槽、闪蒸槽宜分别配置在主厂房两端，并应符合下列规定： 1)调节槽、浓密机可在室外配置； 2)应设置事故池。 8.6.3 硫化锌精矿常压直接浸出时，反应器宜在室外配置，并应设置事故池。 8.7 密闭鼓风炉炼锌(ISP) 8.7.1 烧结焙烧应符合下列规定： 1 工艺设备均应在地面以上配置，不得在地坑内配置； 2 破碎烧结块的齿辊破碎机，宜配置在烧结厂房内部； 3 仪表控制室宜配置在烧结机头部一端的厂房内部； 4 上料系统宜配置在烧结主厂房的副跨内。 8.7.2 熔炼应符合下列规定： 1 在总图配置上，鼓风炉工序与备料工序宜紧密相连；在风向位置上，两厂房宜与主导风向平行配置； 2 鼓风炉加料应采用双料罐运输车，运输车提升塔中心至鼓风炉中心的间距不宜大于55m； 3 鼓风炉采用端部加料时，应设置料钟检修起重机；侧面加料时，可利用加料起重机进行检修作业； 4 鼓风炉炉渣水碎作业区应位于本工序的下风侧； 5 烟气净化系统应紧靠鼓风炉； 6 电热前床配置应设前床维修区，并应就近设废砖临时堆场； 7 运送熔体的通道净宽不宜小于4m～4.5m； 8 应在鼓风炉基础地面设置炉缸放空用安全坑，安全坑应进行防水处理； 9 仪表室可配置在冷凝器楼层； 10 煤气洗涤机周边应有清理转子的作业场地。 8.7.3 锌精馏应符合下列规定： 1 应缩短精馏车间至熔炼车间的距离； 2 精馏塔宜采用三塔型或七塔型布置； 3 厂房形式宜视生产规模采用单跨式或两跨式； 4 精馏炉炉体中心线应与主导风向一致，炉体之间的净距可为1.8m～2.4m，炉体前后外壁至主厂房墙面的净距可为2.5m～3.5m； 5 精馏炉烟囱宜布置在精馏炉组后侧的主厂房旁，并宜位于炉组的适中位置；若采用地下烟道，烟道应便于清理，并应做防水处理； 6 仪表控制室应靠近精馏炉组的适中点，宜与精馏炉主要热工作业位于同一楼层。 9 辅助生产设施 9.0.1 大型湿法炼锌厂可设阴极和阳极制备工段、锌浮渣处理工段和锌粉制备工段。 9.0.2 铅锌冶炼厂的二氧化硫工艺烟气，应设置二氧化硫回收装置，并应生产硫酸。 9.0.3 采用烟化炉挥发铅锌的冶炼厂应设粉煤制备车间。 9.0.4 锌粉制备及粉煤制备车间的设计应符合国家安全、防火有关标准的规定。大型粉煤车间、电炉锌粉制备车间的贮仓及管道宜采用氮气加压充气防护措施。 9.0.5 冶炼过程中使用富氧或纯氧时，应设置制氧站。制氧工艺可采用深冷法或变压吸附法工艺。 10 有价金属回收 10.1 一般规定 10.1.1 对铅精矿、锌精矿、混合铅锌精矿中所含主金属外的其他有价元素，应视其含量的经济价值回收利用。 10.1.2 铅锌冶炼生产系统中产出的各种烟尘、中间渣，当返回生产系统可回收有价金属时，宜返回生产系统；不宜返回生产系统的，应开路处理；暂难处理的，应妥善保存或外售。 10.1.3 湿法工艺产出的含铁浸出尾渣，应视其品位作为炼铁原料或暂时堆存。 10.1.4 废(污)水处理站产出的渣，宜返回生产系统进行有价金属的回收。 10.1.5 综合回收项目应与主工艺装置同时设计和施工；条件具备时，应分阶段投产。 10.2 铅冶炼厂有价金属回收 10.2.1 铅精矿的火法熔炼时，应从产出的烟气、烟尘、炉渣中分别回收有价金属(元素)，并应符合下列规定： 1 从烟气中以硫酸、液体二氧化硫或硫磺形态回收硫时，硫的总回收率应大于95％； 2 当铅精矿镉、铟、硒、碲、铊含量高时，宜从烟尘中回收铅、镉、硒、碲、铊； 3 宜从炉渣烟化所产出的氧化锌中回收铅、锌、铟、锗。 10.2.2 粗铅火法精炼产出的铜浮渣、碲渣、砷锑锡渣、银锌壳、锌渣、铋渣，应分别回收其所含的有价金属(元素)；并应从铜浮渣熔炼烟尘中回收铟。 10.2.3 对粗铅电解精炼时产出的铅阳极泥的回收处理，应符合下列规定： 1 当采用火法工艺处理铅阳极泥时，应从产出的贵铅中回收金、银、铜；从不同种类渣中分别回收铅、铋、碲；从烟尘中回收锑、砷； 2 采用湿法生产工艺处理铅阳极泥时，......

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