路径: 主页 > GB > 第43页 > GB 51067-2014 | 标准编号 | GB 51067-2014 (GB51067-2014) | | 中文名称 | 光缆生产厂工艺设计规范 | | 英文名称 | Code for design of process of optical cable plant | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P82 | | 字数估计 | 52,516 | | 发布日期 | 12/2/2014 | | 实施日期 | 8/1/2015 | | 引用标准 | GB 50016; GB 50019; GB 50034; GB 50052; GB 50057; GB 50343; GB 50710; GB 2894; GB 15603; GB/T 17116.1; GB 18599 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第662号 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | | 范围 | 为规范光缆生产厂工程建设工艺设计, 确保光缆生产厂工艺设计技术先进、实用、科学、合理并符合安全生产、节能减排和职业健康的要求, 制定本规范。本规范适用于光缆生产厂新建、扩建和技术改造工程的工艺设计。 | GB 51067-2014: 光缆生产厂工艺设计规范
GB 51067-2014 英文名称: Code for design of process of optical cable plant
1 总 则
1.0.1 为规范光缆生产厂工程建设工艺设计，确保光缆生产厂工艺设计技术先进、实用、科学、合理并符合安全生产、节能减排和职业健康的要求，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于光缆生产厂新建、扩建和技术改造工程的工艺设计。
1.0.3 光缆生产厂工艺设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 光纤着色 optical fiber colored
在光纤上涂上规定颜色的工艺。
2.0.2 光纤并带 optical fiber ribboned
将多根光纤并成光纤带(带状线)的工艺。
2.0.3 光纤成束 optical fiber bunched
将多根光纤并成光纤束(棒状线)的工艺。
2.0.4 光纤二次被覆 optical fiber secondary coated
在一根以上光纤(含光纤带和光纤束)外被覆保护层的工艺总称，包括紧包、塑料管松套和不锈钢管松套三种工艺。
2.0.5 光纤单元 optical fiber unit
包含和保护光纤或光纤带等光纤元件的最小光缆单元。
2.0.6 缆芯绞合 cable core stranded
将光纤单元与加强件(含填充材料)绞合成缆芯或光缆的工艺。
2.0.7 护套挤制 sheath extruded
在缆芯或铠装层外挤制护套的工艺。
2.0.8 铠装 armined
在光纤松套管、缆芯或光缆(护套)外绞合加强件或纵包钢带的工艺。
3 光缆生产工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 光缆生产工艺应根据生产的光缆产品种类、型号和规格确定，工艺流程应包括光纤着色、并带或成束、光纤二次被覆、绞合、护套挤制和铠装(图3.1.1)。
图3.1.1 光缆生产工艺流程图
3.1.2 光缆生产工艺工序可分为光纤着色、复绕、并带、成束、紧包、塑料管松套、金属管松套、骨架槽挤制、绞合和护套挤制工序。
3.1.3 室外光缆生产宜包括下列工序：
1 光纤着色；
2 并带或成束；
3 光纤塑料管松套；
4 加强件复绕；
5 缆芯绞合；
6 护套挤制；
7 铠装。
3.1.4 光纤复合架空地线或相线生产宜包括下列工序：
1 光纤着色；
2 光纤金属管松套；
3 加强件复绕；
4 绞合。
3.1.5 海底光缆生产宜包括下列工序：
1 光纤着色；
2 光纤金属管松套；
3 加强件复绕；
4 缆芯绞合；
5 护套挤制；
6 铠装。
3.1.6 室内光缆生产宜包括下列工序：
1 光纤着色；
2 光纤紧包；
3 加强件复绕；
4 缆芯绞合；
5 护套挤制。
3.2 主要工艺参数
3.2.1 光纤着色工艺应能将油墨固化在光纤上，主要工艺参数应包括下列内容：
1 收、放线张力；
2 排线节距；
3 固化炉光功率和温度；
4 氮气气压和流量；
5 生产速度。
3.2.2 复绕工艺应能对光纤、紧包光纤、加强元件或光纤松套管等光缆元件进行筛选或复绕，主要工艺参数应包括下列内容：
1 收、放线张力；
2 排线节距；
3 生产速度。
3.2.3 光纤并带工艺应能将数根光纤合并成光纤带，主要工艺参数应包括下列内容：
1 收、放线张力；
2 固化炉光功率和温度；
3 氮气气压和流量；
4 光纤带结构尺寸；
5 生产速度。
3.2.4 光纤成束工艺应能将数根光纤并成光纤束，主要工艺参数应包括下列内容：
1 收、放线张力；
2 固化炉光功率和温度；
3 氮气气压和流量；
4 光纤柬结构尺寸；
5 生产速度。
3.2.5 光纤紧包工艺应能将塑料或其他适宜材料挤在光纤形成紧包光纤，主要工艺参数应包括下列内容：
1 光纤收、放线张力；
2 挤塑温度；
3 生产速度。
3.2.6 塑料管松套工艺应能在数根光纤、光纤带外挤制塑料层形成塑料松套管，主要工艺参数应包括下列内容：
1 光纤、光纤带或光纤束放线张力；
2 绞合形式和节距；
3 挤塑温度；
4 光纤余长；
5 冷却水温度；
6 油膏填充度；
7 塑料松套管收线张力；
8 生产速度。
3.2.7 金属管松套工艺应能将不锈钢带焊接成光纤不锈钢松套管，铜带焊接成铜管，铝带焊接成铝管，主要工艺参数应包括下列内容：
1 光纤放线张力；
2 激光或氩弧功率；
3 油膏填充度；
4 金属松套管收线张力；
5 生产速度。
3.2.8 骨架槽挤制工艺应能在加强件外挤上表面带有槽形的塑料层形成骨架，主要工艺参数应包括下列内容：
1 加强件放线张力；
2 挤塑机机头温度；
3 骨架槽几何尺寸；
4 骨架槽收线张力；
5 生产速度。
3.2.9 填充绳挤制工艺应能将塑料等材料挤制成塑料绳，主要工艺参数应包括下列内容：
1 挤塑机机头温度；
2 生产速度。
3.2.10 缆芯绞合工艺应能将光纤单元及加强件等各种光缆单元绞合形成缆芯或成品光缆，主要工艺参数应包括下列内容：
1 光纤单元及加强件放线张力；
2 光纤单元绞合节距；
3 绕包节距；
4 缆芯收线张力；
5 生产速度。
3.2.11 铠装工艺应能在光纤松套管、缆芯或光缆外绞合加强件或纵包钢带，主要工艺参数应包括下列内容：
1 光纤单元及钢丝放线张力；
2 绞合节距；
3 钢丝焊接张力；
4 缆芯收线张力；
5 生产速度。
3.2.12 护套挤制工艺应能在缆芯上挤制一层塑料护套，主要工艺参数应包括下列内容：
1 缆芯放线张力；
2 排线节距；
3 放带张力；
4 挤塑机机头温度；
5 光缆收线张力；
6 冷却水温度；
7 生产速度。
3.3 生产过程及安全措施
3.3.1 光缆生产前应进行下列准备：
1 对生产设备及仪器仪表进行机械安全检查；
2 基本生产条件就绪检查；
3 生产原材料就绪，作业指导文件就位，工装工具齐备。
3.3.2 光缆生产开始时应按要求进行模具装配、工艺参数设定并进行记录。
3.3.3 生产结束后应关闭电源，进行仪器仪表归零，工装模具复位，器具清洗。
3.3.4 生产设备及辅助设施的高温、高速旋转或除静电装置等危险部位应有警示标志。
4 光缆生产厂工艺设计
4.1 一般规定
4.1.1 光缆生产厂工艺设计应根据光缆生产工艺的特点，按光缆生产种类、规模、产品流转及生产设备安装、调试检修、维护管理和安全运行要求设计。
4.1.2 光缆生产厂工艺设计应符合下列要求：
1 应选择成熟先进工艺技术；
2 应经济适用、安全可靠、节约资源、降低能耗；
3 应符合职业健康和环境保护的要求。
4.1.3 光缆生产厂工艺设计应以光缆生产工艺选择、工艺区划、设备选型、设备布置和工程运行条件为基础。
4.1.4 光缆生产厂房长度和宽度应根据生产设备的布置确定。
4.1.5 光缆生产厂房的火灾危险性类别应为丁类。
4.2 总图布局
4.2.1 光缆生产厂厂址选择应结合项目所在地区的中长期规划，同时应选择在远离散发大量粉尘和振动源的场地。
4.2.2 光缆生产厂厂址选择应根据市政给水排水、电力供应设施完善和交通便利等因素，海底光缆生产厂厂址宜选择在邻近港口码头的场地。
4.2.3 光缆生产厂的建筑场地应尽量避开可能发生地质灾害的危险地段。
4.2.4 光纤着色、并带及成束车间距离城市主要道路的直线距离宜大于50m。
4.2.5 厂区总平面布置，宜按生产区、辅助生产区、产品仓储区、堆场、公用动力区和办公生活区进行合理区划。
4.2.6 厂房竖向设计应根据建筑功能合理确定各种管线平面布置、走向和竖向标高。
4.2.7 厂区出入口不应少于2个，物流宜有专用的出入口。
4.2.8 场地最低设计标高应比周边市政道路的最低路段标高高出0.2m以上。
4.2.9 建筑物室内地坪标高高出室外地坪标高不应小于0.15m。
4.2.10 厂区出入口标高不宜低于厂外道路路面标高。
4.2.11 货物装卸场地宜靠近货流出口设置，装卸场地面积应能满足运输车辆的回车作业要求。
4.3 工艺区划
4.3.1 光缆生产工艺区划应符合确保工艺流程及物流方便的要求。
4.3.2 光缆生产工艺区域宜分为光纤着色区、光纤并带区、光纤成束区、光纤二次被覆区、绞合成缆区、护套挤制区、铠装区和辅助生产区。
4.3.3 光缆各生产区应相对独立，区域连接应与光缆生产工艺流程一致，光纤着色区宜与光纤二次被覆区相邻、光纤二次被覆区宜与缆芯绞合区相邻等。
4.3.4 光缆半成品、成品的检验站点及检验室的布置应靠近相应的生产工序。
4.3.5 光缆生产厂房的平面区划应合理安排生产区、辅助生产区和动力区，并应符合下列要求：
1 大宗外购件库宜与相应的工艺入口相连，成品检验试验宜与成品缆工艺出口相连或毗邻；
2 厂房内应以大门为主通道，生产设备应沿主通道两侧布置；
3 相同的生产线设备宜并行布置。工艺上衔接的生产线设备宜相邻布置；
4 光纤着色、光纤带和光纤束生产区域应分隔为单立的区域；
5 光纤二次被覆生产区宜分隔为单立的区域；
6 光缆生产车间布局在满足生产工艺要求同时，应符合有关防火、消防等要求。
4.4 仓储及物流
4.4.1 原材料库房应符合下列规定：
1 光纤库房应通风、清洁，温度宜保持在18℃～28℃，相对湿度不应大于75％；
2 化工产品库房应干燥、通风、清洁，远离烟、水和热源，并防止阳光直射，应有消防设施；
3 金属材料库房应干燥、通风，并应远离有害气体和粉尘源；
4 化学品的储存应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通则》GB 15603的有关规定。
4.4.2 成品或半成品库房应符合下列规定：
1 室外光缆在室外贮存时宜有防雨措施；
2 室内光缆应贮存在室内；
3 缆芯半成品库房应干燥、通风、清洁，并应远离烟、水和热源及有害气体和粉尘源，应有消防设施；
4 海底光缆宜贮存在圆形水池中，贮存池与生产车间之间宜设地转盘，水池上方宜设收线设施。
4.4.3 生产中产生的废料、固体废物储存场地应符合现行国家标准《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》GB 18599的有关规定。
4.4.4 需用大型光缆盘周转的车间可设置平面交通轨道或上下通道。
4.4.5 光缆室外贮存场所应设汽车及铲车平台。
4.4.6 海底光缆贮存场所宜设船运设施或汽车平台。
5 设备选型及布置
5.1 一般规定
5.1.1 光缆生产设备的选型应根据光缆生产工艺确定，应包括着色设备、光纤二次被覆设备、光纤并带和成束设备、骨架和填充绳挤制设备、缆芯绞合设备、护套制作设备和铠装设备。
5.1.2 光缆检验设备的选型应根据检验的光缆种类和型式确定，应包括机械试验设备、环境试验设备和电气试验设备。
5.1.3 光缆生产和检验设备的布置应按工艺区划进行并应符合节约空间、便于维护的原则和要求。
5.2 着色设备
5.2.1 光纤着色设备选型应根据生产速度选型。
5.2.2 光纤着色设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的间距不应小于1.5m；
2 设备与墙壁及配电柜的间距不应小于1m。
5.3 复绕设备
5.3.1 复绕设备选型应根据生产速度选型。
5.3.2 设备布置应符合下列要求：
1 光纤及紧包光纤复绕设备之间的间距不应小于1.5m；
2 松套管、加强件复绕设备之间的间距及其与绞合设备之间的间距不应小于2m；
3 光纤单元复绕设备与墙壁及配电柜的间距不应小于1m，加强件复绕设备与墙壁及配电柜的间距不应小于1.5m。
5.4 并带和成束设备
5.4.1 光纤并带和成束设备选型应根据光纤带、光纤束结构及生产速度选型。
5.4.2 光纤并带和成束设备布置应符合下列要求：
1 设备应单立房间布置；
2 光纤并带或成束设备之间的距离不应小于2m；
3 光纤并带或成束设备与墙壁及配电柜的间距不应小于1.5m。
5.5 光纤二次被覆设备
5.5.1 光纤二次被覆设备选型应符合下列要求：
1 光纤紧包设备应根据紧包光纤所用原材料、拟生产的紧包光纤结构确定；
2 光纤塑料管套设备应根据生产速度、松套管类型、外径及光纤芯数确定；
3 光纤金属管松套生产设备选型应根据金属带材料厚度、管径和生产速度确定。
5.5.2 光纤二次被覆设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的间距不应小于2m；
2 设备与墙壁及配电柜间距不宜小于3m。
5.6 骨架槽和填充绳挤制设备
5.6.1 骨架槽和填充绳挤制设备应根据骨架槽和填充绳结构及生产速度选型。
5.6.2 设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的间距不宜小于2m；
2 设备与墙壁及配电设施的间距不宜小于3m。
5.7 缆芯绞合设备
5.7.1 缆芯绞合设备应根据缆芯结构、光缆结构及生产速度选型。
5.7.2 缆芯绞合设备宜独立成区。
5.7.3 缆芯绞合设备高速旋转部件外围应有安全防护装置。
5.7.4 设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的距离不宜小于2m；
2 设备与墙壁或配电柜的间距不应小于1.5m。
5.8 护套挤制设备
5.8.1 护套挤制设备应根据护套材料、结构及生产速度选型。
5.8.2 设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的间距不宜小于3m；
2 设备与墙壁或配电柜的间距不应小于2m。
5.9 铠装设备
5.9.1 铠装设备应根据生产速度、铠装结构选择。
5.9.2 铠装设备高速旋转部位外围应有安全防护装置。
5.9.3 铠装设备上方宜设置单臂吊车。
5.9.4 设备布置应符合下列要求：
1 设备之间的间距不宜小于4m；
2 设备与墙壁或配电设施的间距不宜小于1.5m。
5.10 检验试验设备
5.10.1 光缆检验设备的选型应根据光缆产品执行的国家现行标准要求的试验项目和试验技术要求确定。
5.10.2 机械试验设备、环境试验设备和电气试验设备宜分别单独设置区间。
5.10.3 光缆机械试验设备的布置应符合下列要求：
1 光缆拉伸试验设备之间及与反复弯曲试验设备的间距不宜小于2m；
2 光缆拉伸试验设备及反复弯曲试验设备与墙壁或配电柜的间距不宜小于1.5m；
3 断裂拉伸试验设备宜布置在室外，布置在室内时与周围的间距不应小于2m。
5.10.4 光缆环境试验设备的布置应符合下列要求：
1 温度试验箱之间及与其他环境试验间距不宜小于1m、与墙壁或配电柜的间距不宜小于2m；
2 脉冲冲击、振动试验设备宜安装在专用地平面上，房间应采取降噪措施；
3 水压试验装置宜与其他试验设备隔离，与墙壁或配电设施的间距不宜小于2m。
5.10.5 电气试验设备的布置应符合下列要求：
1 高压试验设备应与其他试验设备隔离，与墙壁或配电柜的间距不宜小于1m；
2 浸水电气试验水池外围应有防护措施，上方宜设吊机，水池尺寸长×宽×深不宜小于2m×2m×2m。
6 公用设施及环境要求
6.1 一般规定
6.1.1 光缆生产厂房的噪声应符合国家现行有关工业企业设计卫生标准。
6.1.2 光缆生产厂围护结构的节能设计应符合现行国家标准《电子工程节能设计规范》GB 50710的有关规定。
6.1.3 厂房内产生废气体的场所应设置通风设施，保持良好的通风，通风量应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
6.1.4 生产厂房四周宜设置环行消防车道，若有困难时可沿厂房的两长边侧设消防车道。消防车道的设置应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
6.2 建 筑
6.2.1 光缆生产厂房平面柱网和空间布局宜采用大空间、大跨度柱网，宜留有扩展空间。
6.2.2 光缆生产厂房宜采用钢结构、钢筋混凝土框架结构或钢筋混凝土排架结构。
6.2.3 光缆生产厂房屋面系统宜采用钢屋架轻钢屋面或网架钢板屋面，屋面应设保温层。
6.2.4 光缆生产厂房和原材料高架库房地坪应平整、耐压、耐磨、不起尘。
6.2.5 地坪±0.00以下需做设备基础时，应按工艺设备安装平面图和设备基础图进行。
6.3 公用设施
6.3.1 光缆生产厂公用动力站房宜包括全厂馈电变电站、终端配电站、冷热源站房、压缩空气站、空调机房、氮气站、水泵房和循环水池。
6.3.2 光缆生产厂应设置单独的动力厂房，不易与光缆生产厂房合并的动力站应集中布置并靠近负荷中心，氮气站宜置于室外。
6.3.3 光缆生产厂管线布置应符合下列要求：
1 应不妨碍生产操作、交通运输和建筑的使用，并应便于安装、检修；
2 宜靠近墙边、柱边、门角、墙角等处布置；
3 重力输送管道应优先于压力输送管道进行布置；
4 吸尘管道应减少转弯；必须转弯时，弯角不宜小于45°；
5 穿越楼层的管线宜设置在竖井内；
6 管线的支吊架设置应符合现行国家标准《管道支吊架 第1部分：技术规范》GB／T 17116.1的有关规定；
7 室内管线设计不应影响结构安全和美观。
6.3.4 公共走道、管廊及管线较复杂的区段宜采用综合管架，应符合下列要求：
1 大直径管道应靠近综合管架的柱子布置；
2 小直径管道、气体管道、公用工程管道宜布置在综合管架的中间；
3 工艺管道宜布置在与综合管架相连接的设备一侧；
4 需设置方形补偿器的高温管道应布置在靠近柱子处，且方形补偿器宜集中设置；
5 对于多层管架，气体管道、热管道、电力管线等宜布置在上层，一般工艺管道、低温管道等宜布置在中间层，腐蚀性介质管道宜布置在下层；
6 综合管架宜预留生产发展的管道空间。
6.3.5 在厂房出入口、疏散通道或疏散通道转角处应按现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB 2894设置通行标识及不宜通行或站立的地方设置警告标志。
6.3.6 光缆生产厂应设置消防及生产联合给水系统、水处理系统、废气排放系统、能耗计量与监测系统。
6.3.7 生产用压缩空气压强宜为0.6MPa～0.8MPa、氮气压强宜为0.4MPa～0.6MPa。
6.3.8 光缆生产厂电力供给应根据生产设备、检验设......
|