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[PDF] GB 51092-2015 - 英文版

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GB 51092-2015 英文版 2989 GB 51092-2015 [PDF]天数 >=13 制浆造纸厂设计规范 有效
基本信息
标准编号 GB 51092-2015 (GB51092-2015)
中文名称 制浆造纸厂设计规范
英文名称 Code for design of pulp and papermaking plant
行业 国家标准
中标分类 P88
国际标准分类 93.02
字数估计 252,264
发布日期 2015-03-08
实施日期 2015-11-01
引用标准 GB 50007; GB 50009; GB 50012; GB 50013; GB 50014; GB 50016; GB 50017; GB 50019; GB 50029; GB 50030; GB 50034; GB 50040; GB 50041; GB 50046; GB 50049; GB 50052; GB 50053; GB 50054; GB 50055; GB 50057; GB 50058; GB 50059; GB 50060; GB/T 50062; GB 50063; GB 50067; GB 50069; GB/T 50087
标准依据 住房和城乡建设部公告第773号
发布机构 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围 本规范适用于新建、改建、扩建、技术改造, 采用木材、非木材、废纸为原料的制浆造纸厂的工程设计。

GB 51092-2015: 制浆造纸厂设计规范 GB 51092-2015 英文名称: Code for design of pulp and papermaking plant 1总则 1 总 则 1.0.1 为了在制浆造纸厂设计中，贯彻执行国家有关法律、法规、方针、政策，合理利用资源，节约能源、保护环境、节省工程投资、缩短工程建设周期，做到技术先进、经济合理、清洁生产、运行安全可靠，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于新建、改建、扩建、技术改造，采用木材、非木材、废纸为原料的制浆造纸厂的工程设计。 1.0.3 制浆造纸厂的设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术 语 2.0.1 植物纤维原料 plant fiber material 用于制浆造纸生产的速生丰产林木、工业和农产品剩余物中的木质部纤维。 2.0.2 废纸浆 waste paper pulp 废纸经过工业化处理，用于造纸生产的纸浆。 2.0.3 制浆 pulping 植物纤维原料分离出纤维成为纸浆的过程。 2.0.4 备料 raw material preparation 将制浆原料去除杂质并切成一定规格料片的生产过程。 2.0.5 碱法制浆 alkaline pulping 一种应用碱性溶液蒸煮植物纤维原料的化学制浆方法。 2.0.6 硫酸盐制浆 kraft pulping 氢氧化钠(NaOH)与一定比例的硫化钠(Na2S)为制浆化学品，在化学品回收过程中补充硫酸钠(Na2SO4)，以平衡制浆化学品中OH-和HS-离子有效成分的生产纸浆的过程。 2.0.7 蒸煮 digesting 在一定的压力、温度条件下，制浆化学品将植物纤维中的木素溶解并与纤维分离的过程。 2.0.8 氧脱木素 oxygen delignification 在碱性、一定的压力和温度条件下，用氧去除蒸煮后纤维原料中残余木素的生产过程。 2.0.9 洗涤 washing 经过多段串联将溶解于制浆药液中的木素等有机物与纤维分离以取得洁净浆料的生产过程。 2.0.10 黑液 black liquor 从硫酸盐或碱法制浆纤维中分离出的制浆药液，内含木素等有机物的液体。 2.0.11 筛选 screening 用筛缝间隙或圆孔直径的大小将纸浆纤维与纤维束和其他杂质分离的生产过程。 2.0.12 净化 cleaning 将造纸纤维与其比重不同的杂质分离的过程。 2.0.13 无元素氯漂白 elemental chlorine free(ECF)bleaching 用二氧化氯(ClO2)取代氯气和次氯酸盐作为漂白剂的漂白。 2.0.14 全无氯漂白 total chlorine free(TCF)bleaching 使用完全没有含氯元素漂白剂的漂白。 2.0.15 碱回收 alkaline recovery 将提取出的蒸煮废液通过一定的工序转化为制浆所用的碱并回收能源的过程。 2.0.16 多效蒸发 multi-effect evaporation 将几个蒸发器串联运行的蒸发操作过程。 2.0.17 碱回收炉 alkaline recovery boiler 利用浓黑液中的有机物燃烧，并将黑液中的无机物通过燃烧生成的熔融物回用的特种锅炉。 2.0.18 绿液 green liquor 用稀白液或清水溶解碱回收炉燃烧产生熔融物的溶液，呈绿色。 2.0.19 苛化 recausticizing 含有效成分Ca(OH)2的石灰溶液与澄清后的绿液反应，将其中的Na2CO3转化为NaOH的过程。 2.0.20 白液 white liquor 苛化反应后生成的溶液。 2.0.21 白泥 lime mud 苛化反应后生成并经沉淀过滤后形成的灰白色膏状物体。 2.11.22 脱墨 deinking 用一定量的脱墨剂以浮选或洗涤的方式将废纸浆中的油墨与造纸纤维分离的生产过程。 2.0.23 热分散 thermal dispersion 在一定温度下，以高剪切力作用于废纸纤维，使之分散，并使油墨、蜡、胶黏物等细化和剥离的生产过程。 2.0.24 浆料准备 stock preparation 在我国通常称为打浆工段，是纸和纸板抄造前纤维原料前处理的生产过程。含打浆、配浆、损纸处理等工序。 2.0.25 打浆 beating 用盘磨、锥形精浆机等设备将造纸纤维切断、纤维两端分丝帚化的生产过程。 2.11.26 白水 white water 产生于制浆造纸生产过程、含有少量纤维的生产过程用水。 2.11.27 白水回收 white water recovery 用过滤、气浮、沉淀等方式将纤维与水分离并将纤维和澄清的白水回用于生产的过程。 2.0.28 配浆 stock blend 将适用于所生产产品的各种浆料、损纸及纸内施胶剂等湿部化学品均匀混合的生产过程。 2.0.29 湿部 wet end 指造纸机的烘干装置之前的网部和压榨部。 2.11.30 干部 dry end 指造纸机从进入烘干装置之后到压光机之间的部分，通常含若干组前烘缸、表面施胶、机内涂布、后烘干部等部分。 2.0.31 流浆箱 head box 利用流体力学的原理将浆料中的单根纤维悬浮在白水之中并将之均匀分布在纸页成型网上的装置。 2.0.32 流送系统 approach system 将造纸浆料稀释、除渣、除气、筛选并流经，经过计算和特定布置的管道送入流浆箱系统。也被称为短循环(short circulation)。 2.0.33 损纸 broke 湿部、干部、完成及纸加工过程中断纸及切边产生的纸。 2.0.34 纸幅宽度 web width 造纸机卷纸机处的纸或纸板的宽度。 2.0.35 净纸宽 net web width 经过复卷机裁切左右两边纸边后，纸幅的宽度。 2.0.36 左(右)手机 left(right)hand machine 面对设备中物料运行的方向，传动在左(右)侧，称之为左(右)手机。 2.0.37 涂布颜料 pigment 用于纸页表面涂布的颜料。 2.0.38 涂料 coating color 涂于纸或纸板表面，由颜料、胶黏剂及其他添加剂组成的涂布剂。 2.0.39 完成 finishing 指对纸和纸板压光、卷取、复卷或平板切纸、包装、入库等工序的统称。 3 工 艺 3.1 一般规定 3.1.1 生产车间的设计生产能力应满足设计依据的要求，各车间能力应协调平衡，供水、供热、供电等动力供应与生产车间需要相适应。 3.1.2 生产线规模以制浆能力划分，应符合表3.1.2的规定。 表3.1.2 制浆能力划分 3.1.3 生产线规模以碱回收黑液固形物的处理量划分应符合表3.1.3的规定。 表3.1.3 碱回收黑液固形物的处理量划分 3.1.4 生产线规模以造纸能力划分应符合表3.1.4的规定。 表3.1.4 造纸能力划分 3.1.5 制浆造纸厂生产能力的计算应以成品浆(风干)产量为依据，造纸项目生产能力的计算应以复卷后的产量为依据。 3.1.6 生产车间年工作日应按340d计算，除特别注明外应为每日三班连续生产。 3.1.7 制浆造纸厂可分为以植物纤维为原料的制浆工程或综合性的制浆造纸工程、以废纸浆为原料的制浆造纸工程和以商品浆为原料的造纸工程，以及以植物或非植物纤维为原料的特种纸工程。 3.1.8 工艺设计总体应符合下列规定： 1 生产工艺的总体设计应进行物料平衡、水平衡及能量平衡计算。 2 选择的设备应先进、成熟、稳妥、可靠、系列化、标准化，符合统一性、互换性及机械化和自动化要求。 3 车间布置应符合总体设计原则及总平面布置的要求，做到经济实用、整齐、紧凑，适当照顾美观；应充分利用自然条件，满足通风、采光要求；应设置必要的办公及生活设施。 4 设备及管道布置应便于施工、安装、操作及检修。 5 液体物料输送宜利用位差自流，避免迂回与多次泵送，力求管线最短；应防止噪声与振动的影响，并应有良好的操作条件与环境。 3.1.9 制浆造纸厂宜包括备料车间、制浆车间、浆板车间、碱回收车间、化学品生产车间、造纸车间、纸加工车间和原料储存场、中心化验室、仓库、机修车间、动力等辅助生产车间和设施。 3.1.10 生产工艺设计适用范围应符合下列规定： 1 化学制浆车间设计应适用于间歇或连续蒸煮器的化学制浆工艺。使用其他类似工艺及原料的化学制浆车间工艺设计可参照使用。 2 机械制浆车间设计应适用于化学热磨机械浆工艺，其他类型机械浆可参照执行。 3 废纸制浆车间设计应根据产品的种类及质量要求，分为脱墨浆和非脱墨浆，生产使用的原料应为废纸。 4 造纸车间设计应适用于以各类浆种生产印刷书写纸、纸板、生活用纸的工艺。生产其他特殊纸种和技术改造的造纸车间工艺设计可参照执行。 3.1.11 生产车间设计范围和界限宜以建筑物、构筑物外1米为界，当生产车间为露天布置时，应以布置区域四周道路路沿为界。 3.1.12 以各类植物纤维为原料生产硫酸盐化学浆和碱法制浆的制浆造纸厂必须设置碱回收车间或木素综合利用。 3.1.13 严禁采用元素氯漂白生产工艺。 3.1.14 工厂用水、电、蒸汽和压缩空气的质量标准和技术参数应符合本规范附录A的要求。 3.2 工艺技术及设备选择 3.2.1 原料储存场应符合下列规定： 1 原料应符合下列规定： 1)原木的质量应符合现行国家标准《造纸用原木》GB／T 11717的有关规定。 2)外购木片质量应符合现行国家标准《造纸木片》GB／T 7909的有关规定。 3)竹子的枝丫、叶子应去除，竹捆中无霉烂、虫蛀的竹杆。原竹长度宜小于3.0m，每捆直径宜小于300mm。 4)外购竹片长度应为15mm～30mm，合格率应大于80％，竹片水分不应大于40％。竹片中不得夹带金属、石子、泥沙等杂物以及霉烂、变质、烧焦的料片。 5)甘蔗渣应除髓，除髓率应大于等于20％。蔗渣外观应无霉烂及变质现象，无夹带砂粒、石块及金属等杂物。 6)荻苇叶中的苇穗应打净，茎呈淡黄色，无霉烂及变质现象，无杂草、砂粒、石块及金属等杂物。 7)麦草应叶少、无根、无霉烂及变质现象，捆中无夹带砂粒、石块及金属等杂物。 8)废纸宜打包供货。废纸包中无夹带砂粒、石块及金属件等杂物，其他混杂物不宜超过1.5％，水分不宜大于15％。 2 各种原料的总储存数量应根据当地的条件、原料收购的期限及运输条件而定。 3 当厂区范围内原料储存场地不够储存全部原料时，应贮原料可安排在中间堆场储存。 4 原料储存场的设备宜使用机械化设备。运搬物料应沿最短的距离进行，减少中间转载。 5 原料储存场选用设备的能力，宜按工厂每日原料需要量的1.5倍配备，并宜选用同类型的设备。 6 原木的堆垛和拆垛，宜采用轮式抓木起重机，原木的运输宜采用爪式装载机。 7 商品木片、竹片堆垛宜采用装载机、推土机或移动式胶带运输机。输送宜采用胶带运输机。 8 草类原料的上垛，宜采用移动式起重机或移动式胶带运输机。草类原料宜采用车辆运输方式，也可采用胶带运输机。 9 甘蔗渣的湿法堆垛，宜采用胶带运输机高架栈桥上料，推土机辅助堆垛和压实，拆垛上料宜采用装载机、推土机。 10 废纸堆垛和拆垛宜采用移动式叉车。 3.2.2 备料车间应符合下列规定： 1 原木备料应由锯断、去皮、树皮分离、原木洗涤、除铁、削片、筛选、再碎、储存及树皮处理等工序组成。 2 商品木片备料应由木片接收、筛选、再碎、洗涤、储存等工序组成。 3 竹子备料应由上料、切片、筛选、大片再碎、洗涤、储存输送等工序组成。 4 蔗渣备料应由开包、除髓、堆存输送、洗涤等工序组成。 5 荻苇、麦草备料应干法备料，由上料、切料、筛选、除尘、储存等工序组成；湿法备料由上料、切料、筛选、除尘、水洗、脱水、洗涤水处理、储存输送等工序组成。 6 各种原料加工都应清除尘埃、金属物、污泥、石子等杂质以及霉烂、变质、烧焦的原料。 7 各种料片质量应满足制浆生产工艺要求。 8 原料进车间前应按种类进行分选、计量，出备料车间的制浆原料成品宜计量。 9 当切断多种原料时，应分别处理，不得混切。不同原料，不同品种的半成品在料仓储存时，应分隔，不得混合储存。 10 木片、草片、竹片应筛选，大片料宜处理后回筛；过厚木片宜经压溃后直接与筛选后合格木片混合。 11 料片洗涤水应循环利用，补充水量为10％～30％，废水进废水处理厂前应经过预处理，补充水宜采用中水。 12 备料车间的设备能力应满足蒸煮工段装料时间的要求。 13 原木剥皮应选用机械剥皮。 14 原料的削片应根据原料的不同特性选用合适的设备。 15 荻苇、麦草备料宜设置备用生产线。 16 料片净化流程应根据原料和制浆方式选用。 17 料片中间储存的容量应根据备料车间工作时间确定。 3.2.3 化学制浆车间应符合下列规定： 1 化学制浆车间应包含下列生产环节： 1)蒸煮工段应包括上料、蒸煮、喷放、配碱、热回收、臭气收集等工序。 2)洗筛工段应包括洗涤(黑液提取)、筛选、净化、浓缩等工序。 3)漂白工段应包括氧脱木素、漂白、洗涤及漂白用化学品制备等工序。可增加后精选工序。生产本色浆时不应设漂白工段。 2 蒸煮工艺应采用低能耗连续或间隙蒸煮。 3 硫酸盐木浆蒸煮过程中的排放气体应收集处理。 4 蒸煮过程中产生的废热应回收利用。 5 蒸煮过程中产生的臭气应收集处理。 6 药液和黑液加热循环宜采用间接加热方式，冷凝水应回收。 7 蔗渣、狄苇、麦草蒸煮宜采用预浸渍工艺。 8 应采用多段逆流洗涤，黑液提取率不应低于表3.2.3-1取值要求。 表3.2.3-1 黑液提取率取值表 9 浆料筛选宜采用多段筛选流程，并应控制适当的尾浆量。 10 漂白工艺宜采用多段漂白。 11 应从工艺流程、设备选择及管道、布置、排水设计方面采取措施，减少泡沫产生。 12 漂白工段排放的酸性废水和碱性废水宜进行纤维回收并设置室外混合池。 13 制浆主要资源和能源消耗指标应符合表3.2.3-2、表3.2.3-3、表3.2.3-4所规定的取值要求。 表3.2.3-2 取水量取值表(m3／t风干浆) 表3.2.3-3 纤维原料消耗量取值表(绝干t／t风干浆) 表3.2.3-4 综合能耗取值表(kg标煤／t风干浆) 14 选用间歇蒸煮器时，宜选择同规格的3台～5台。 15 选择间歇蒸煮器时，应以所需的总容积作为计算的依据。 16 采用蒸煮锅时，喷放锅的单台容积宜为单台蒸煮器的3倍，喷放锅的总容积不宜超过蒸煮器总容积的2倍。 17 采用连续蒸煮器，在选择喷放锅时，喷放锅的总容积应满足1.5Hr的储存要求。 18 浆料洗涤和黑液提取应采用多台或多段串联，逆流洗涤。 19 不同浆种应根据纤维平均长度，配以合适的筛孔。当选用外流式压力筛多段筛选时，浆料浓度宜低于3.5％，通过缝筛的流速宜低于1m／s。 20 氧脱木素应根据不同原料和规模选用单段或两段氧脱木素。 21 当多段漂白时，漂白塔容积的确定可根据计算量加大，加大量不应超过15％。 22 当多段漂白时，洗涤设备宜采用与粗浆洗涤同类型的设备。 23 化学制浆车间洗选和漂白工段，应根据主要设备最重件的重量选用吊装起重设备。 3.2.4 机械制浆车间应符合下列规定： 1 化学热磨机械浆质量应满足纸种生产的质量要求或商品浆的质量要求，并根据不同质量要求，确定生产工艺。 2 主要资源和能源消耗指标应符合表3.2.4所规定的取值要求。 表3.2.4 化学热磨机械浆主要资源和能源消耗取值表 3 生产流程中宜设置木片接收仓和预蒸仓，并配置称重装置。 4 磨浆温度和浓度应按照原料和产品的要求确定。 5 磨木机排出的浆料应进行筛选，分出的粗渣应送渣磨机进行再磨、再筛选。 6 漂白化学机械浆宜采用高浓过氧化氢漂白技术。漂白塔宜设置在一段高浓磨或筛选脱水之后。 7 洗涤筛选后的纸浆宜经浓缩后中浓储存。 8 白水应循环使用。 9 机械浆车间盘磨台数的确定应按每日机械浆最大产量及单机能力计算。第一段磨应为高浓磨。第二段磨宜根据需要达到的纸浆游离度来选择。 10 机械浆车间的贮浆池总容积不宜低于4h的机械浆产量。 11 机械浆车间宜在磨浆机上方配备起重设备。 3.2.5 废纸制浆车间应符合下列规定： 1 进入废纸制浆车间的原料应满足生产的要求，对不符合质量要求的原料应进行分拣。 2 废纸制浆的生产工艺应按照原料种类、原料品质及用途不同，采用不同的生产工艺流程。 3 废纸碎解可采用连续生产或间歇生产，应根据产能、原料特性、生产情况、纸种等确定。脱墨浆宜采用中浓及高浓碎解；非脱墨浆宜采用低浓、中浓及高浓碎解。低浓碎浆机应用于连续碎解；中浓及高浓碎解机应用于间歇碎解。 4 非脱墨浆生产工艺宜采用纤维分级系统，白水应逐级回用。 5 废纸浆应使用过氧化氢漂白或其他还原漂白剂漂白。 6 废纸碎解设备应包括立式、卧式和转鼓式等，碎解浓度应分为低浓、中浓及高浓，根据生产工艺应合理选择，应同时配置除杂质系统。 7 间歇式碎浆机宜配置碎浆用白水槽。 8 废纸制浆车间宜采用多盘浓缩机进行浆料的浓缩。 9 废纸制浆车间宜采用链板输送机上料，选用变频电机以控制废纸的进料量。链板输送机的倾角不宜大于25°。 10 资源和能源消耗指标基准值应符合表3.2.5规定的取值要求。 表3.2.5 废纸制浆资源和能源消耗取值表 3.2.6 浆板车间应符合下列规定： 1 浆板车间宜包括浆料的净化、脱水、干燥(生产干浆时)、切板和打包等工序。 2 浆板机传动应采用交流变频电机，其他生产过程中能力变化范围大的设备宜采用变频电机。 3 浆板干燥宜采用节能型干燥方式并配置余热回收装置。 4 浆板车间白水应送至储浆塔稀释浆料，循环使用。 5 干浆板机脱水宜使用夹网成型器。 6 浆板车间宜设置湿部排湿气装置。 3.2.7 造纸车间应符合下列规定： 1 造纸机抄造幅宽的选择应根据产品在市场流通的规格的倍数计算。当有多种规格时，宜按此类产品在市场流通的比例综合确定。 2 造纸机的日生产能力应按下式计算： 式中：Q——产量(t／d)； V——速度(m／min)； Bm——纸幅宽(m)； q——纸幅定量(g／m2)； K——造纸机总效率(％)。 3 造纸机左右手机型的选用应根据造纸车间在全厂的位置、物流方向及主立面方向综合确定。 4 供造纸车间抄纸用的浆料浓度宜控制在3％～4％。 5 除特种纸的特殊要求外，纸浆的打浆和配料宜采取连续生产工艺。 6 供造纸机用浆料，宜经过精选、净化处理，当前段制浆生产工艺有完善的纸浆净化工艺时，也可不设净化设备。造纸机浆料流送系统的管道设计与连接方式应符合排气与消除脉冲的要求。 7 造纸用的白水应首先在本车间工艺流程中回用，纤维应回收，填料、涂布纸的涂料应回收。 8 造纸车间的损纸应经处理后全部回用。涂布以后的损纸宜与涂布以前的损纸分别处理、储存并均匀地回用。 9 造纸机干燥部应采用节能型干燥方式，冷凝水应回收利用，主冷凝水槽闪蒸产生的二次蒸汽应综合利用，干燥部气罩应采用封闭式气罩。 10 真空系统产生的白水应收集后回到车间白水系统使用，透平真空泵排出气体宜收集后综合利用，真空系统对外排气管上宜设消音装置。 11 造纸车间油站、压缩空气站、制氧站、制冷站、冷缸、电机、减速机等系统的冷却水应全部回用，在水资源短缺的地区宜设冷却塔循环使用。 12 粉状造纸化学品的溶解宜设置防尘和排气装置。 13 造纸化学品槽、罐出料口宜布置在底部，排污管可布置在泵的吸入口。 14 造纸机总效率宜按76％～94％计取，纤维不可回收损失率宜按1％～3％计取。 15 造纸机和辅助系统的选择应根据纸种、产量的要求、造纸车间的工作制度及造纸机的公称能力，通过物料平衡计算确定。 16 损纸浆池的总容积宜按照容纳造纸机连续断头0.5h以上的损纸储存量设置。干浆板碎解后，宜有0.5h以上的储存时间。 17 造纸车间应配备检修及吊装用的起重设备，起重设备的配置应满足最重最大件的安装和维护要求。当造纸机中含有杨克烘缸时，车间最大吊装重量宜按除杨克缸之外的最重件计算，杨克缸的吊装宜使用临时吊装设备。 18 用于生产本规范规定的纸种用水质量标准应符合本规范附录A的要求。 19 纸品主要资源和能源消耗指标应符合表3.2.7-1、3.2.7-2所规定的取值要求。 表3.2.7-1 生产用水量取值表(m3／t成品) 表3.2.7-2 造纸生产综合能耗取值表(kg标煤／t风干浆) 20 造纸用化学品不得使用含有汞、镉、铅或六价铬化合物的染料及致癌芳香胺的染料。 21 造纸车间的工艺设备宜采用高效节能设备，上浆泵和造纸机传动应采用交流变频电机，其他生产过程中能力变化范围大的设备宜采用变频电机。 3.2.8 碱回收车间应符合下列规定： 1 碱回收率应符合表3.2.8-1基准值所规定的指标要求。 表3.2.8-1 碱回收率取值表(％) 2 针叶木浆黑液应分离皂化物。稀黑液槽、混合黑液槽、半浓黑液槽均应配有皂化物分离装置。 3 多效蒸发生产工艺中效数的选择，应综合考虑黑液特点、能源价格、设备投资、生产规模等因素。 4 宜选择降膜板式蒸发器或降膜管式蒸发器，并宜配置带结晶蒸发的蒸发器(组)。 5 蒸发工段的稀黑液应经过滤除去纤维和杂细胞，过滤装置宜设在化学制浆车间。 6 当采用结晶蒸发工艺时，蒸发工段的浓黑液，应先送燃烧工段芒硝黑液混合槽与碱灰混合，再泵回蒸发工段结晶蒸发，进行结晶蒸发产生高浓黑液，最后送燃烧工段碱回收炉燃烧。 7 黑液取样宜设集中取样台。取样后的黑液应回收，可接至负压效蒸发器的进液管上。 8 蒸发工段宜设高压水泵、碱洗等装置。 9 蒸发工段的真空泵宜选用高效水环式或蒸汽喷射式。 10 末效的二次蒸汽应采用间接冷凝，回收余热。硫酸盐浆生产工艺中污冷凝水宜进行蒸汽汽提，臭气应集中处理。 11 应充分考虑黑液、冷凝水闪蒸汽热量的利用。 12 黑液管道设计宜设置检查、清洗、取样点。 13 碱回收炉给水指标应按碱炉的要求执行。 14 大、中型碱回收炉生产的高压(次高压)过热蒸汽，应实行热电联产。当碱回收炉提供的蒸汽为主要热源时，热电站其他燃料的锅炉蒸汽参数(压力、温度)宜与碱回收炉一致。 15 全水冷壁碱回收炉送风宜采取三次给风，按碱回收炉特征与工艺要求分别设置风机和空气预热器。二次风可分高、低二次风，低二次风设置碱灰系统下料灰管和吹灰系统气封，高二次风可混合臭气入炉燃烧。 16 芒硝还原率宜大于90％。 17 碱回收炉负荷的波动范围，连续运行最高负荷宜为额定负荷值的110％。连续运行最低负荷宜为额定负荷值的70％～75％。 18 大型碱回收炉应设电梯，中型碱回收炉可设置电梯。 19 碱回收炉的引风机电机宜选用变频调速电动机。 20 溶解槽槽体的设计应设防爆孔。 21 送风机风量应按碱回收炉额定能力的130％计算，风压宜按工艺需要的120％计算。 22 除氧给水能力应为碱回收炉额定蒸发量的120％。 23 碱回收炉灰斗出口应保持密封，不可漏入空气，宜借助热风密封。碱回收炉灰斗出口的总刮板输送机宜倾斜布置，倾斜角度宜为3°～5°。 24 碱回收炉烟囱高度应按环保要求及厂址确定，烟囱及烟道内壁应有防腐措施。 25 大型碱回收炉宜使用汽轮机抽气吹灰，其他碱回收炉宜用自产蒸汽吹灰。 26 大型碱回收炉的静电除尘宜设置三列，每列负荷宜为额定负荷的50％。特大型碱回收炉的静电除尘可设置四列。其他碱回收炉的静电除尘宜双列设置，不应设置旁通烟道，每列负荷宜为额定负荷的75％。 27 静电除尘器入口烟温度设计为170℃～180℃，不宜低于150℃。 28 当多台碱回收炉共用烟道时，每台碱回收炉的排烟支道上应设排烟挡板。 29 硫酸盐浆黑液碱回收炉收集的碱灰应回入黑液系统。碱法制浆黑液碱回收炉收集的碱灰可用稀白液或绿液溶解后送入溶解槽。 30 制浆造纸厂中有其他燃料的电站锅炉时宜集中设软水站，统一供应软水。 31 所有清洁冷凝水应送回碱回收炉或锅炉给水系统。 32 碱回收炉给水泵应设置备用泵，并应设置双电源。当无独立双电源时，应设应急给水泵。 33 碱回收炉溜槽冷却水宜由高位水箱供水，水箱应有40min～60min的贮量。溜槽冷却水的进出口水管不应接出支管。溜槽冷却水出水管上不应设阀门。进水管的控制阀应设在便于操作的位置。大型锅炉可用真空虹吸软水系统，并应带有冷却器，其他碱回收炉的溜槽冷却水可用普通净化水。 34 溶解槽应设有蒸汽消音装置，蒸汽消音控制阀应设在操作方便和安全的位置。大型碱回收炉应按蒸汽消音设计，不宜用绿液消音。 35 碱回收炉应按设计要求，分别设置连续排污扩容器、定期排污扩容器，其位置应考虑排水和乏汽的排放，并应保证系统流畅、合理。 36 碱回收炉汽包的安全阀排空管、启动生火放气的排空管均应设置消音器。 37 当碱回收炉停炉时，应设置回收系统中黑液的装置。 38 碱回收炉启动和停炉时所用的燃油供油系统宜采用工作油泵加压的炉前循环系统方式。当碱回收炉距专用油槽小于100m时，可由贮油槽直接供油。 39 碱回收炉启动和停机时所用的重油储存槽的油温应低于90℃。 40 溜槽冷却水出口水温宜小于65℃。 41 苛化工段的白液质量参数应满足制浆生产要求。 42 苛化工段所采用石灰质量应满足苛化生产工艺和白液质量的要求。 43 苛化工段各储存槽储存时间应满足生产的连续、稳定运行的要求，同时应兼顾设备投资和运行能耗。 44 苛化度应为80％～85％。 45 绿液宜设置澄清、储存装置。 46 石灰储存宜采用封闭式石灰仓。 47 当采用优质石灰时，宜选用道尔式消化提渣机。 48 消化后的石灰渣含碱应为0.2％～1.0％。 49 白液澄清可采用压力过滤器或澄清器，白泥洗涤设备可采用澄清器、预挂式过滤机、压力过滤机等过滤装置。 50 应设置白泥洗涤工序。 51 绿泥干度、绿泥残碱、白泥干度、白泥残碱应满足后续处理要求。 52 木浆，竹浆白泥应回收利用，利用率应符合表3.2.8-2所规定的指标要求。 表3.2.8-2 白泥利用率取值表(％) 53 石灰窑应设置补充石灰石系统。 54 石灰窑出料应设置粉碎机。 55 回收石灰有效氧化钙(CaO)应不小于80％，粒度不应大于30mm。 56 窑尾(沉降室)烟温范围应为180℃～250℃。 57 冷却筒出口料温不应高于50℃。 58 大型转窑的引风机应配用变频电机。 3.3 工艺设备布置 3.3.1 设备布置除应满足本规定外，还应满足现行行业标准《化工装置设备布置设计规定》HG／T 20546的有关规定。 3.3.2 备料车间内及车间附近应留有原料运输车辆的停放与周转场地。 3.3.3 当输送原木或木段时，普通胶带输送机上升角度应小于14°，输送料片时应小于18°。当场地受到限制时，可采用大倾角胶带输送机或斗式提升机。 3.3.4 链板输送机的倾角不宜大于25°。 3.3.5 当布置设备时，主要设备之间、设备与建筑物之间的最小距离应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的有关规定。非防火设计因素规定的间距宜符合表3.3.5的规定。当设有通道时，应增加1.5m～2.5m。 表3.3.5 主要设备布置最小间距(m) 3.3.6 道路、铁路、通道和操作平台上方的净空高度或垂直距离应符合表3.3.6的数值要求。 表3.3.6 道路、铁路、通道和操作平台上方的净空高度或垂直距离 3.3.7 操作平台宽度不宜小于800mm。 3.3.8 年结冰期少于25d的地区，可采取露天、半露天的布置方式。当采取露天或半露天布置时，设备、电气、仪表应设置防雨防冻设施。 3.3.9 应根据设备检修的需要设置吊装设施和吊孔。 3.3.10 当采用多层建筑布置时，除应设有主要工作楼梯外，还应设置辅助楼梯。 3.3.11 真空洗浆机的安装高度应符合真空水腿的要求。 3.3.12 厂房跨度应符合系统设备布置和起重机对厂房跨度的要求。 3.3.13 厂房高度应按下式进行计算： 式中：H1——厂房起吊层标高(m)； H2——设备操作面至设备最高点距离(m)； H3——起重机的高度(m)； H4——设备吊装的安全距离要求(m)； H5——吊装设备的最大高度尺寸(m)； H6——屋顶照明、通风等的空间要求(m)； H7——行车运行要求的安全距离(m)。 3.3.14 当吊装路线下有操作走台时，吊装设备最底部边缘与走台顶部最小安全距离不应小于2.2m。 3.3.15 设置吊装设备的厂房，设备吊装点与厂房柱子的净距离不宜小于1.2m。单台无吊装设备上部宜设置手动葫芦轨道或吊点，葫芦起吊重量和轨道长度应根据设备检修要求设置。 3.3.16 车间内浆沟、水沟、管沟、电缆沟、风道宜平行排列，不宜平面交叉，当必须交叉时，应做好防水处理。 3.3.17 设备布置除应满足工人操作和车间排热、排湿要求外，还应满足设备更换、检修网笼、转鼓、筛鼓、螺旋等部件所需的空间。 3.3.18 造纸车间跨度应根据造纸机宽度及造纸机换网换辊时的操作要求确定。造纸机的主体部分应布置在主跨内。 3.3.19 造纸机换网操作时，当网架拉出后，宜留有大于1.2m的操作距离。造纸机传动侧宜留有大于1.0m的检修通道。 3.3.20 造纸车间内物料堆存面积宜根据厂内仓库堆存能力与送料制度确定，在流浆箱前应留有备用网、辊等堆存区域。 3.3.21 造纸化学品制备工段不宜布置在车间主跨内，宜利用物料液自流方式布置设备。 3.3.22 真空泵、空气压缩机、风机等噪声较大的设备宜设置消音、隔音装置。 3.3.23 经常操作的阀门宜集中于主操作层。 3.3.24 设备及槽罐排污阀和溢流口附近以及泵进口侧均应设地沟。 3.3.25 引风机宜设于地面，机房宜独立设置。 3.3.26 生产过热蒸汽的大、中型碱回收炉宜靠近热电站布置，并宜共用烟囱。 3.3.27 碱回收炉各部分楼面采用悬吊结构时，各次风道、灰斗、下降管、各部联箱、溜槽、炉墙部件，不应与碱回收炉平台、扶梯钢架采用固定刚性连接或焊接。与炉体连接的供风管、给水管、排污管应设弹性支吊架。 3.3.28 碱回收炉运转层不宜采用钢平台。 3.3.29 距碱回收炉薄弱环节释放方向小于10m范围不得设休息室、会议室、化验室。 3.3.30 溶解槽的排气管宜垂直布置，不应有水平管段。当必须弯曲时，弯头角度不应小于120°，并应减少弯头数量。从溶解槽顶引出的直管段不应少于2m。排气管不宜正对溜槽设置。排气管出口应超过碱回收炉炉顶或厂房屋面2m，不应设风帽。 3.3.31 静电除尘控制室应单独设置，并应有通风、防尘设施。 3.3.32 连续苛化器间的标高差不宜小于300mm。 3.3.33 石灰转窑宜采用半露天布置。 3.3.34 生产车间宜设置化验室、检修室、备品备件库、贵重品暂存室、工具间、值班室。 3.4 工艺管道 3.4.1 压力管道设计应符合现行行业标准《压力容器压力管道设计许可规则》TSG R1001和《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D0001的有关规定。 3.4.2 工艺管道设计应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定，并应遵循管线短、附件少的原则。 3.4.3 工艺管道设计时应满足自控仪表安装和使用的要求。 3.4.4 不同介质的管道、阀门材料应根据介质的腐蚀性能和设计使用寿命合理选用。 3.4.5 工艺管道不同介质的流速应符合本规范附录B的要求。 3.4.6 管道连接的方式应根据输送介质的操作条件及在该条件下介质的特性确定。 3.4.7 管道材料计数方法应符合下列规定： 1 直管长度可根据不同管径的直线管段分别统计实际值。 2 管道附件的计数应根据管道图中的实际个数统计数量。 3 阀门数量应根据流程图中的个数统计。 3.4.8 工艺管道、公用工程总管和电气、仪表电缆桥架宜架空敷设布置在管廊(管架上)，规划布局应整齐有序，也可采用管沟及埋地敷设。 3.4.9 短距离管道可敷设在不影响检修或操作通道的地面上，当管道需穿越通道时，应在管道的上方加设钢结构的跨越过道(桥)。 3.4.10 敷设在地下的水管管顶不宜高于冰冻线。当高于冰冻线布置时，应采取防冻措施。 3.4.11 敷设于地面下的需加热保护的管道和需要检查、维修的管道，应布置在管沟内。其他埋于地下的管道应有不小于300mm厚的保护覆盖层。 3.4.12 穿过道路的埋地管道，管顶埋深不应少于700mm。 3.4.13 埋地热管道的热膨胀量应小于40mm，所挖的沟应用松散的砂回填。 3.4.14 装置中需要经常机械清扫的管道，弯管处应安装带有法兰的接头或者应有弯曲半径最少为5倍管径的弯管。对于从一端清洗的管道，两对法兰之间的距离应小于12m。而对于从两端清洗的管道，两对法兰之间的距离不应大于24m。 3.4.15 对于需要偶然机械清扫的管道，应装有足够便于拆卸的分段法兰。 3.4.16 从释放压力的设施排放到封闭系统的管道，宜排放到总管并且管道上不应有袋形。 3.4.17 跨越人行通道的室内工艺管道净空高度不应小于2.2m。当跨越车间内运输设备通道时，管道高度应满足设备运输的要求。室外工艺管道跨越运输线路的高度应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 3.4.18 跨越设备、电动机或电器开关柜等的管道，上方不宜有焊缝、阀门及其他管道附件，当有特殊情况必须安装管件时，该设备、电动机或开关柜等应设有防滴漏措施。 3.4.19 室内外多根管道的排列应满足使用、安装、检修的要求，并应合理分布管架的荷载。 3.4.20 管道表面温度大于60℃时，应设置保温装置。当保温后的管道表面温度在环境温度以下时，应根据工艺、防结露和经济性要求设置保冷层。有关管道保温和保冷的计算、材料选择及结构要求等应符合现行国家标准《设备及管道绝热技术通则》GB／T 4272、《设备及管道绝热设计导则》GB／T 8175、《设备及管道保冷技术通则》GB／T 11790和《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。 3.4.21 管道布置时应减少流体阻力损失，设计宜符合下列规定： 1 不宜过多或曲率过小的弯曲。 2 不宜采用一头堵死的三通管来代替弯头。 3 管道分流时宜在分流后缩径，不宜先缩径而后分流。 3.4.22 阀门布置应符合下列规定： 1 阀门的布置应符合阀门的构造和介质特征的要求，阀门应布置在操作、检修方便的地方，并不应妨碍设备本体及管道等的拆装和检修。 2 竖管上的阀门，安装高度宜为距操作地面1.2m，当阀门中心离操作地面超过2m时，对集中布置或操作频繁的阀门宜设置操作平台。 3 水平管线上阀门的阀杆不宜朝下安装。 4 重型阀门或阀门集中处应有支吊架安装的位置，不宜将阀门和管道的重量支承在设备上。 3.4.23 室内管沟应统筹布置，厂房内及其他位置沟道的布置，应符合下列规定： 1 管沟走向应适应生产工艺流程的需要，并应减少沟道长度。 2 应减少沟道交叉，当无法避免时，应按干沟让湿沟，电缆沟让管沟和压力管让自流管的原则处理。 3 不应将管沟布置在主要通道下方，应防止被煤粉、灰渣或白泥等杂物沾染或堵塞。 4 沟内管道宜作单层布置。 5 管沟应有排水措施。 3.4.24 管道布置时，管道与梁、柱、墙、地沟壁和管道与管道之间应留有便于操作的距离。 3.4.25 工艺管道设计时应设置管道坡降，坡降设计宜符合下列规定： 1 自流管沿介质流向坡降应按下列要求取值： 1)纸浆、浓黑液、苛化液、白泥、绿泥、填料液等管道不应小于3％； 2)除填料管外，其他辅料管不应小于1％； 3)污水管应在0.5％～1.0％之间； 4)白水、稀黑液、绿液不应小于0.5％； 5)其他自流管应在0.3％～0.5％之间。 2 压力管的坡降应符合下列要求： 1)沿介质反流向坡降不应小于0.2％； 2)沿介质顺流向坡降，蒸汽、压缩空气、真空管道等不应小于0.2％。 3.4.26 管道和支架应进行除锈和防腐处理，除锈应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923的有关规定；防腐应符合现行行业标准《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH 3022的有关规定。 3.4.27 工艺管道的基本识别色、识别符号和安全标识应符合现行国家标准《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB 7231的有关规定。 3.5 中心检验分析室 3.5.1 中心检验分析室可单建或与办公楼(室)合建。 3.5.2 中心检验分析室应包括物理检测室和分析化验室。 3.5.3 分析化验室应设置通风橱；排水管道宜选用耐化学腐蚀材料。 3.5.4 物理检测室根据产品检测需求，宜设置恒温恒湿室。 3.5.5 工艺研究室供电应同时设置380V、220V两路供应。 3.5.6 中心检验分析室的位置宜接近生产车间环境比较安静清洁的地方，不宜靠近主要交通干道及噪声或振动很大的设备装置。 3.5.7 中心检验分析室室内净高宜为3.0m～3.5m，进深不宜过深，不应影响自然采光。 3.5.8 中心检验分析室内设有蒸煮、造纸小型试验机时，宜布置在底层，并宜与分析室隔离。 3.5.9 中心检验分析室的窗应能开启，门应向外开，通道宽度宜为2m，宜少拐角，药品库应采取耐腐蚀及防火防爆措施。 3.5.10 分析化验室应设试验桌，试验桌的布置可沿墙或在室中部排列。洗涤槽可布置在试验桌一侧，通风柜应设有机械排风。 3.5.11 散热的电热设备和电炉，以及测定仪器设备应放在工作台上，台宽宜为700mm～800mm，台高宜为800mm。 3.5.12 天平室应布置在无振动，无高温影响的环境；天平室不宜有阳光直射，温度变化应小。 3.5.13 量热室布置宜避免阳光直射。 3.5.14 送进中心检验分析室的水质、水压宜与生产车间相同。 3.6 机修车间 3.6.1 机修车间应承担全厂设备的日常维修和简单设备所需零部件的维修任务。 3.6.2 机修车间配置应根据生产规模、产品品种、企业所在地的外部协作条件确定。大型造纸厂内且附近没有辊筒磨床维修条件的，可配置辊筒磨床。 3.6.3 机修车间宜由金工、钣焊工段组成。机修车间的辅助设施，宜包括工具间和乙炔、氧气瓶间，以及办公、更衣等生活设施。 3.6.4 机修车间各工段的生产火灾危险性类别及建筑最低耐火等级应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 3.6.5 金工工段宜由机床加工、钳工装配和辅助工种等生产系统及工具间组成。宜配置车床、铣床、刨床、镗床、钻床等设备。 3.6.6 金工工段面积应包括生产机床占用面积，钳工装配、工具间和仓库等面积。 3.6.7 金工工段的机床布置应保证安全作业，方便加工工件的起吊装卸，并应便于机床检修、切屑清理。 3.6.8 机床的布置间距宜符合下列规定： 1 机床与墙之间不宜小于1000mm。 2 机床与机床之间宜为800mm～1500mm，前后之间宜为1000mm～1200mm。 3 机床与通道之间宜为200mm～400mm。 4 机床外形与柱子的距离不宜小于600mm。 3.6.9 金工工段除应按机床要求设计供配电外，检修平台、钳工台、划线平台、砂轮机等附近还应设置动力插座；在布置机床的部位，每隔8m～12m宜设一只局部照明插座。 3.6.10 金工工段生产用水量，应按加工吨备件耗水量1.1m3／t计算，并应配有手压升压泵。每台机床的冷却水量，宜按0.6L／h或0.01m3／昼夜(两班生产)计，中小型磨床可按0.02m3／昼夜(两班生产)计。 3.6.11 钣焊工段宜由钣金和铆焊两部分组成。宜配置卷板、剪板、切割等加工设备以及焊接设备和相应的检验仪器；不锈钢和有色金属维修量较大的仪器应配置氩弧焊机。 3.6.12 钣焊工段应包括原材料加工、焊接组装和材料库、成品库、工具间、辅助材料库等部分。厂房面积宜按平均每平方米建筑面积年维修量计算，宜为0.3t／m2～0.5t／m2。电焊区应位于通风较好的位置。 3.6.13 钣焊工段放置机床部分的地面荷载宜为1t／m2～3t／m2，铆焊部分地面荷载宜为2t／m2，氧气、乙炔瓶库的地面、墙壁应防水防腐蚀。 3.6.14 钣焊工段的氧气、乙炔瓶库与有爆炸危险的房间距离应大于30m，25m以内的建筑物不得用明火取暖，室内应设有通风和消防设施；氧气、乙炔瓶应采用防爆型照明灯具，在卷板机、剪板机等设备附近应设置动力插座。 3.6.15 小型制浆造纸厂氧气、乙炔瓶库房面积宜为6m×12m；大中型制浆造纸厂氧气、乙炔瓶库房库房面积宜为12m×24m。当氧气、乙炔瓶间在同一建筑物内时，中间应用墙体隔断，地面荷载宜为8kN／m2～10kN／m2，库内应设置防爆灯，开关应装在门外。 3.7 仓 库 3.7.1 仓库应包括原料库、成品库、化学品仓库、备品备件库、五金器材库、金属材料库。 3.7.2 化学品危险品应按化学性质的不同，分类储存于各种仓库内。 3.7.3 生产多品种文化用纸的造纸厂，宜设置产品中转仓库，产品储存天数宜采用7d。 3.7.4 仓库的耐火等级、层数和建筑面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。 3.7.5 浆板库、成品库和化工原料仓库面积可按下式计算： 式中：S——仓库面积(m2)； Q1——成品生产量或物料需用量(t／d)； T——储存天数，应根据市场采购情况、运输条件确定； K——场地的单位面积储存能量(t／m2)； q——场地有效系数。 3.7.6 其他仓库面积可按表3.7.6指标计算。 表3.7.6 其他仓库面积指标 3.7.7 仓库高度应根据存放货物及使用设备而定。 3.7.8 仓库大门宽度和高度，应根据运输设备及包装的外形尺寸确定。 3.7.9 库内地面应有防潮措施，地面宜采用耐磨、不起灰砂、强度较高的面层材料。化学品仓库应根据所储存化学品的性质采取防腐措施。 3.7.10 危险化学品应分类、分垛储存，每垛占地面积应小于100m2，垛与垛间距应大于1.00m，垛与墙间距应大于0.5m，垛与梁、柱间距应大于0.3m，主要通道的宽度应大于2m。 3.7.11 金属材料库区的布置，应远离散发有腐蚀性气体和粉尘的设施，并宜位于上述设施的全年最小频率风向的下风侧。 3.7.12 金属材料库和备品备件仓库的设计应符合下列规定： 1 金属材料、备品备件、劳保用品等可单独设仓库，也可合并为综合仓库。 2 贵金属材料和精密仪器仪表应根据其储存要求单独储存。 3 一般金属材料可采用露天堆场储存。当采用室内储存时应设计为单层仓库，仓库跨度不宜小于15m，净空高度不宜小于6.5m。地面设计荷载不宜小于40kN／m2。室外或室内储存时均应配备起重及搬运设备。 4 大件备品备件室内储存时宜设计为单层仓库，并应配备起重及搬运设备。小件备品备件宜采用人工操作的搁板式或横梁式货架储存、手动或电动移动式货架并配备叉车搬运储存，也可采用装入小型箱柜储存在货架上。 5 金属材料仓库采用货架储存时，宜采用悬臂式货架。当金属材料仓库与其他物料合并为综合仓库时，宜设计为多层仓库。底层储存的金属材料和较大件的备品备件，宜就地存放；两层及以上各层储存小件物料，可采用货架储存；底层可配备起重及搬运设备，两层及以上各层可配备手动或电动葫芦起重设备。 3.7.13 金属材料仓库通道宽度，应根据搬运的方式和运输设备的规格型号确定。当采用桥式起重机或配备叉车作辅助搬运时，主通道宽度不宜小于5.00m，前移式叉车通道宽度不宜小于2.80m，辅助通道宽度不宜小于2.00m。金属材料仓库应留设切割断料设备所占用的面积。 3.7.14 备品备件或劳保用品采用搁板式货架储存人工操作手推车搬运时，主通道宽度不应小于2.00m，货架间上架的取货过道宽度宜为1.00m～1.50m。 3.7.15 采用桥式起重机时，应根据采用的起重机型号及物料堆放高度或货架高度进行核算；采用桥式联合堆包机的机械化仓库，净空高度不宜小于8m；多层仓库首层净空高度不应小于4.50m。当底层配备悬挂式或桥式起重机时，底层净空高度不应小于6.50m，第二层及以上各层净空高度宜为3.50m～4.50m。 3.7.16 仓库装卸站台宜与仓库紧邻且平行于仓库纵向轴线，站台的高度应与运输车辆相适应，铁路运输站台应高出轨顶1.0m～1.1m；其他运输车辆站台宜高出地0.80m～1.55m。 3.7.17 站台宽度应满足搬运作业和堆放的需要。采用人工搬运时，站台宽度不应小于2.5m；采用叉车搬运时，站台宽度不应小于4.0m；采用移动式输送机时，站台宽度不应小于4.5m～6.0m；采用移动式悬挂装车时，站台宽度不应小于4.5m～6.0m。 3.7.18 装车站台应设置防雨棚。汽车装卸站台的防雨棚宽度宜超出站台边3.0m；铁路装卸站台的防雨棚宽度宜超出车厢外侧。汽车站台宜设置手动、液压或电动气袋式高度调节板。 3.7.19 库内使用电动车辆运输时，主通道宽度宜为3.50m；不使用电动车辆运输时，主通道宽度宜为3.00m。仓库内每隔20m～30m应有较宽的横贯车道，通道宽度宜为2.50m～3.00m，应位于库门处。库内的辅助通道宽度宜为0.8m～1.0m，货物离墙间距宜为0.1m～0.5m。 3.7.20 物料单件重量在30kg～50kg以下，收发的数量较大时，宜采用起重运输设备。 3.7.21 仓库内无堆高要求，且载重量在2.0t以下时，可选用电动液压托盘搬运车或全电动托盘搬运车。 3.7.22 当搬运起重量较小时，可选用悬挂式桥式堆垛机。堆垛高度在4m以下时，可采用地面控制，悬挂式桥式堆垛机大车行走速度宜小于40m／min；堆垛高度在4m以上，且储存及出入库量较大的仓库，宜选用桥式堆包机，并应采用驾驶室控制。桥式堆包机轨顶高度不宜大于12m，跨度不宜小于18m。 3.7.23 成品库宜采用抱夹式叉车，浆板库可采用叉车或桥式起重机。 3.7.24 二层及以上仓库的垂直运输设备应采用电梯或升降机，不应采用手动或电动葫芦、桥式起重机等起重设备跃层操作。 3.7.25 用于爆炸危险区域内的机械设备应选用防爆型。当选用桥式起重机时宜选用地面控制。 3.7.26 叉车及其属具配套应符合下列规定： 1 金属材料库、备品备件库宜配备载重量3.0t以上的叉车。 2 桶装或袋装为集装单元时宜配备载重量1.0t～3.0t的叉车，起升高度宜大于3.0m。当货物堆垛高度较高时，宜采用高位叉车。 3 当货架高度小于或等于7m时，宜选用前移式蓄电池叉车、起重量1.5t以下的平衡重式蓄电池叉车或燃气叉车；当货架高度大于7m时，应......

英文网页English: GB 51092-2015

相关标准: GB/T 37850 | GB 51159 |