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GB 51004-2015

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基本信息
标准编号 GB 51004-2015 (GB51004-2015)
中文名称 建筑地基基础工程施工规范
英文名称 Code for construction of building foundation engineering
行业 国家标准
中标分类 P22
国际标准分类 93.02
字数估计 265,250
发布日期 2015-03-08
实施日期 2015-11-01
引用标准 GB 50202; GB 50203; GB 50204; GB 50330; GB 50497; GB 50666; GB 6722; GB 12523; GB 13476; JC 934; JGJ 8; JGJ 33; JGJ 46; JGJ 55; JGJ 59; JGJ 146; JGJ/T 199
起草单位 上海建工集团股份有限公司
归口单位 上海建工集团股份有限公司
标准依据 住房和城乡建设部公告第782号
范围 本规范适用于建筑地基基础的施工。

GB 51004-2015: 建筑地基基础工程施工规范
GB 51004-2015 英文名称: Code for construction of building foundation engineering
1 总 则
1.0.1 为在建筑地基基础工程的施工中做到安全适用、技术先进、经济合理、确保质量、保护环境,制定本规范。
1.0.2 本规范适用于建筑地基基础的施工。
1.0.3 建筑地基基础工程的施工应保证安全与质量,且应做到因地制宜、节约资源。
1.0.4 建筑地基基础工程的施工除应符合本规范外,尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 地基 subsoil
支承基础的土体或岩体。
2.0.2 基础 foundation
将上部结构所承受的外来荷载及上部结构自重传递到地基上的结构组成部分。
2.0.3 复合地基 composite foundation
部分土体被增强或被置换形成增强体,由增强体和周围地基土共同承担荷载的地基。
2.0.4 桩基础 pile foundation
由置入地基中的桩和连接于桩顶的承台共同组成的基础。
2.0.5 强夯法 dynamic consolidation
反复将重锤提到高处使其自由落下,给地基以冲击和振动能量,将地基土夯实的地基处理方法。
2.0.6 强夯置换法 dynamic replacement
将重锤提到高处使其自由落下,在地面形成夯坑,反复交替夯击填入夯坑内的砂石、钢渣等粒料,使其形成密实墩体的地基处理方法。
2.0.7 注浆法 grouting
利用液压、气压或电化学原理,把能固化的浆液注入岩土体空隙中,将松散的土粒或裂隙胶结成一个整体的处理方法。
2.0.8 预压法 preloading
对地基进行堆载或真空预压,加速地基土固结的地基处理方法。
2.0.9 振冲法 vibroflotation
在振冲器水平振动和高压水的共同作用下使砂土层振密或在软弱土层中成孔后回填碎石形成桩柱,与原地基土组成复合地基的地基处理方法。
2.0.10 桩端后注浆灌注桩 post base-grouting bored-pile
通过预设在桩身内的注浆管和桩端注浆器对成桩后的桩端进行高压注浆的灌注桩。
2.0.11 基坑工程 excavation engineering
为建造地下结构而采取的围护、支撑、降水、隔水防渗、加固、土(石)方开挖和回填等工程的总称。
2.0.12 基坑支护结构 retaining structure of foundation pit
由围护墙、围檩、支撑(锚杆)、立柱(立柱桩)等系统组成的结构体系。
2.0.13 咬合桩 secant pile
后施工的灌注桩与先施工的灌注桩相互搭接、相互切割形成的连续排桩墙。
2.0.14 型钢水泥土搅拌墙 steel and soil-cement mixed wall
在连续套接的三轴水泥土搅拌桩内插入型钢形成的复合挡土截水结构。
2.0.15 地下连续墙 diaphragm wall
经机械成槽后放入钢筋笼、浇灌混凝土或放入预制钢筋混凝土板墙形成的地下墙体。
2.0.16 铣接头 cutter joint
利用铣槽机切削先行槽段混凝土而形成的地下连续墙接头。
2.0.17 接头管(箱) joint pipe(box)
使单元槽段间形成地下连续墙接头而采用的临时钢管(箱)。
2.0.18 水泥土重力式挡墙 soil-cement gravity retaining wall
由水泥土搅拌桩相互搭接形成的重力式支护结构。
2.0.19 土钉墙 soil-nailed wall
采用土钉加固的基坑侧壁土体与护面等组成的支护结构。
2.0.20 逆作法 top-down method
利用主体地下结构的全部或一部分作为支护结构,自上而下施工地下结构并与基坑开挖交替实施的施工工法。
2.0.21 沉井 open caisson
地面上制作井筒,通过井内取土使之下沉至地下预定深度的地下结构。
2.0.22 气压沉箱 pneumatic caisson
地面上制作具有水平封板的井筒,在封板下形成气压工作室,向工作室内加气平衡水土压力进行挖土作业,下沉至地下预定深度的地下结构。
2.0.23 地下水控制 groundwater control
在基坑工程中,为了确保基坑工程顺利实施,减少施工对周边环境的影响而采取的排水、降水、隔水和回灌等措施。
2.0.24 截水帷幕 curtain for cutting off water
用于阻隔或减少地下水通过基坑侧壁与坑底流入基坑和控制基坑外地下水位下降的幕墙状竖向截水体。
2.0.25 无筋扩展基础 non-reinforced spread foundation
由砖、毛石、混凝土或毛石混凝土、灰土和三合土等材料组成的,且不需配置钢筋的墙下条形基础或柱下独立基础。
2.0.26 钢筋混凝土扩展基础 reinforced concrete spread foundation
指柱下现浇钢筋混凝土独立基础和墙下钢筋混凝土条形基础。
2.0.27 筏形与箱形基础 raft and box foundation
筏形基础为柱下或墙下连续的平板式或梁板式钢筋混凝土基础。箱型基础为钢筋混凝土底板、顶板及内外纵横墙体构成的整体浇注的单层或多层钢筋混凝土基础。
2.0.28 盆式开挖 bermed excavation
在坑内周边留土,先挖除基坑中部的土方,形成类似盆形土体,在基坑中部地下结构和支撑形成后再挖除基坑周边土方的开挖方法。
2.0.29 岛式开挖 island excavation
在有围护结构的基坑工程中,先挖除基坑内周边的土方,形成类似岛状土体,然后再挖除基坑中部土方的开挖方法。
2.0.30 锚杆(索) anchor arm(rope)
在土(岩)体中钻孔,插入钢筋或钢绞线等受拉筋,并在锚固段灌注水泥浆锚入稳定土(岩)层内,另一端与结构体相连形成的受拉杆体。
2.0.31 复合土钉墙支护 composite soil nailing wall
由搅拌桩、土钉以及喷射混凝土面层组成的围护体。
3 基本规定
3.0.1 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所使用的材料、制品等的质量检验要求,应符合国家现行标准和设计的规定。
3.0.2 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工前,应具备下列资料:
1 岩土工程勘察报告;
2 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工所需的设计文件;
3 拟建工程施工影响范围内的建(构)筑物、地下管线和障碍物等资料;
4 施工组织设计和专项施工、监测方案。
3.0.3 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工的轴线定位点和高程水准基点,经复核后应妥善保护,并定期复测。
3.0.4 基坑工程施工前应做好准备工作,分析工程现场的工程水文地质条件、邻近地下管线、周围建(构)筑物及地下障碍物等情况。对邻近的地下管线及建(构)筑物应采取相应的保护措施。
3.0.5 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中应控制地下水、地表水和潮汛的影响。
3.0.6 建筑地基基础工程冬、雨季施工应采取防冻、排水措施。
3.0.7 严禁在基坑(槽)及建(构)筑物周边影响范围内堆放土方。
3.0.8 基坑(槽)开挖应符合下列规定:
1 基坑(槽)周边、放坡平台的施工荷载应按设计要求进行控制;
2 基坑(槽)开挖过程中分层厚度及临时边坡坡度应根据土质情况计算确定;
3 基坑(槽)开挖施工工况应符合设计要求。
3.0.9 施工中出现险情时,应及时启动应急措施控制险情。
3.0.10 施工中遇有文物、古迹遗址等,应立即停止施工,并上报有关部门。
3.0.11 建筑地基、基础、基坑及边坡工程施工过程中,应做好施工记录。
4 地基施工
4.1 一般规定
4.1.1 施工前应测量和复核地基的平面位置与标高。
4.1.2 地基施工时应及时排除积水,不得在浸水条件下施工。
4.1.3 基底标高不同时,宜按先深后浅的顺序进行施工。
4.1.4 施工过程中应采取减少基底土体扰动的保护措施,机械挖土时,基底以上200mm~300mm厚土层应采用人工挖除。
4.1.5 地基施工时,应分析挖方、填方、振动、挤压等对边坡稳定及周边环境的影响。
4.1.6 地基验槽时,发现地质情况与勘察报告不相符,应进行补勘。
4.1.7 地基施工完成后,应对地基进行保护,并应及时进行基础施工。
4.2 素土、灰土地基
4.2.1 素土、灰土地基土料应符合下列规定:
1 素土地基土料可采用黏土或粉质黏土,有机质含量不应大于5%,并应过筛,不应含有冻土或膨胀土,严禁采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、杂填土等土料;
2 灰土地基的土料可采用黏土或粉质黏土,有机质含量不应大于5%,并应过筛,其颗粒不得大于15mm,石灰宜采用新鲜的消石灰,其颗粒不得大于5mm,且不应含有未熟化的生石灰块粒,灰土的体积配合比宜为2:8或3:7,灰土应搅拌均匀。
4.2.2 素土、灰土地基土料的施工含水量宜控制在最优含水量±2%的范围内,最优含水量可通过击实试验确定,也可按当地经验取用。
4.2.3 素土、灰土地基的施工方法,分层铺填厚度,每层压实遍数等宜通过试验确定,分层铺填厚度宜取200mm~300mm,应随铺填随夯压密实。基底为软弱土层时,地基底部宜加强。
4.2.4 素土、灰土换填地基宜分段施工,分段的接缝不应在柱基、墙角及承重窗间墙下位置,上下相邻两层的接缝距离不应小于500mm,接缝处宜增加压实遍数。
4.2.5 基底存在洞穴、暗浜(塘)等软硬不均的部位时,应按设计要求进行局部处理。
4.2.6 素土、灰土地基的施工检验应符合下列规定:
1 应每层进行检验,在每层压实系数符合设计要求后方可铺填上层土。
2 可采用环刀法、贯入仪、静力触探、轻型动力触探或标准贯入试验等方法,其检测标准应符合设计要求。
3 采用环刀法检验施工质量时,取样点应位于每层厚度的2/3深度处。筏形与箱形基础的地基检验点数量每50m2~100m2不应少于1个点;条形基础的地基检验点数量每10m~20m不应少于1个点;每个独立基础不应少于1个点。
4 采用贯入仪或轻型动力触探检验施工质量时,每分层检验点的间距应小于4m。
4.3 砂和砂石地基
4.3.1 砂和砂石地基的材料应符合下列规定:
1 宜采用颗粒级配良好的砂石,砂石的最大粒径不宜大于50mm,含泥量不应大于5%;
2 采用细砂时应掺入碎石或卵石,掺量应符合设计要求;
3 砂石材料应去除草根、垃圾等有机物,有机物含量不应大于5%。
4.3.2 砂和砂石地基的施工应符合下列规定:
1 施工前应通过现场试验性施工确定分层厚度、施工方法、振捣遍数、振捣器功率等技术参数;
2 分段施工时应采用斜坡搭接,每层搭接位置应错开0.5m~1.0m,搭接处应振压密实;
3 基底存在软弱土层时应在与土面接触处先铺一层150mm~300mm厚的细砂层或铺一层土工织物;
4 分层施工时,下层经压实系数检验合格后方可进行上一层施工。
4.3.3 砂石地基的施工质量宜采用环刀法、贯入法、载荷法、现场直接剪切试验等方法检测,并应符合本规范第4.2.6条的有关规定。
4.4 粉煤灰地基
4.4.1 粉煤灰填筑材料应选用Ⅲ级以上粉煤灰,颗粒粒径宜为0.001mm~2.0mm,严禁混入生活垃圾及其他有机杂质,并应符合建筑材料有关放射性安全标准的要求。
4.4.2 粉煤灰地基施工应符合下列规定:
1 施工时应分层摊铺,逐层夯实,铺设厚度宜为200mm~300mm,用压路机时铺设厚度宜为300mm~400mm,四周宜设置具有防冲刷功能的隔离措施;
2 施工含水量宜控制在最优含水量±4%的范围内,底层粉煤灰宜选用较粗的灰,含水量宜稍低于最优含水量;
3 小面积基坑、基槽的垫层可用人工分层摊铺,用平板振动器或蛙式打夯机进行振(夯)实,每次振(夯)板应重叠1/2板~1/3板,往复压实,由两侧或四侧向中间进行,夯实不少于3遍,大面积垫层应采用推土机摊铺,先用推土机预压2遍,然后用压路机碾压,施工时压轮重叠1/2轮宽~1/3轮宽,往复碾压4遍~6遍;
4 粉煤灰宜当天即铺即压完成,施工最低气温不宜低于0℃;
5 每层铺完检测合格后,应及时铺筑上层,并严禁车辆在其上行驶,铺筑完成应及时浇筑混凝土垫层或上覆300mm~500mm土进行封层。
4.4.3 粉煤灰地基不得采用水沉法施工,在地下水位以下施工时,应采取降排水措施,不得在饱和或浸水状态下施工。基底为软土时,宜先铺填200mm左右厚的粗砂或高炉干渣。
4.4.4 粉煤灰地基施工过程中应检验铺筑厚度、碾压遍数、施工含水量、搭接区碾压程度、压实系数等,并应符合本规范第4.2.6条的有关规定。
4.5 强夯地基
4.5.1 施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。试夯区在不同工程地质单元不应少于1处,试夯区不应小于20m×20m。
4.5.2 周边存在对振动敏感或有特殊要求的建(构)筑物和地下管线时,不宜采用强夯法。
4.5.3 强夯施工主要机具设备的选择应符合下列规定:
1 起重机:根据设计要求的强夯能级,选用带有自动脱钩装置、与夯锤质量和落距相匹配的履带式起重机或其他专用设备,高能级强夯时应采取防机架倾覆措施;
2 夯锤:夯锤底面宜为圆形,锤底宜均匀设置4个~6个孔径250mm~500mm的排气孔,强夯置换夯锤宜在周边设置排气槽,强夯锤锤底静接地压力宜为20kPa~80kPa,强夯置换锤锤底静接地压力宜为100kPa~300kPa;
3 自动脱钩装置:应具有足够的强度和耐久性,且施工灵活、易于操作。
4.5.4 强夯施工应符合下列规定:
1 夯击前应将各夯点位置及夯位轮廓线标出,夯击前后应测量地面高程,计算每点逐击夯沉量;
2 每遍夯击后应及时将夯坑填平或推平,并测量场地高程,计算本遍场地夯沉量;
3 完成全部夯击遍数后,应按夯印搭接1/5锤径~1/3锤径的夯击原则,用低能量满夯将场地表层松土夯实并碾压,测量强夯后场地高程;
4 强夯应分区进行,宜先边区后中部,或由临近建(构)筑物一侧向远离一侧方向进行。
4.5.5 强夯置换施工应符合下列规定:
1 强夯置换墩材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等质地坚硬、性能稳定的粗颗粒材料,粒径大于300mm的颗粒含量不宜大于全重的30%;
2 夯点施打原则宜为由内而外、隔行跳打;
3 每遍夯击后测量场地高程,计算本遍场地抬升量,抬升量超设计标高部分宜及时推除。
4.5.6 软土地区及地下水位埋深较浅地区,采用降水联合低能级强夯施工时应符合下列规定:
1 强夯施工前应先设置降排水系统,降水系统宜采用真空井点系统,在加固区以外3m~4m处宜设置外围封闭井点;
2 夯击区降水设备的拆除应待地下水位降至设计水位并稳定不少于2d后进行;
3 低能级强夯应采用少击多遍、先轻后重的原则;
4 每遍强夯间歇时间宜根据超孔隙水压力消散不低于80%确定;
5 地下水位埋深较浅地区施工场地宜设纵横向排水沟网,沟网最大间距不宜大于15m。
4.5.7 雨季施工时夯坑内或场地积水应及时排除。
4.5.8 冬期施工应采取下列措施:
1 应先将冻土清除后再进行强夯施工;
2 最低气温高于-15℃、冻深在800mm以内时可进行点夯施工,且点夯的能级与击数应适当增加,满夯应在解冻后进行,满夯能级应适当增加;
3 强夯施工完成的地基在冬期来临前,应设覆盖层保护。
4.5.9 对强夯置换应检查置换墩底部深度,对降水联合低能级强夯应动态监测地下水位变化。强夯施工质量允许偏差应符合表4.5.9的规定。
表4.5.9 强夯施工质量允许偏差
4.5.10 强夯施工结束后质量检测的间隔时间:砂土地基不宜少于7d,粉性土地基不宜少于14d,黏性土地基不宜少于28d,强夯置换和降水联合低能级强夯地基质量检测的间隔时间不宜少于28d。
4.6 注浆加固地基
4.6.1 注浆施工前应进行室内浆液配比试验和现场注浆试验。
4.6.2 注浆施工应记录注浆压力和浆液流量,并应采用自动压力流量记录仪。
4.6.3 注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行,并宜采用先外围后内部的注浆施工方法。
4.6.4 注浆孔的孔径宜为70mm~110mm,孔位偏差不应大于50mm,钻孔垂直度偏差应小于1/100。注浆孔的钻杆角度与设计角度之间的倾角偏差不应大于2°。
4.6.5 浆液宜采用普通硅酸盐水泥,注浆水灰比宜取0.5~0.6。浆液应搅拌均匀,注浆过程中应连续搅拌,搅拌时间应小于浆液初凝时间。浆液在压注前应经筛网过滤。
4.6.6 注浆管上拔时宜使用拔管机。塑料阀管注浆时,注浆芯管每次上拔高度应为330mm。花管注浆时,花管每次上拔或下钻高度宜为300mm~500mm。采用低坍落度的砂浆压密注浆时,每次上拔高度宜为400mm~600mm。
4.6.7 注浆压力的选用应根据土层的性质及其埋深确定。劈裂注浆时,砂土中宜取0.2MPa~0.5MPa,黏性土宜取0.2MPa~0.3MPa。采用水泥-水玻璃双液快凝浆液的注浆时压力应小于1MPa,注浆时浆液流量宜取10L/min~20L/min。采用坍落度为25mm~75mm的水泥砂浆压密注浆时,注浆压力宜为1MPa~7MPa,注浆的流量宜为10L/min~20L/min。
4.6.8 在浆液拌制时加入的掺合料、外加剂的量应通过试验确定,或按照下列指标选用:
1 磨细粉煤灰掺入量宜为水泥用量的20%~50%;
2 水玻璃的模数应为3.0~3.3,掺入量宜为水泥用量的0.5%~3.0%;
3 表面活性剂(或减水剂)的掺入量宜为水泥用量的0.3%~0.5%;
4 膨润土的掺入量宜为水泥用量的1%~5%。
4.6.9 冬期施工时,在日平均气温低于5℃或最低温度低于-3℃的条件下注浆时应采取防浆体冻结措施。夏季施工时,用水温度不得高于35℃且对浆液及注浆管路应采取防晒措施。
4.6.10 注浆过程中可采取调整浆液配合比、间歇式注浆、调整浆液的凝结时间、上口封闭等措施防止地面冒浆。
4.6.11 注浆施工中应做好原材料检验、注浆体强度、注浆孔位孔深、注浆施工顺序、注浆压力、注浆流量等项目的记录与质量控制。
4.7 预压地基
4.7.1 施工前应在现场进行预压试验,并根据试验情况确定施工参数。
4.7.2 水平排水砂垫层施工应符合下列规定:
1 垫层材料宜用中、粗砂,含泥量应小于5%;
2 垫层材料的干密度应大于1.5g/cm3;
3 在预压区内宜设置与砂垫层相连的排水盲沟或排水管。
4.7.3 竖向排水体施工应符合下列规定:
1 砂井的砂料宜用中砂或粗砂,含泥量应小于3%,砂井的实际灌砂量不得小于计算值的95%;
2 砂袋或塑料排水带埋入砂垫层中的长度不应少于500mm,平面井距偏差不应大于井径,垂直度偏差宜小于1.5%,拔管后带上砂袋或塑料排水带的长度不应大于500mm,回带根数不应大于总根数的5%;
3 塑料排水带接长时,应采用滤膜内芯板平搭接的连接方式,搭接长度应大于200mm。
4.7.4 堆载预压法施工时应根据设计要求分级逐渐加载。在加载过程中应每天进行竖向变形量、水平位移及孔隙水压力等项目的监测,且应根据监测资料控制加载速率。
4.7.5 真空预压法施工应符合下列规定:
1 应根据场地大小、形状及施工能力进行分块分区,每个加固区应用整块密封薄膜覆盖;
2 真空预压的抽气设备宜采用射流真空泵,空抽时应达到95kPa以上的真空吸力,其数量应根据加固面积和土层性能等确定;
3 真空管路的连接点应密封,在真空管路中应设置止回阀和闸阀,滤水管应设在排水砂垫层中,其上覆盖厚度100mm~200mm的砂层;
4 密封膜热合粘结时宜用双热合缝的平搭接,搭接宽度应大于15mm,应铺设两层以上,覆盖膜周边采用挖沟折铺、平铺用黏土压边、围埝沟内覆水以及膜上全面覆水等方法进行密封;
5 当处理区有充足水源补给的透水层或有明显露头的透气层时,应采用封闭式截水墙形成防水帷幕等方法以隔断透水层或透气层;
6 施工现场应连续供电,当连续5d实测沉降速率小于或等于2mm/d,或满足设计要求时,可停止抽真空。
4.7.6 真空堆载联合预压法施工时,应先进行抽真空,真空压力达到设计要求并稳定后进行分级堆载,并根据位移和孔隙水压力的变化控制堆载速率。
4.7.7 堆载预压法的施工检测应符合下列规定:
1 竖向排水体施工质量检测包括排水体的材料质量、沉降速率、位置、插入深度、高出砂垫层的距离以及插入塑料排水带的回带长度和根数等,砂井或袋装砂井的砂料必须取样进行颗粒分析和渗透性试验;
2 水平排水体砂料按施工分区进行检测单元划分,或以每10000m2的加固面积为一检测单元,每一检测单元的砂料检测数量不应少于3组;
3 堆载分级荷载的高度偏差不应大于本级荷载折算高度的5%,最终堆载高度不应小于设计总荷载的折算高度;
4 堆载分级堆高结束后应在现场进行堆料的重度检测,检测数量宜为每1000m2一组,每组3个点;
5 堆载高度按每25m2一个点进行检测。
4.7.8 真空预压法的施工检测应符合下列规定:
1 竖向排水体、水平排水砂垫层及处理效果检测应符合本规范第4.7.7条的规定;
2 真空度观测可分为真空管内真空度和膜下真空度,每个膜下真空度测头监控面积宜为1000m2~2000m2;
3 抽真空期间真空管内真空度应大于90kPa,膜下真空度宜大于80kPa。
4.8 振冲地基
4.8.1 施工前应在现场进行振冲试验,以确定水压、振密电流和留振时间等各种施工参数。
4.8.2 振冲置换施工应符合下列规定:
1 水压可用200kPa~600kPa,水量可用200L/min~600L/min,造孔速度宜为0.5m/min~2.0m/min;
2 当稳定电流达到密实电流值后宜留振30s,并将振冲器提升300mm~500mm,每次填料厚度不宜大于500mm;
3 施工顺序宜从中间向外围或间隔跳打进行,当加固区附近存在既有建(构)筑物或管线时,应从邻近建筑物一边开始,逐步向外施工;
4 施工现场应设置排泥水沟及集中排泥的沉淀池。
4.8.3 振冲加密施工应符合下列规定:
1 振冲加密宜采用大功率振冲器,下沉宜快速,造孔速度宜为8m/min~10m/min,每段提升高度宜为500mm,每米振密时间宜为1min;
2 对于粉细砂地基,振冲加密可采用双点共振法进行施工,留振时间宜为10s~20s,下沉和上提速度宜为1.0m/min~1.5m/min,水压宜为100kPa~200kPa,每段提升高度宜为500mm;
3 施工顺序宜从外围或两侧向中间进行。
4.8.4 振冲法的质量检测应符合下列规定:
1 振冲孔平面位置的容许偏差不应大于桩径的0.2倍,垂直度偏差不应大于1/100;
2 施工后应间隔一定时间方可进行质量检验,对黏性土地基,间隔时间不少于21d,对粉性土地基,间隔时间不少于14d,对砂土地基,间隔时间不少于7d;
3 对桩体应采用动力触探试验检测,对桩间土宜采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测,检测位置应在等边三角形或正方形的中心,检测数量不应少于桩孔总数的2%,且不少于5点。
4.9 高压喷射注浆地基
4.9.1 高压喷射注浆施工前应根据设计要求进行工艺性试验,数量不应少于2根。
4.9.2 高压喷射注浆的施工技术参数应符合下列规定:
1 单管法和二重管法的高压水泥浆浆液流压力宜为20MPa~30MPa,二重管法的气流压力宜为0.6MPa~0.8MPa;
2 三重管法的高压水射流压力宜为20MPa~40MPa,低压水泥浆浆液流压力宜为0.2MPa~1.0MPa,气流压力宜为0.6MPa~0.8MPa;
3 双高压旋喷桩注浆的高压水压力宜为35MPa±2MPa,流量宜为70L/min~80L/min,高压浆液的压力宜为20MPa±2MPa,流量宜为70L/min~80L/min,压缩空气的压力宜为0.5MPa~0.8MPa,流量宜为1.0m3/min~3.0m3/min;
4 提升速度宜为0.05m/min~0.25m/min,并应根据试桩确定施工参数。
4.9.3 高压喷射注浆材料宜采用普通硅酸盐水泥。所用外加剂及掺合料的数量,应通过试验确定。水泥浆液的水灰比宜取0.8~1.5。
4.9.4 钻机成孔直径宜为90mm~150mm,钻机定位偏差应小于20mm,钻机安放应水平,钻杆垂直度偏差应小于1/100。
4.9.5 钻机与高压泵的距离不宜大于50m,钻孔定位偏差不得大于50mm。喷射注浆应由下向上进行,注浆管分段提升的搭接长度应大于100mm。
4.9.6 对需要扩大加固范围或提高强度的工程,宜采用复喷措施。
4.9.7 周边环境有保护要求时可采取速凝浆液、隔孔喷射、冒浆回灌、放慢施工速度或具有排泥装置的全方位高压旋喷技术等措施。
4.9.8 高压喷射注浆施工时,邻近施工影响区域不应进行抽水作业。
4.10 水泥土搅拌桩地基
4.10.1 施工前应进行工艺性试桩,数量不应少于2根。
4.10.2 单轴与双轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定:
1 施工深度不宜大于18m,搅拌桩机架安装就位应水平,导向架垂直度偏差应小于1/150,桩位偏差不得大于50mm,桩径和桩长不得小于设计值;
2 单轴和双轴水泥土搅拌桩浆液水灰比宜为0.55~0.65,制备好的浆液不得离析,泵送应连续,且应采用自动压力流量记录仪;
3 双轴水泥土搅拌桩成桩应采用两喷三搅工艺,处理粗砂、砾砂时,宜增加搅拌次数,钻头喷浆搅拌提升速度不宜大于0.5m/min,钻头搅拌下沉速度不宜大于1.0m/min,钻头每转一圈的提升(或下沉)量宜为10mm~15mm,单机24h内的搅拌量不应大于100m3;
4 施工时宜用流量泵控制输浆速度,注浆泵出口压力应保持在0.40MPa~0.60MPa,输浆速度应保持常量;
5 钻头搅拌下沉至预定标高后,应喷浆搅拌30s后再开始提升钻杆。
4.10.3 三轴水泥土搅拌法施工应符合下列规定:
1 施工深度大于30m的搅拌桩宜采用接杆工艺,大于30m的机架应有稳定性措施,导向架垂直度偏差不应大于1/250;
2 三轴水泥土搅拌桩桩水泥浆液的水灰比宜为1.5~2.0,制备好的浆液不得离析,泵送应连续,且应采用自动压力流量记录仪;
3 搅拌下沉速度宜为0.5m/min~1.0m/min,提升速度宜为1m/min~2m/min,并应保持匀速下沉或提升;
4 可采用跳打方式、单侧挤压方式和先行钻孔套打方式施工,对于硬质土层,当成桩有困难时,可采用预先松动土层的先行钻孔套打方式施工;
5 搅拌桩在加固区以上的土层扰动区宜采用低掺量加固;
6 环境保护要求高的工程应采用三轴搅拌桩,并应通过试成桩及其监测结果调整施工参数,邻近保护对象时,搅拌下沉速度宜为0.5m/min~0.8m/min,提升速度宜为1.0m/min内,喷浆压力不宜大于0.8MPa;
7 施工时宜用流量泵控制输浆速度,注浆泵出口压力宜保持在0.4MPa~0.6MPa,并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
4.10.4 水泥土搅拌桩基施工时,停浆面应高于桩顶设计标高300mm~500mm。开挖基坑时,应将搅拌桩顶端浮浆桩段用人工挖除。
4.10.5 施工中因故停浆时,应将钻头下沉至停浆点以下0.5m处,待恢复供浆时再喷浆搅拌提升,或将钻头抬高至停浆点以上0.5m处,待恢复供浆时再喷浆搅拌下沉。
4.11 土和灰土挤密桩复合地基
4.11.1 土和灰土挤密桩的成孔应按设计要求、现场土质和周围环境等情况,选用沉管法、冲击法或钻孔法。
4.11.2 土和灰土挤密桩的施工应按下列顺序进行:
1 施工前应平整场地,定出桩孔位置并编号;
2 整片处理时宜从里向外,局部处理时宜从外向里,施工时应间隔1个~2个孔依次进行;
3 成孔达到要求深度后应及时回填夯实。
4.11.3 土和灰土挤密桩的土填料宜采用就地或就近基槽中挖出的粉质黏土。所用石灰应为Ⅲ级以上新鲜块灰,石灰使用前应消解并筛分,其粒径不应大于5mm。土和灰土的质量及体积配合比应符合第4.2.1条的规定。
4.11.4 桩孔夯填时填料的含水量宜控制在最优含水量±3%的范围内,夯实后的干密度不应低于其最大干密度与设计要求压实系数的乘积。填料的最优含水量及最大干密度可通过击实试验确定。
4.11.5 向孔内填料前,孔底应夯实,应抽样检查桩孔的直径、深度、垂直度和桩位偏差,并应符合下列规定:
1 桩孔直径的偏差不应大于桩径的5%;
2 桩孔深度的偏差应为±500mm;
3 桩孔的垂直度偏差不宜大于1.5%;
4 桩位偏差不宜大于桩径的5%。
4.11.6 桩孔经检验合格后,应按设计要求向孔内分层填入筛好的素土、灰土或其他填料,并应分层夯实至设计标高。
4.11.7 土和灰土挤密桩的施工质量检测应符合下列规定:
1 成桩后应及时抽检施工质量,抽检数量不应少于桩总数的1%;
2 成桩后应检查施工记录、检验全部处理深度内桩体和桩间土的干密度,并将其分别换算为平均压实系数和平均挤密系数。
4.12 水泥粉煤灰碎石桩复合地基
4.12.1 施工前应按设计要求进行室内配合比试验。长螺旋钻孔灌注成桩所用混合料坍落度宜为160mm~200mm,振动沉管灌注成桩所用混合料坍落度宜为30mm~50mm。
4.12.2 水泥粉煤灰碎石桩施工应符合下列规定:
1 用振动沉管灌注成桩和长螺旋钻孔灌注成桩施工时,桩体配比中采用的粉煤灰可选用电厂收集的粗灰,采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩时,宜选用细度(0.045mm方孔筛筛余百分比)不大于45%的Ⅲ级或Ⅲ级以上等级的粉煤灰;
2 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工时每方混合料粉煤灰掺量宜为70kg~90kg;
3 成孔时宜先慢后快,并应及时检查、纠正钻杆偏差,成桩过程应连续进行;
4 长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工时,当钻至设计深度后,应掌握提拔钻杆时间,混合料泵送量应与拔管速度相配合,压灌应一次连续灌注完成,压灌成桩时,钻具底端出料口不得高于钻孔内桩料的液面;
5 沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制,并控制在1.2m/min~1.5m/min,遇淤泥或淤泥质土层,拔管速度应适当放慢,沉管拔出地面确认成桩桩顶标高后,用粒状材料或湿黏性土封顶;
6 振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度不宜大于200mm;
7 拔管应在钻杆芯管充满混合料后开始,严禁先拔管后泵料;
8 桩顶标高宜高于设计桩顶标高0.5m以上。
4.12.3 桩的垂直度偏差不应大于1/100。满堂布桩基础的桩位偏差不应大于桩径的0.4倍;条形基础的桩位偏差不应大于桩径的0.25倍;单排布桩的桩位偏差不应大于60mm。
4.12.4 褥垫层铺设宜采用静力压实法。基底桩间土含水量较小时,也可采用动力夯实法。夯填度不应大于0.9。
4.12.5 冬期施工时,混合料入孔温度不得低于5℃。
4.12.6 施工质量检验应符合下列规定:
1 成桩过程应抽样做混合料试块,每台机械一天应做一组(3块)试块(边长为150mm的立方体),标准养护,测定其立方体抗压强度;
2 施工质量应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、褥垫层厚度、夯填度和桩体试块抗压强度等;
3 地基承载力检验应采用单桩复合地基载荷试验或单桩载荷试验,单体工程试验数量应为总桩数的1%且不应少于3点,对桩体检测应抽取不少于总桩数的10%进行低应变动力试验,检测桩身完整性。
4.13 夯实水泥土桩复合地基
4.13.1 夯实水泥土桩施工前应进行工艺性试桩,试桩数量不应少于2根。
4.13.2 夯实水泥土桩的施工,应按设计要求选用成孔工艺。挤土成孔宜选用沉管、冲击等方法,非挤土成孔宜选用洛阳铲、螺旋钻等方法。
4.13.3 夯填桩孔时,应选用机械夯实,夯锤应与桩径相适应。分段夯填时,夯锤的落距和填料厚度应根据现场试验确定,落距宜大于2m,填料厚度宜取250mm~400mm。混合填料密实度不应小于0.93。
4.13.4 土料中的有机质含量不得大于5%,不得含有垃圾杂质、冻土或膨胀土等,使用时应过筛。混合料的含水量宜控制在最优含水量±2%的范围内。土料与水泥应拌和均匀,混合料搅拌时间不宜少于2min,混合料坍落度宜为30mm~50mm。
4.13.5 施工应隔排隔桩跳打。向孔内填料前孔底应夯实,宜采用二夯一填的连续成桩工艺。每根桩的成桩过程应连续进行。桩顶夯填高度应大于设计桩顶标高200mm~300mm,垫层施工时应将多余桩体凿除,桩顶面应水平。垫层铺设时应压(夯)密实,夯填度不应大于0.9。
4.13.6 沉管法拔管速度宜控制为1.2m/min~1.5m/min,每提升1.5m~2.0m留振20s。桩管拔出地面后应用粒状材料或黏土封顶。
4.13.7 夯实水泥土桩复合地基施工质量检测应符合下列规定:
1 施工过程中,对夯实水泥土桩的成桩质量,应及时进行抽样检验,抽样检验的数量不应少于总桩数的2%;
2 承载力检验应采用单桩复合地基载荷试验,对重要或大型工程,尚应进行多桩复合地基载荷试验,单体工程试验数量应为总桩数的0.5%~1.0%,且不应少于3点。
4.14 砂石桩复合地基
4.14.1 施工前应进行成桩工艺和成桩挤密试验,工艺性试桩的数量不应少于2根。
4.14.2 砂石桩施工可采用振动沉管、锤击沉管或冲击成孔等成桩法。当用于消除粉细砂及粉土液化时,宜用振动沉管成桩法。
4.14.3 振动沉管成桩法施工应根据沉管和挤密情况,控制填砂量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机的工作电流等。振动沉管法施工宜采用单打法或反插法。锤击法挤密应根据锤击的能量,控制分段的填砂量和成桩的长度,锤击沉管成桩法施工可采用单管法或双管法。
4.14.4 砂石桩的施工顺序应符合下列规定:
1 对砂土地基宜从外围或两侧向中间进行;
2 对黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工;
3 在邻近既有建(构)筑物施工时,应背离建(构)筑物方向进行。
4.14.5 采用活瓣桩靴施工时应符合下列规定:
1 对砂土和粉土地基宜选用尖锥型;
2 对黏性土地基宜选用平底型;
3 一次性桩尖可采用混凝土锥形桩尖。
4.14.6 砂石桩填料宜用天然级配的中砂、粗砂。拔管宜在管内灌入砂料高度大于1/3管长后开始。拔管速度应均匀,不宜过快。
4.14.7 施工时桩位水平偏差不应大于套管外径的0.3倍。套管垂直度偏差不应大于1/100。
4.14.8 砂石桩施工后,应将基底标高下的松散层挖除或夯压密实,随后铺设并压实砂垫层。
4.14.9 砂石桩复合地基施工质量检测应符合下列规定:
1 施工期间及施工结束后应检查砂石桩的施工记录,沉管法施工尚应检查套管往复挤压振动次数与时间、套管升降幅度和速度、每次填砂石量等项目施工记录;
2 施工完成后应间隔一定时间方可进行质量检验,对饱和黏性土地基应待孔隙水压力消散后进行,间隔时间不宜少于28d,对粉土、砂土和杂填土地基,不宜少于7d;
3 砂石桩的施工质量检验可采用单桩载荷试验,对桩体可采用动力触探试验检测,对桩间土可采用标准贯入、静力触探、动力触探或其他原位测试等方法进行检测,桩间土质量的检测位置应在等边三角形或正方形的中心,检测数量不应少于桩孔总数的2%;
4 砂石桩地基承载力检验应采用复合地基载荷试验,检测数量不应少于总桩数的0.5%,且每个单体建筑不应少于3点。
4.15 湿陷性黄土地基
4.15.1 在湿陷性黄土上进行基础施工时应采取阻止施工用水和场地雨水流入地基土的措施。
4.15.2 采用强夯法处理湿陷性黄土地基,消除湿陷性黄土层的有效深度,应根据试夯确定。在有效深度内,土的湿陷系数除应小于0.015,尚应符合下列规定:
1 夯点的夯击次数和最后2击的平均夯沉量,应按试夯结果或试夯记录绘制的夯击次数和夯沉量的关系曲线确定。
2 夯锤宜选用圆形,不小于20t的锤宜用铸钢锤,在置换强夯中应采用铸钢锤,锤重常为10t、20t、40t、60t。
3 施工场地土层处理厚度以内土的含水量小于10%时,宜按1m×1m的方格网点,并在方格中心加一点的布孔方式钻孔,向孔中定量注水润湿土体;当土含水量大于塑限3%以上时,应采取降低含水量的措施;当需要加水润湿的土层限于上层,且厚度小于1.0m时,可采用地表水畦浇水润湿。
4 强夯施工过程中或施工结束后,应检查每个夯点的累计夯沉量不得小于试夯时各夯点平均夯沉量的95%。
5 强夯处理湿陷性黄土地基检测抽样点数应按表4.15.2确定,每点检测抽样深度及数量应为从终止夯面向下每隔0.5m~1.0m取样一件,取样深度不应小于设计的夯实厚度以下1.0m处。
表4.15.2 强夯处理湿陷性黄土地基检测抽样点数
注:“强夯施工面积”指在同一工程地质条件(包括含水量类别)的施工场地、用同一强夯参数及同一夯沉量控制指标施工的强夯面积。
6 强夯施工完毕检测的最短时间应符合下列规定:
1)含水量小于16%的湿陷性黄土应为14d;
2)含水量为16%~18%的湿陷性黄土应为21d;
3)含水量大于18%的湿陷性黄土应为28d。
4.15.3 采用挤密桩法施工除应符合本规范第4.11节的规定外,尚应符合下列规定:
1 挤密桩法适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土地基,处理厚度宜为3m~15m。
2 湿陷性黄土地基土含水量低于12%时,可对处理范围内的土层进行预浸水增湿;当预浸水土层深度在2.0m以内时,可采用地表水畦的浸水方法,地表水畦的高宜为300mm~500mm,每畦范围不宜大于50m2;浸水土层深度大于2.0m时,应采用地表水畦与深层浸水孔结合的方法。
3 孔底在填料前应夯实,孔内填料宜用素土、灰土或水泥土,填料宜分层回填夯实,其压实系数不宜小于0.97。
4 湿陷性黄土地基挤密桩可采取沉管挤密成孔、冲击法夯扩挤密成孔或钻孔夯扩法挤密成孔。
5 采用挤密桩法施工应按下列要求进行地基质量检测:
1)孔内填料的夯实质量应及时抽样检查,也可通过现场试验测定,检测数量不得少于总孔数的2%,每台班不应少于1孔,在全部孔深内,宜每1m取土样测定干密度,检测点的位置应在距孔心2/3孔半径处;
2)对重大工程,应在处理深度内分层取样测定挤密土及孔内填料的湿陷性及压缩性,且应在现场进行静载荷试验或其他原味测试。
4.15.4 预浸水法的施工应符合下列规定:
1 预浸水法宜用于处理湿陷性黄土厚度大于10m,自重湿陷的计算值大于500mm的场地,浸水前宜通过现场试坑浸水试验确定浸水时间、耗水量和湿陷量等。
2 采用预浸水法处理地基,应符合下列规定:
1)浸水坑边缘至既有建筑物的距离不宜小于50m,并应防止由于浸水影响附近建筑物和场地边坡的稳定性;
2)浸水坑的边长不得小于湿陷性黄土层的厚度,当浸水坑的面积较大时,可分段进行浸水;
3)浸水坑内的水头高度不宜小于300mm,连续浸水时间应以湿陷变形稳定为准,其稳定标准应为最后5d的平均湿陷量小于1mm/d。
3 地基预浸水结束后,在基础施工前应进行补充勘察工作,重新评定地基土的湿陷性,并应采用垫层或其他方法处理上部湿陷性黄土。
4.16 冻土地基
4.16.1 基础梁下有冻胀土时,应在基础梁下填以炉渣等松散材料,并根据土的冻胀性预留冻胀变形的空隙。
4.16.2 为了防止施工和使用期间的雨水、地表水、生产废水和生活污水等浸入地基,应做好排水设施。山区应做好截水沟或在建筑物下设置暗沟,以排走地表水和潜水,避免因基础堵水而造成冻结。
4.16.3 按采暖设计的建筑物,当年不能竣工或入冬前不能交付正常使用,或使用中可能出现冬期不能正常采暖时,应对地基采取相应的越冬保温措施。对非采暖建筑物的跨年度工程,入冬前应及时回填,并采取保温措施。
4.17 膨胀土地基
4.17.1 膨胀土基础施工前应完成场地平整、挡土墙、护坡、防洪沟及排水沟等工程,使排水通畅,边坡稳定。
4.17.2 施工场地应做好排水措施,禁止施工用水流入基坑(槽),施工用水管网严禁渗漏。
4.17.3 临时生活设施、水池、淋灰池、洗料场、混凝土预制构件场、搅拌站及防洪沟等应有防渗措施,至建筑物外墙的距离不应小于10m。
4.17.4 膨胀土地基基础工程宜避开雨季施工。开挖基坑(槽)发现地裂、局部上层滞水或土层有较大变化时,应及时处理后方能继续施工。
4.17.5 膨胀土地基基础施工宜采用分段快速作业法,施工过程中不得使基坑(槽)曝晒或泡水。雨季施工应采取防水措施。
4.17.6 验槽后,应及时浇筑混凝土垫层或采取封闭坑底措施。
4.17.7 灌注桩施工时,应采用干法成孔。成孔后,应清除孔底虚土,并应及时浇筑混凝土。
4.17.8 基坑(槽)应及时分层回填,严禁灌水。回填料宜选用非膨胀土、弱膨胀土或掺6%石灰的膨胀土。
5 基础施工
5.1 一般规定
5.1.1 基础施工前应进行地基验槽,并应清除表层浮土和积水,验槽后应立即浇筑垫层。
5.1.2 基础施工完成后应设置沉降观测点,沉降观测点的设置与观测应符合现行行业标准《建筑变形测量规范》JGJ 8的规定。
5.1.3 垫层混凝土应在基础验槽后立即浇筑,混凝土强度达到设计强度70%后,方可进行后续施工。
5.1.4 基础施工完毕后应及时回填,回填前应及时清理基槽内的杂物和积水,回填质量应符合设计要求。
5.2 无筋扩展基础
5.2.1 砖砌体基础的施工应符合下列规定:
1 砖及砂浆的强度应符合设计要求,砂浆的稠度宜为70mm~100mm,砖的规格应一致,砖应提前浇水湿润;
2 砌筑应上下错缝,内外搭砌,竖缝错开不应小于1/4砖长,砖基础水平缝的砂浆饱满度不应低于80%,内外墙基础应同时砌筑,对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处,应砌筑成斜槎,斜槎的水平投影长度不应小于高度的2/3;
3 深浅不一致的基础,应从低处开始砌筑,并应由高处向低处搭砌,当设计无要求时,搭接长度不应小于基础底的高差,搭接长度范围内下层基础应扩大砌筑,砌体的转角处和交接处应同时砌筑,不能同时砌筑时应留槎、接槎;
4 宽度大于300mm的洞口,上方应设置过梁。
5.2.2 毛石砌体基础的施工应符合下列规定:
1 毛石的强度、规格尺寸、表面处理和毛石基础的宽度、阶宽、阶高等应符合设计要求;
2 粗料毛石砌筑灰缝不宜大于20mm,各层均应铺灰坐浆砌筑,砌好后的内外侧石缝应用砂浆勾嵌;
3 基础的第一皮及转角处、交接处和洞口处,应采用较大的平毛石,并采取大面朝下的方式坐浆砌筑,转角、阴阳角等部位应选用方正平整的毛石互相拉结砌筑,最上面一皮毛石应选用较大的毛石砌筑;
4 毛石基础应结合牢靠,砌筑应内外搭砌,上下错缝,拉结石、丁砌石交错设置,不应在转角或纵横墙交接处留设接槎,接槎应采用阶梯式,不应留设直槎或斜槎。
5.2.3 混凝土基础施工应符合下列规定:
1 混凝土基础台阶应支模浇筑,模板支撑应牢固可靠,模板接缝不应漏浆;
2 台阶式基础宜一次浇筑完成,每层宜先浇边角,后浇中间,坡度较陡的锥形基础可采取支模浇筑的方法;
3 不同底标高的基础应开挖成阶梯状,混凝土应由低到高浇筑;
4 混凝土浇筑和振捣应满足均匀性和密实性的要求,浇筑完成后应采取养护措施。
5.3 钢筋混凝土扩展基础
5.3.1 柱下钢筋混凝土独立基础施工应符合下列规定:
1 混凝土宜按台阶分层连续浇筑完成,对于阶梯形基础,每一台阶作为一个浇捣层,每浇筑完一台阶宜稍停0.5h~1.0h,待其初步获得沉实后,再浇筑上层,基础上有插筋埋件时,应固定其位置;
2 杯形基础的支模宜采用封底式杯口模板,施工时应将杯口模板压紧,在杯底应预留观测孔或振捣孔,混凝土浇筑应对称均匀下料,杯底混凝土振捣应密实;
3 锥形基础模板应随混凝土浇捣分段支设并固定牢靠,基础边角处的混凝土应捣实密实。
5.3.2 钢筋混凝土条形基础施工应符合下列规定:
1 绑扎钢筋时,底部钢筋应绑扎牢固,采用HPB300钢筋时,端部弯钩应朝上,柱的锚固钢筋下端应用90°弯钩与基础钢筋绑扎牢固,按轴线位置校核后上端应固定牢靠;
2 混凝土宜分段分层连续浇筑,每层厚度宜为300mm~500mm,各段各层间应互相衔接,混凝土浇捣应密实。
5.3.3 基础混凝土浇筑完后,外露表面应在12h内覆盖并保湿养护。
5.4 筏形与箱形基础
5.4.1 基础混凝土可采用一次连续浇筑,也可留设施工缝分块连续浇筑,施工缝宜留设在结构受力较小且便于施工的位置。
5.4.2 采用分块浇筑的基础混凝土,应根据现场场地条件、基坑开挖流程、基坑施工监测数据等合理确定浇筑的先后顺序。
5.4.3 在浇筑基础混凝土前,应清除模板和钢筋上的杂物,表面干燥的垫层、木模板应浇水湿润。
5.4.4 筏形与箱形基础混凝土浇筑应符合下列规定:
1 混凝土运输和输送设备作业区域应有足够的承载力;
2 混凝土浇筑方向宜平行于次梁长度方向,对于平板式筏形基础宜平行于基础长边方向;
3 根据结构形状尺寸、混凝土供应能力、混凝土浇筑设备、场内外条件等划分泵送混凝土浇筑区域及浇筑顺序,采用硬管输送混凝土时,宜由远而近浇筑,多根输送管同时浇筑时,其浇筑速度宜保持一致;
4 混凝土应连续浇筑,且应均匀、密实;
5 混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置,应采取减缓混凝土下料冲击的措施,混凝土自高处倾落的自由高度应根据混凝土的粗骨料粒径确定,粗骨料粒径大于25mm时不应大于3m,粗骨料粒径不大于25mm时不应大于6m;
6 基础混凝土应采取减少表面收缩裂缝的二次抹面技术措施。
5.4.5 筏形与箱形基础混凝土养护宜采用浇水、蓄热、喷涂养护剂等方式。
5.4.6 筏形与箱形基础大体积混凝土浇筑应符合下列规定:
1 混凝土宜采用低水化热水泥,合理选择外掺料、外加剂,优化混凝土配合比;
2 混凝土浇筑应选择合适的布料方案,宜由远而近浇筑,各布料点浇筑速度应均衡;
3 混凝土宜采用斜面分层浇筑方法,混凝土应连续浇筑,分层厚度不应大于500mm,层间间隔时间不应大于混凝土的初凝时间;
4 混凝土裸露表面应采用覆盖养护方式,当混凝土表面以内40mm~80mm位置的温度与环境温度的差值小于25℃时,可结束覆盖养护,覆盖养护结束但尚未达到养护时间要求时,可采用洒水养护方式直至养护结束。
5.4.7 筏形与箱形基础后浇带和施工缝的施工应符合下列规定:
1 地下室柱、墙、反梁的水平施工缝应留设在基础顶面;
2 基础垂直施工缝应留设在平行于平板式基础短边的任何位置且不应留设在柱角范围,梁板式基础垂直施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内;
3 后浇带和施工缝处的钢筋应贯通,侧模应固定牢靠;
4 箱形基础的后浇带两侧应限制施工荷载,梁、板应有临时支撑措施;
5 后浇带和施工缝处浇筑混凝土前,应清除浮浆、疏松石子和软弱混凝土层,浇水湿润;
6 后浇带混凝土强度等级宜比两侧混凝土提高一级,施工缝处后浇混凝土应待先浇混凝土强度达到1.2MPa后方可进行。
5.5 钢筋混凝土预制桩
5.5.1 预制场地应平整、坚实、无积水。
5.5.2 预制桩应符合国家现行标准《先张法预应力混凝土管桩》GB 13476和《预制钢筋混凝土方桩》JC 934等的规定。
5.5.3 混凝土预制桩的混凝土强度达到70%后方可起吊,达到100%后方可运输。
5.5.4 重叠法制作预制钢筋混凝土方桩时,应符合下列规定:
1 桩与邻桩及底模之间的接触面应采取隔离措施;
2 上层桩或邻桩的浇筑,应在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以上时,方可进行;
3 根据地基承载力确定叠制的层数;
4 混凝土应由桩顶向桩尖连续浇筑,桩的表面应平整、密实。
5.5.5 混凝土预制桩制作允许偏差应符合表5.5.5的规定。
表5.5.5 混凝土预制桩制作允许偏差
注:L为桩长。
5.5.6 单节桩采用两支点法起吊时,两吊点位置距离桩端宜为0.2L1(L1为桩段长度),吊索与桩段水平夹角不应小于45°。
5.5.7 预应力混凝土空心管桩的叠层堆放应符合下列规定:
1 外径为500mm~600mm的桩不宜大于5层,外径为300mm~400mm的桩不宜大于8层,堆叠的层数还应满足地基承载力的要求;
2 最下层应设两支点,支点垫木应选用木枋;
3 垫木与吊点应保持在同一横断面上。
5.5.8 预制桩在施工现场运输、吊装过程中,严禁采用拖拉取桩方法
5.5.9 接桩时,接头宜高出地面0.5m~1.0m,不宜在桩端进入硬土层时停顿或接桩。单根桩沉桩宜连续进行。
5.5.10 焊接接桩应符合下列规定:
1 上下节桩接头端板表面应清洁干净。
2 下节桩的桩头处宜设置导向箍,接桩时上下节桩身应对中,错位不宜大于2mm,上下节桩段应保持顺直。
3 预应力桩应在坡口内多层满焊,每层焊缝接头应错开,并应采取减少焊接变形的措施。
4 焊接宜沿桩四周对称进行,坡口、厚度应符合设计要求,不应有夹渣、气孔等缺陷。
5 桩接头焊好后应进行外观检查,检查合格后必须经自然冷却,方可继续沉桩,自然冷却时间宜符合表5.5.10的规定,严禁浇水冷却,或不冷却就开始沉桩。
表5.5.10 自然冷却时间(min)
6 雨天焊接时,应采取防雨措施。
5.5.11 采用螺纹接头接桩应符合下列规定:
1 接桩前应检查桩两端制作的尺寸偏差及连接件,无受损后方可起吊施工;
2 接桩时,卸下上下节桩两端的保护装置后,应清理接头残物,涂上润滑脂;
3 应采用专用锥度接头对中,对准上下节桩进行旋紧连接;
4 可采用专用链条式扳手进行旋紧,锁紧后两端板尚应有1mm~2mm的间隙。
5.5.12 采用机械啮合接头接桩应符合下列规定:
1 上节桩下端的连接销对准下节桩顶端的连接槽口,加压使上节桩的连接销插入下节桩的连接槽内;
2 当地基土或地下水对管桩有中等以上腐蚀作用时,端板应涂厚度为3mm的防腐涂料。
5.5.13 桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。
5.5.14 桩帽及打桩垫的设置应符合下列规定:
1 桩帽下部套桩头用的套筒应与桩的外形相匹配,套筒中心应与锤垫中心重合,筒体深度应为350mm~400mm,桩帽与桩顶周围应留有5mm~10mm的空隙;
2 打桩时桩帽套筒底面与桩头之间应设置弹性桩垫,桩垫经锤击压实后的厚度应为120mm~150mm,且应在打桩期间经常检查,及时更换;
3 桩帽上部直接接触打桩锤的部位应设置锤垫,其厚度应为150mm~200mm,打桩前应进行检查、校正或更换。
5.5.15 锤击桩送桩器及衬垫设置应符合下列规定:
1 送桩器应与桩的外形相匹配,并应有足够的强度、刚度和耐冲击性,送桩器长度应满足送桩深度的要求,弯曲度不得大于1‰;
2 送桩器上下两端面应平整,且与送桩器中心轴线相垂直;
3 送桩器下端面应开孔,使空心桩内腔与外界连通;
4 套筒式送桩器下端的套筒深度宜取250mm~350mm,套筒内壁与桩壁的间隙宜为10mm~15mm;
5 送桩作业时,送桩器与桩头之间应设置1层~2层衬垫,衬垫经锤击压实后的厚度不宜小于60mm。
5.5.16 锤击沉桩时应符合下列规定:
1 地表以下有厚度为10m以上的流塑性淤泥土层时,第一节桩下沉后宜设置防滑箍进行接桩作业;
2 桩锤、桩帽及送桩器应和桩身在同一中心线上,桩插入时的垂直度偏差不得大于1/200;
3 沉桩顺序应按先深后浅、先大后小、先长后短、先密后疏的次序进行;
4 密集桩群应控制沉桩速率,宜自中间向两个方向或四周对称施打,一侧毗邻建(构)筑物或设施时,应由该侧向远离该侧的方向施打。
5.5.17 压桩机的型号和配重的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。设计压桩力不应大于机架和配重重量的0.9倍。边桩净空不能满足中置式压桩机施压时,宜选用前置式液压压桩机进行施工。
5.5.18 抱压式液压压桩机压桩应符合下列规定:
1 压桩机应保持水平;
2 桩机上的吊机在进行吊桩、喂桩的过程中,压桩机严禁行走和调整;
3 喂桩时,应避开夹具与空心桩桩身两侧合缝位置的接触;
4 第一节桩插入地面0.5m~1.0m时,应调整桩的垂直度偏差不得大于1/300;
5 压桩过程中应控制桩身的垂直度偏差不大于1/200;
6 压桩过程中严禁浮机。
5.5.19 静压桩沉桩顺序应符合本规范第5.5.16条的规定,沉桩路线不宜交叉或重叠。
5.5.20 施压大面积密集桩群时,可按本规范第10.0.9条的规定执行,并应采取辅助措施。
5.5.21 静压桩应配备专用送桩器,送桩器的横截面外轮廓形状应与所压桩相一致,器身的弯曲度不应大于1‰。
5.5.22 静压桩施工过程中的桩位允许偏差应为150mm,斜桩倾斜度的偏差不应大于倾斜角正切值的15%。
5.5.23 对于挤土沉桩的密集桩群,应对桩的竖向和水平位移进行监测。
5.5.24 锤击桩终止沉桩的控制标准应符合下列规定:
1 终止沉桩应以桩端标高控制为主,贯入度控制为辅,当桩端达到坚硬、硬塑的黏性土,中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时,可以贯入度控制为主,桩端标高控制为辅;
2 贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时,应继续锤击3阵,按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值予以确认,必要时施工控制贯入度应通过试验与设计协商确定。
5.5.25 静压桩终压的控制标准应符合下列规定:
1 静压桩应以标高为主,压力为辅;
2 静压桩终压标准可结合现场试验结果确定;
3 终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定,对于入土深度大于或等于8m的桩,复压次数可为2次~3次,对于入土深度小于8m的桩,复压次数可为3次~5次;
4 稳压压桩力不应小于终压力,稳定压桩的时间宜为5s~10s。
5.6 泥浆护壁成孔灌注桩
5.6.1 泥浆护壁成孔灌注桩应进行工艺性试成孔,数量不应少于2根。
5.6.2 护壁泥浆应符合下列规定:
1 泥浆可采用原土造浆,不适于采用原土造浆的土层应制备泥浆,制备泥浆的性能指标应符合表5.6.2-1的规定。
表5.6.2-1 制备泥浆的性能指标
2 施工时应维持钻孔内泥浆液面高于地下水位0.5m,受水位涨落影响时,应高于最高水位1.5m。
3 成孔时应根据土层情况调整泥浆指标,排出孔口的循环泥浆的性能指标应符合表5.6.2-2的规定。
表5.6.2-2 循环泥浆的性能指标
4 废弃的泥浆、废渣应另行处理,不应污染环境。
5.6.3 成孔时宜在孔位埋设护筒,护筒设置应符合下列规定:
1 护筒应采用钢板制作,应有足够刚度及强度;上部应设置溢流孔,下端外侧应采用黏土填实,护筒高度应满足孔内泥浆面高度要求,护筒埋设应进入稳定土层;
2 护筒上应标出桩位,护筒中心与孔位中心偏差不应大于50mm;
3 护筒内径应比钻头外径大100mm,冲击成孔和旋挖成孔的护筒内径应比钻头外径大200mm,垂直度偏差不宜大于1/100。
5.6.4 正、反循环成孔钻进应符合下列规定:
1 成孔直径不应小于设计桩径,钻头宜设置保径装置;
2 成孔机具应根据桩型、地质情况及成孔工艺选择,砂土层中成孔宜采用反循环成孔;
3 在软土层中钻进,应根据泥浆补给及排渣情况控制钻进速度;
4 钻机转速应根据钻头形式、土层情况、扭矩及钻头切削具磨损情况进行调整,硬质合金钻头的转速宜为40r/min~80r/min,钢粒钻头的转速宜为50r/min~120r/min,牙轮钻头的转速宜为60r/min~180r/min。
5.6.5 冲击成孔钻进应符合下列规定:
1 在成孔前以及过程中应定期检查钢丝绳、卡扣及转向装置,冲击时应控制钢丝绳放松量;
2 开孔时,应低锤密击,成孔至护筒下3m~4m后可正常冲击;
3 岩层表面不平或遇孤石时,应向孔内投入黏土、块石,将孔底表面填平后低锤快击,形成紧密平台,再进行正常冲击,孔位出现偏差时,应回填片石至偏孔上方300mm~500mm处后再成孔;
4 成孔过程中应及时排除废渣,排渣可采用泥浆循环或淘渣筒,淘渣筒直径宜为孔径的50%~70%,每钻进0.5m~1.0m应淘渣一次,淘渣后应及时补充孔内泥浆,孔内泥浆液面应符合本规范第5.6.2条的规定;
5 成孔施工过程中应按每钻进4m~5m更换钻头验孔;
6 在岩层中成孔,桩端持力层应按每100mm~300mm清孔取样,非桩端持力层应按每300mm~500mm清孔取样。
5.6.6 旋挖成孔钻进应符合下列规定:
1 成孔前及提出钻斗时均应检查钻头保护装置、钻头直径及钻头磨损情况,并应清除钻斗上的渣土;
2 成孔钻进过程中应检查钻杆垂直度;
3 砂层中钻进时,宜降低钻进速度及转速,并提高泥浆比重和黏度;
4 应控制钻斗的升降速度,并保持液面平稳;
5 成孔时桩距应控制在4倍桩径内,排出的渣土距桩孔口距离应大于6m,并应及时清除;
6 在较厚的砂层成孔宜更换砂层钻斗,并减少旋挖进尺;
7 旋挖成孔达到设计深度时,应清除孔内虚土。
5.6.7 多支盘灌注桩成孔施工应符合下列规定:
1 多支盘灌注桩成孔可采用泥浆护壁成孔、干作业成孔、水泥注浆护壁成孔、重锤捣扩成孔方法。成孔采用泥浆护壁时,应符合本规范第5.6.2条的规定,排出孔口的泥浆黏度应控制在15s~25s,含砂率小于6%,胶体率不小于95%。成孔完成后,应立即进行清孔,沉渣厚度应符合本规范第5.6.13条的规定。
2 分支机进入孔口前,应对机械设备进行检查。支盘形成宜自上而下,挤扩前后应对孔深、孔径进行检测,符合质量要求后方可进行下道工序。
3 成盘时应控制油压,黏性土应控制在6MPa~7MPa,密实粉土、砂土应为15MPa~17MPa,坚硬密实砂土为20MPa~25MPa,成盘过程中应观测压力变化。
4 挤扩盘过程中及支盘成型器提升过程中,应及时补充泥浆,保持液面稳定。分支、成盘完成后,应将支盘成型器吊出,并应进行泥浆置换,置换后的泥浆比重应为1.10~1.15。
5 每一承力盘挤扩完后应将成型器转动2周扫平渣土。当支盘时间较长,孔壁缩颈或塌孔时,应重新扫孔。
6 支盘形成后,应立即放置钢筋笼、二次清孔并灌注混凝土,导管底端位于盘位附近时,应上下抽拉导管,捣密盘位附近混凝土。
5.6.8 扩底用机械式钻具应符合下列规定:
1 钻具应在竖直力的作用下能自由收放;
2 钻具伸扩臂的长度、角度与其连杆行程应根据设计扩底段外形尺寸确定;
3 扩孔施工前应对扩孔钻具进行检查。
5.6.9 扩底灌注桩成孔钻进应符合下列规定:
1 扩底成孔施工前,应在泥浆循环下保持钻机空转3min~5min;
2 扩底成孔中应根据钻机运转状况及时调整钻进参数;
3 扩底成孔后应保持钻头空转3min~5min,待清孔完毕后方可收拢扩刀提取钻具;
4 扩底成孔施工在清孔后进行,扩孔完成后应再进行一次清孔。
5.6.10 正循环清孔应符合下列规定:
1 第一次清孔可利用成孔钻具直接进行,清孔时应先将钻头提离孔底0.2m~0.3m,输入泥浆循环清孔,输入的泥浆指标应符合本规范表5.6.2-2的规定;
2 孔深小于60m的桩,清孔时间宜为15min~30min,孔深大于60m的桩,清孔时间宜为30min~45min;
3 第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔,输入的泥浆应符合本规范表5.6.2-2的规定。
5.6.11 泵吸反循环清孔应符合下列规定:
1 泵吸反循环清孔时,应将钻头提离孔底0.5m~0.8m输入泥浆进行清孔,输入的泥浆指标应符合本规范表5.6.2-2的规定;
2 清孔时,输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的排量,应合理控制泵量,保持补量充足。
5.6.12 气举反循环清孔应符合下列规定:
1 排浆管底下放至距沉渣面30mm~40mm,气水混合器至液面距离宜为孔深的0.55倍~0.65倍;
2 开始送气时,应向孔内供浆,停止清孔时应先关气后断浆;
3 送气量应由小到大,气压应稍大于孔底水头压力,孔底沉渣较厚、块体较大或沉渣板结,可加大气量;
4 清孔时应维持孔内泥浆液面的稳定。
5.6.13 灌注桩在浇筑混凝土前,清孔后泥浆应符合本规范表5.6.2-2的规定,清孔后孔底沉渣厚度应符合表5.6.13的规定。
表5.6.13 清孔后孔底沉渣厚度(mm)
5.6.14 钢筋笼制作应符合下列规定:
1 钢筋笼宜分段制作,分段长度应根据钢筋笼整体刚度、钢筋长度以及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼接头宜采用焊接或机械式接头,接头应相互错开。
2 钢筋笼应采用环形胎模制作,钢筋笼主筋净距应符合设计要求。
3 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求,钢筋笼制作允许偏差应符合表5.6.14的规定。
表5.6.14 钢筋笼制作允许偏差(mm)
4 钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差应为±20mm,钢筋笼上应设置保护层垫块,每节钢筋笼不应少于2组,每组不应少于3块,且应均匀分布于同一截面上。
5.6.15 钢筋笼安装入孔时,应保持垂直,对准孔位轻放,避免碰撞孔壁。钢筋笼安装应符合下列规定:
1 下节钢筋笼宜露出操作平台1m;
2 上下节钢筋笼主筋连接时,应保证主筋部位对正,且保持上下节钢筋笼垂直,焊接时应对称进行;
3 钢筋笼全部安装入孔后应固定于孔口,安装标高应符合设计要求,允许偏差应为±100mm。
5.6.16 水下混凝土应符合下列规定:
1 混凝土配合比设计应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ 55的规定;
2 混凝土强度应按比设计强度提高等级配置;
3 混凝土应具有良好的和易性,坍落度宜为180mm~ 220mm,坍落度损失应满足灌注要求。
5.6.17 水下混凝土灌注应采用导管法,导管配置应符合下列规定:
1 导管直径宜为200mm~250mm,壁厚不宜小于3mm,导管的分节长度应根据工艺要求确定,底管长度不宜小于4m,标准节宜为2.5m~3.0m,并可设置短导管;
2 导管使用前应试拼装和试压,使用完毕后应及时进行清洗;
3 导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣,应保证导管连接可靠且具有良好的水密性。
5.6.18 混凝土初灌量应满足导管埋入混凝土深度不小于0.8m的要求。
5.6.19 混凝土灌注用隔水栓应有良好的隔水性能。隔水栓宜采用球胆或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作的混凝土块。
5.6.20 水下混凝土灌注应符合下列规定:
1 导管底部至孔底距离宜为300mm~500mm;
2 导管安装完毕后,应进行二次清孔,二次清孔宜选用正循环或反循环清孔,清孔结束后孔底0.5m内的泥浆指标及沉渣厚度应符合本规范表5.6.2-2及表5.6.13的规定,符合要求后应立即浇筑混凝土;
3 混凝土灌注过程中导管应始终埋入混凝土内,宜为2m~6m,导管应勤提勤拆;
4 应连续灌注水下混凝土,并应经常检测混凝土面上升情况,灌注时间应确保混凝土不初凝;
5 混凝土灌注应控制最后一次灌注量,超灌高度应高于设计桩顶标高1.0m以上,充盈系数不应小于1.0。
5.6.21 每浇注50m3应有1组试件,小于50m3的桩,每个台班应有1组试件。对单柱单桩的桩应有1组试件,每组试件应有3个试块,同组试件应取自同车混凝土。
5.6.22 灌注桩后注浆注浆参数、方式、工艺及承载力设计参数应经试验确定。
5.6.23 后注浆的注浆管应符合下列规定:
1 桩端注浆导管应采用钢管,单根桩注浆管数量不应少于2根,大直径桩应根据地层情况以及承载力增幅要求增加注浆管数量;
2 桩端注浆管与钢筋笼应采用绑扎固定或焊接且均匀布置,注浆管顶端应高出地面200mm,管口应封闭,下端宜伸至灌注桩孔底300mm~500mm,桩端持力层为碎石、基岩时,注浆管下端宜做成T形并与桩底齐平;
3 桩侧后注浆管数量、注浆断面位置应根据地层、桩长等要求确定,注浆孔应均匀分布;
4 注浆管间应可靠连接并有良好的水密性,注浆器应布置梅花状注浆孔,注浆器应采用单向装置。
5.6.24 后注浆施工应符合下列规定:
1 浆液的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定:饱和土水灰比宜为0.45~0.65;非饱和土水灰比宜为0.7~0.9;松散碎石土、砂砾水灰比宜为0.5~0.6。配制的浆液应过滤,滤网网眼应小于40μm。
2 桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定:非饱和黏性土及粉土,注浆压力宜为3MPa~10MPa;饱和土层注浆压力宜为1.2MPa~4.0MPa。软土宜取低值,密实黏性土宜取高值。注浆流量不宜大于75L/min。
3 桩端与桩侧联合注浆时,饱和土中宜先桩侧后桩端;非饱和土中宜先桩端后桩侧。多断面桩侧注浆应先上后下,桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h,群桩注浆宜先周边后中间。
4 后注浆应在成桩后7h~8h采用清水开塞,开塞压力宜为0.8MPa~1.0MPa。注浆宜于成桩2d后施工,注浆位置与相邻桩成孔位置不宜小于8m~10m。
5 注浆终止条件应控制注浆量与注浆压力两个因素,以前者为主,满足下列条件之一即可终止注浆:
1)注浆总量达到设计要求;
2)注浆量不低于80%,且压力大于设计值。
5.7 长螺旋钻孔压灌桩
5.7.1 长螺旋钻孔压灌桩应进行试钻孔,数量不应少于2根。
5.7.2 长螺旋钻孔压灌桩钻进过程中应符合下列规定:
1 钻机定位后,应进行复检,钻头与桩位偏差不应大于20mm,开孔时下钻速度应缓慢,钻进过程中,不宜反转或提升钻杆;
2 螺旋钻杆与出土装置导向轮间隙不得大于钻杆外径的......
相关标准:     GB 50497-2019     GB/T 50123-2019
英文版PDF:   GB 51004-2015  GB 51004  GB51004   GB 50202-2002  GB 50202  GB50202   GB 50007-2011  GB 50007  GB50007   JGJ 79-2012  JGJ 79  JGJ79
   
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