路径: 主页 > GB > 第43页 > GB 51137-2015
| 标准号码 | 内文 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 | 状态 |
|
GB 51137-2015
|
英文版
|
RFQ
|
询价
|
[PDF]天数 >=3
|
电子工业废水废气处理工程施工及验收规范
|
有效
|
| 标准编号 | GB 51137-2015 (GB51137-2015) | | 中文名称 | 电子工业废水废气处理工程施工及验收规范 | | 英文名称 | Code for construction and acceptance of wastewater and exhaust treatment engineering of the electronics industry | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P82 | | 字数估计 | 127,169 | | 发布日期 | 2015-09-30 | | 实施日期 | 2016-06-01 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第929号 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | GB 51137-2015: 电子工业废水废气处理工程施工及验收规范
GB 51137-2015 英文名称: Code for construction and acceptance of wastewater and exhaust treatment engineering of the electronics industry
1 总 则
1.0.1 为规范电子工业废水废气处理工程施工质量管理，统一施工质量验收标准，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的各类电子工业废水废气处理工程的施工及质量验收。
1.0.3 电子工业废水废气处理工程的施工及质量验收除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术语和符号
2.1 术 语
2.1.1 废水处理 waste water treatment
对电子工业场所、工艺设备排放的废水通过收集后，采用物理、化学、生物等方法对废水进行处理，使水质符合国家相关排放标准或达到再利用要求的工艺过程。
2.1.2 废气处理 exhaust treatment
对电子工业场所、工艺设备排放的废气通过收集后，采用物理、化学等方法对废气进行处理，达到国家相关废气排放标准的工艺过程。包括有机废气处理、粉尘废气处理、酸碱废气处理、异味废气处理和空气杀菌消毒净化等。
2.1.3 配管 piping
收集、输送、排放废水、废气、化学废品等管路系统的管道、管件、阀门、法兰、螺栓连接件和其他附件的组装总成。
2.2 符号
CPVC——氯化聚氯乙烯的英文名称 chlorinated polyvinyl chloride的缩写；
C-PVC——透明聚氯乙烯的英文名称 clear polyvinyl chloride的缩写；
FRP——纤维增强复合塑料的英文名称fiber reinforce plastic的缩写；
PE——聚乙烯的英文名称polyethylene的缩写；
PFA——四氟乙烯共聚物的英文名称perfluoro-alkoxy的缩写；
PP——聚丙烯的英文名称polypropylene的缩写；
PTFE——聚四氟乙烯的英文名称polytetrafluoroethylene的缩写；
PVC——聚氯乙烯的英文名称polyvinyl chloride的缩写；
PVDF——聚偏氟乙烯的英文名称polyvinylidene difluoride的缩写；
UPVC——硬聚氯乙烯的英文名称unplasticized polyvinyl chloride的缩写。
3 基本规定
3.0.1 施工单位应按设计施工，设计变更应有设计单位的变更通知或签证。
3.0.2 废水废气处理装置安装应按设计文件或设备安装说明书规定的程序进行，相关各专业工序间应进行交接检验，并应形成书面记录，上道工序未经检验合格，不得进行下道工序施工。
3.0.3 设备开箱检查应有各单位的代表参加，并应做好开箱和验收记录。
3.0.4 废水废气处理装置应具有齐全的设备本体及附件的产品说明书、质量合格证书、性能检测报告、装箱清单，进口设备还应有商检报告证明文件。
3.0.5 设备安装前应复查基础外形尺寸、坐标位置、标高、平整度，并应符合设计及设备安装要求。基础环氧涂层、FRP涂层或涂层的底层施工应验收合格。
3.0.6 用于施工、检测的计量器具和仪器仪表应经检定合格，并应在检定有效期内使用。
3.0.7 电子工业废水废气处理工程施工中采用的文件对施工质量的要求不得低于本规范。
4 废水处理装置
4.1 一般规定
4.1.1 设备安装应符合设备安装说明书及设计要求，并对安装条件进行核查。
4.1.2 设备安装就位后应有标识，注明设备状况及注意事项，设备易损部位应采用软体物品包裹，并应设置警示标识。
4.1.3 废水处理装置安装除应符合本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4.2 混凝土池防腐处理
4.2.1 本节适用于废水混凝土池内衬玻璃钢、环氧树脂处理及其他防腐处理的施工及验收。
4.2.2 混凝土池内衬玻璃钢、环氧树脂处理及其他防腐处理的施工及验收应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB 50224的有关规定。
4.2.3 配置漆料由专职配料员进行配置，应做到严格配方、精确称量、搅拌均匀。
4.2.4 漆料应在确认牌号品种、颜色、批号、质量无误，并经过滤后方可使用。
4.2.5 涂底漆时.应先对拐角、夹缝、麻孔及不平处进行涂刷，然后纵横交错均匀涂刷。
4.2.6 涂刷一般按从上到下、先壁后底、先难后易的顺序进行。
Ⅰ 主控项目
4.2.7 混凝土池内衬玻璃钢、环氧树脂原材料应符合设计要求，施工前应编制专项施工方案。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对检查，检查材料质量、性能合格证明文件，核查施工资料。
4.2.8 混凝土池尺寸、预留孔洞数量、位置及规格尺寸应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件现场核对，卷尺测量。
4.2.9 混凝土池基层强度、含水率、阴阳角、基层表面平整度、表面洁净度应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB 50224的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件现场核对，仪器检测、测量。
4.2.10 混凝土池防腐施工完成后应做满水试验，24h无渗漏为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：满水试验，观察检查是否有渗漏。
4.2.11 封闭混凝土池防腐施工场所必须设置送风或抽风的通风装置，施工人员必须配备防护装备。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工方案，现场检查。
Ⅱ 一般项目
4.2.12 混凝土池防腐层原材料配比、施工环境温度、湿度应满足原材料固化速度要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查技术交底文件，检查施工记录。
4.2.13 每一涂层制作完毕完全固化后，应检查缺陷并予以修缮，方可进行下一涂层工序。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工记录。
4.2.14 混凝土池防腐施工、养护完成后，应对防腐层外观、厚度、硬度进行检查，质量标准应符合表4.2.14-1～表4.2.14-3的规定。
表4.2.14-1 混凝土池防腐层外观检查质量标准
表4.2.14-2 混凝土池防腐层厚度检查质量标准
表4.2.14-3 混凝土池防腐层硬度检查质量标准
4.2.15 混凝土池防腐施工、养护完成后，应采用电火花测试仪对防腐层检查。
检查数量：全数检查。
检查方法：采用电火花测试仪对防腐层检查，检测电压为3kV／mm，无电火花产生为合格。
4.3 桶槽类设备
4.3.1 设备安装前应进行外观检查，外观质馈及内衬质量应符合设计及设备技术文件要求。
4.3.2 非金属及有内衬的金属桶槽类设备搬运、吊装、安装时，不得采用坚硬工具敲打设备本体。
4.3.3 非金属桶槽类设备搬运时应采用软体物品保护，吊装时应采用软体吊带。
Ⅰ 主控项目
4.3.4 设备的型号、规格、数量、质量、附件以及设备接口位置、尺寸、连接方式等应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对、观察检查、测量，检查设备质量合格证明文件。
4.3.5 碳钢设备焊接质量、设备内衬及内涂质量应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对、观察检查，内衬质量应采用3kV／mm电火花检测仪检查，内涂质量采用测厚仪检查。
4.3.6 玻璃钢材料及塑性材料制作的水箱、塔、槽及有内衬的水箱固定安装后，外表不得有开裂、变形，内衬不得有脱离现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.3.7 设备安装应符合下列要求：
1 安装方向应符合设计要求，窥视镜易于观察，人孔易于开启；
2 安装应平稳，固定螺栓型号、规格、数量应符合设计及设备安装要求；
3 设备固定完成后，设备与基础地面缝隙应采用密封胶密封。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对、观察检查，检查质量合格证明文件。
4.3.8 碳钢内衬设备的附件、平台、梯子等与设备连接时，应与设备表面预制冷连接，不得采用电焊方式连接。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.3.9 非金属平底设备安装时，底部宜垫厚度不小于5mm的橡胶板或50mm厚细砂，当垫细砂时，应在设备基础周边设置固砂措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对，检测及目测。
4.3.10 非承压水箱安装后应做满水试验，24h应无渗漏、无变形为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：满水试验，观察检查。
Ⅱ 一般项目
4.3.11 非金属设备安装就位后，可采用膨胀螺栓或化学锚拴固定，紧固螺母应对称均匀拧紧，但不宜过紧，应采用双螺母拼紧。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.3.12 设备安装质量标准应符合表4.3.12的规定。
表4.3.12 设备安装质量标准
4.3.13 设备附件应齐全，安装应牢固且符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件核对，观察检查。
4.4 动力设备
4.4.1 本节适用于系统中各类泵、鼓风机、搅拌装置、减速装置的安装及质量验收。
4.4.2 设备安装前应核对设备配件的齐全性和完好性。
Ⅰ 主控项目
4.4.3 水泵及风机规格、型号、技术参数等应符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计图纸核对，检查性能检测报告等随机文件。
4.4.4 水泵正常连续试运行时间不应少于2h，轴承温升、电机温升应符合设备技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：采用温度检测仪检测。
4.4.5 搅拌装置、减速装置安装质量标准应符合表4.4.5第1项、第2项的规定。
表4.4.5 搅拌装置、减速装置安装质量标准
4.4.6 动力设备应接地可靠。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计图纸核对，观察检查并测定接地电阻。
Ⅱ 一般项目
4.4.7 水泵安装应符合下列规定：
1 固定螺栓材质应符合设计要求，且应垂直、拧紧、有防松动措施，与设备底座接触应紧密；
2 减震器与水泵及水泵基础连接应牢固、平稳、接触紧密；
3 排污泵进水口宜设置过滤装置。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.4.8 水泵安装质量标准应符合表4.4.8的规定。
表4.4.8 水泵安装质量标准
4.4.9 水泵与电机联轴器安装质量标准应符合表4.4.9的规定。
表4.4.9 水泵与电机联轴器安装质量标准
4.4.10 鼓风机安装应符合下列规定：
1 风机进风口应设置过滤网；
2 设置减震装置，安装减震装置的地面应平整，各组减震装置承受荷载的压缩量应均匀。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.4.11 鼓风机安装质量标准应符合表4.4.11的规定。
表4.4.11 鼓风机安装质量标准
4.4.12 搅拌装置、减速装置的平台、走道、电机台座安装应牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.4.13 搅拌装置、减速装置安装的一般项目允许偏差应符合本规范表4.4.5第3项、第4项的规定。
4.5 污泥处理设备
4.5.1 本节适用于污泥处理系统中压滤设备、离心脱水设备的安装及验收。
4.5.2 设备开箱检查应符合下列要求：
1 设备箱号、箱数、设备名称、型号规格满足装箱单及技术文件要求，且包装完好；
2 设备技术文件、专用工具应齐全，设备应无缺损件，表面应无损坏和锈蚀；
3 金属辊表面的镀层或涂层应均匀、牢固，衬胶的金属辊表面应紧密贴合，不得脱落。
4.5.3 设备安装前，设备基础应符合下列要求：
1 基础中心距离和预留地脚螺栓孔位置应符合设计要求；
2 基础强度达到设计要求的75％后应将基础表面的浮浆层铲除，放置垫铁的部位应铲平，灌浆的部位应铲出麻点；
3 基础表面应清除干净，地脚螺栓预留孔内应无杂物和积水。
4.5.4 压滤机支撑主梁各支座安装时，应将地脚螺栓穿挂在支座上再埋入预留孔内。
4.5.5 压滤机主梁应用垫板找正，且应在平行度和水平度符合设备技术文件要求后，对地脚螺栓孔进行灌浆。灌浆时应捣固密实，地脚螺栓不得产生歪斜。
4.5.6 压滤机尾板通过主梁两侧的轴段装入其轴孔，并用铰链与主梁连接，安装后的尾板应灵活可靠。
4.5.7 压滤机油缸安装应用垫板找正，使缸体与尾板的中心保持一致。
4.5.8 压滤机活动头板两侧滚轮应完全与主梁轨面相贴合，并可自由往复移动，头板轴心应与油缸活塞杆轴心同心，不同心误差不应大于0.2mm。
4.5.9 压滤机滤板的安装应符合下列要求：
1 滤板定位耳座应固定在各滤板两侧，且安装方向应一致；
2 非橡胶滤板周边的凹槽内应镶嵌密封胶垫；
3 滤板应按顺序进行安装；
4 滤板压紧时，相邻边缘错位量不应火于2mm；
5 吊挂滤网的连接板应按顺序进行连接，其下端与滤板固定，上端由丝杆相互连接；
6 滤网应穿在串条上后，再吊挂在连接板的斜槽内；
7 连接板两侧排列顺序应一致，滤网平整、无褶皱，边带与滤板应连接牢靠。
4.5.10 压滤机传动系统的安装应符合下列要求：
1 柴油机与缸体连接应可靠固定；
2 油马达从动链轮轴支座安装在主梁两侧后，再将调整座安装在从动链轮下方；
3 链条轨道盒的托架、上轨道盒、下轨道盒与主梁连接应牢靠固定；
4 应通过座板分别将头板和尾板的各链轮组安装在主梁两侧，再在尾板的链轮后面安装调紧座与顶丝；
5 各组链轮转动应灵活，两侧拉钩盒应同步工作，两链轮中心应一致；
6 链盒应平直，其中心与传动链应保持一致，各链条松紧度均应调整适当，往返运转时，不得掉链。
4.5.11 压滤机液压系统中的高、低压油泵和各种阀门的安装应符合下列要求：
1 泵和阀门安装前应用柴油清洗干净；
2 高压油泵应为逆时针运转，低压油泵应为顺时针运转；
3 阀门的进、出口方向应正确；
4 油箱内滤布应为100目。
4.5.12 压滤机两侧的接水槽和翻板安装应符合下列要求：
1 压滤泄水应流入接水槽；
2 滤饼应通过翻板进入溜槽。
Ⅰ 主控项目
4.5.13 压滤机安装现场四周及上方空间与障碍物的距离应符合表4.5.13的规定。
表4.5.13 压滤机安装现场空间距离标准
4.5.14 箱式(或室式)压滤机、板框式压滤机机架主梁轨道平行度、水平度和直线度允许偏差应符合表4.5.14的规定。
表4.5.14 机架主梁轨道的平行度、水平度和直线度允许偏差
4.5.15 箱式滤机压(或室式)、板框式压滤机各部位试验压力应符合设计要求，设计无要求时，应符合下列规定：
1 液压系统试验压力不应小于1.8MPa；
2 过滤工作试验压力不应小于1.2MPa。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工记录或试压检查。
4.5.16 离心脱水机的安装应符合下列要求：
1 安装方向应符合设计要求，便于检修；
2 设备安装应平稳、牢固，固定螺栓型号、规格、数量应符合设备安装要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件或产品说明书核查、观察检查。
4.5.17 箱式(或室式)压滤机、板框式压滤机油泵负荷试运转2h、压滤机试压3次～5次后，油泵轴承温度不应大于80℃，温升不应大于40℃。
检查数量：全数检查。
检查方法：温度计检查或检查试运转记录。
4.5.18 带式压滤机、离心机空负荷试运转4h，负荷试运转4h，滚动轴承温度均不应大于80℃，温升不应大于40℃。
检查数量：全数检查。
检查方法：温度计检查或检查试运转记录。
Ⅱ 一般项目
4.5.19 设备基础外观应无裂纹、蜂窝、空洞、露筋，表面应无油污；基础各部尺寸及位置允许偏差应符合表4.5.19的规定。
表4.5.19 基础各部尺寸及位置允许偏差
4.5.20 垫铁规格型号应符合表4.5.20的规定。
表4.5.20 垫铁规格型号
4.5.21 垫铁安装应符合下列要求：
1 机头、机尾、驱动装置等部位的垫铁应垫稳、垫实，垫铁与基础的接触面积不应小于60％；
2 机座下两组垫铁间的距离可为500mm～1000mm，轴承下及地脚螺栓两侧应设置垫铁；
3 垫铁宜靠近地脚螺栓设置；
4 每组垫铁不得超过5块，垫铁之间宜采用定位焊焊牢，每段焊接长度不应小于20mm，间距不应大于40mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：用0.2kg手锤敲击检查，并做好隐蔽工程记录。观察和尺量检查。
4.5.22 地脚螺栓安装应符合下列要求：
1 螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母2个～4个螺距；
2 地脚螺栓的螺母与垫圈间和垫圈与设备间的接触均应良好；
3 采用“T”型头地脚螺栓，应符合下列要求：
1)活动锚板设置应平整稳固；
2)螺栓末端的端面上应标明螺栓矩形头的方向；
3)基础表面上应标明锚板槽的方向；
4)拧紧螺母前，应依据标记将螺栓矩形头正确地放在锚板槽内；
4 地脚螺栓应垂直，不得碰孔底及孔壁；
5 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，螺纹部分应涂油脂。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查、检查施工记录。
4.5.23 灌浆应符合下列要求：
1 设备安装前，混凝土基础灌浆处应剁成麻面，垫铁与基础面应接触良好，并在灌浆前用水冲洗干净；
2 灌浆所用混凝土的强度应比基础的混凝土强度高一级；
3 灌浆时应捣周密实，基础螺栓不得产生歪斜。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查砂浆或混凝土配合比记录、检查施工记录。
4.5.24 机体安装允许偏差应符合表4.5.24的规定。
表4.5.24 机体安装允许偏差
4.5.25 箱式(或室式)压滤机、板框式压滤机安装应符合下列规定：
1 液压系统及各连接处应工作可靠，不漏油、不渗油、无油垢；
2 机组各密封连接处应连接严密，不漏水、无渗水，截水装置开闭灵活、严密；
3 滤布缝制套装应平整、严密、无破损，滤板之间滤布套装应均匀一致，棱角处应圆滑、平整；
4 滤板移动装置应移动平稳、准确、灵活可靠。
检查数量：全数检查。
检查方法：试运转观察检查。
4.5.26 带式压滤机减速器不应漏油，箱内应清洁无杂物，齿轮的啮合面长度不应小于齿长的60％，顶侧间隙应为0.25mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查，塞尺测量。
4.5.27 带式压滤机链或皮带传动安装应符合下列要求：
1 皮革带和橡胶布带的接头用胶合方法连接时，应符合下列规定：
1)皮革带的两端应削成斜面，橡胶布带的两端应按相应的棉布层割成阶梯形状，接头长度宜为皮带宽度的1倍～2倍；
2)胶合剂的材质应与皮带的材质具有相同的弹性；
3)接头应牢固，接头处增加的厚度不应超过皮带原厚度的5％；
4)橡胶布带胶合剂的硫化温度和时间应符合所用胶合剂的要求；
5)胶合缝的方向应顺着皮带运转方向。
2 皮带轮或链轮传动的位置偏差应符合下列要求：
1)两三角皮带齿槽中心线的重合度不应超过1mm；
2)两平皮带轮宽度中心线的重合度不应超过1.5mm；
3)皮带轮或链轮轴的平行度不应超过0.5／1000；
4)两链轮齿宽中心线的重合度不应超过1mm。
3 传动链条的弛垂度，当链条与水平线夹角小于或等于45°时，可为两链轮中心距的2％；当链条与水平线夹角大于45°时，应为两链轮中心距的1％～1.5％。
4 链条与链条轮传动平稳无卡阻现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：试运转检查，观察检查，吊线尺量检查和检查施工记录。
4.5.28 带式压滤机联轴器安装应符合设计及制造商的有关规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查设计、制造商资料和检查施工记录。
4.5.29 带式压滤机传动和转向滚筒的水平度允许误差应为0.3／1000。两相邻滚筒和辊子之间平行度允许误差应为1／1000。
检查数量：全数检查。
检查方法：水平仪检查、拉线尺量检查或检查施工记录。
4.5.30 带式压滤机调偏装置工作应平稳、灵活、无卡阻，调偏开闭灵活、准确。
检查数量：全数检查。
检查方法：试运转观察检查或检查施工记录。
4.5.31 带式压滤机机架组装的水平度和直线度允许误差应为1／1000，且不应大于3mm～5mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：水准仪，拉线尺量检查，或检查施工记录。
4.5.32 带式压滤机撑紧装置应工作平稳，灵活可靠，无卡阻现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：撑紧检查。
4.5.33 带式压滤机清洗装置各连接部位应密封性好，管路畅通，不漏水，不渗水，清洗喷水嘴不应有堵塞现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.5.34 带式压滤机气路系统连接部位应紧固可靠，管路畅通、清洁，在工作气压下应不漏气，动作应灵活、准确。
检查数量：全数检查。
检查方法：试运转，观察检查。
4.5.35 带式压滤机各处连接件应连接严密，紧固。螺栓应露出螺母2个～4个螺距。螺栓穿向和露出螺母长度应一致。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察和锤轻击检查。
4.5.36 带式压滤机传动系统工作应灵活可靠，主机转动应灵活轻便。安全防护罩应齐全、连接可靠，运转平稳，声音正常。
检查数量：全数检查。
检查方法：手动盘车和观察检查或检查施工记录。
4.5.37 带式压滤机各润滑点，润滑油或油脂规格数量应符合设备出厂技术文件的规定，密封处应不漏油，不渗油，无油垢。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查。
4.6 膜处理设备
4.6.1 膜处理设备安装应符合下列规定：
1 安装前，膜分离槽内的安装应完成，槽内清扫干净；
2 运输安装过程中，应对集水管、吸水管、散气管进行保护；
3 清水运行前不应拆除设备包装塑料布，且应采取防止电焊火花保护措施；
4 先卸下固定在膜元件箱体方角钢上的螺栓，将膜框架安放在曝气箱上部后，再将卸下的螺栓拧紧、固定。
4.6.2 空气管道、清洗管道支撑支架应满足安装及设计要求。
Ⅰ 主控项目
4.6.3 膜处理设备组件上缘与反应器中液面最低位置之间的距离应大于500mm；在支撑台上设置膜组件时，曝气管和反应器底部的距离应小于400mm；膜组件与反应器侧壁板的间距宜为380mm～680mm，膜组件的间距宜为430mm～730mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工记录，尺量检查。
Ⅱ 一般项目
4.6.4 膜处理设备安装的允许偏差应符合表4.6.4的规定。
表4.6.4 膜处理设备安装允许偏差
4.6.5 曝气器安装高度应一致，各个曝气器之间的高差不应大于10mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量检查。
4.6.6 曝气池内应灌清水至曝气器上部100mm进行通气测试，管道不漏气为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：通气试验，管道不漏为合格。
5 废水处理管道
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于收集、输送各类废水的非金属管、不锈钢管、镀锌钢管等管道安装工程的施工及验收。
5.1.2 管道、附件的规格、型号及性能应符合设计要求。
5.1.3 管道穿越洁净室(区)墙体、吊顶、楼板和特殊构造的安装，应符合下列规定：
1 管道穿越伸缩缝、抗震缝、沉降缝应采用柔性连接；
2 管道穿越墙体、吊顶、楼板应设置套管，套管与管道之间应采用不产尘、不燃、无毒材料密封填实；
3 管道接口、焊缝不得设在套管内；
4 管材、附件进入洁净室前，应擦拭干净；
5 管材应切割加工后再进入洁净区，当不可避免要在洁净室内切割时，应配备吸尘设施。
5.1.4 管道支、吊架安装应符合下列要求：
1 洁净区的支(吊)架材料应采用不锈蚀、不产尘的材料，表面应光滑、易于清洁；
2 废水站、封闭空间等内部的支(吊)架应满足防腐蚀要求，宜采用不锈钢或外涂环氧型钢支架。
5.1.5 阀门、法兰、焊缝及各种连接件的设置应便于维修，并应符合下列要求：
1 阀门、法兰、焊缝及各种连接件不得紧贴墙体、吊顶、地面、楼板或管架；
2 输送有毒、有害流体管道的阀门及连接件的参数应符合设计要求。
5.1.6 无压废水排放管道应符合下列要求：
1 无压废水排放管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合本规范规定；
2 洁净室内工艺设备排放管应设置存水弯。
5.1.7 室外埋地废水管道宜在敷设线路地面上设置标识。
5.1.8 废水管道系统改建、扩建时，应编制施工方案，并应经审批后进行。
5.2 PVC管道
5.2.1 电子工业废水系统中PVC管道的连接宜采用粘接法。
5.2.2 同一管道系统中所采用的管材、附件应为同一品牌产品，并应符合设计要求；粘结所使用的胶水宜配套供应或得到管材生产厂家认可。
5.2.3 PVC管材装卸、运输和堆放时，不得抛投或激烈碰撞，应避免阳光曝晒及在硬质物体上拖拉。
5.2.4 管道粘接场所不得有明火，通风应良好，集中操作场所还应设置排风装置。
Ⅰ 主控项目
5.2.5 管材内外表面应光滑，无气泡、裂纹，管擘厚度应均匀且满足设计要求，色泽一致；管件应光滑、无毛刺，承口有锥度，并应与插口配套。
检查数量：按数量抽查20％。
检查方法：观察检查，测量，试插。
5.2.6 PVC管道粘接应符合下列要求：
1 管道粘接作业环境温度宜高于5℃；
2 粘接前，管道端口应倒角，倒角长度宜为2mm～3mm，并应均匀；
3 粘接前，管材、附件的承插口粘接表面应擦拭；
4 粘接剂涂抹前，应标识插入深度及位置，先涂承口后涂插口，并重复2遍～3遍，涂抹应迅速、均匀；
5 粘接剂涂抹完成后，应迅速插接并旋转1／4圈，管径大于100mm的管道宜使用拉力器插入，插入深度达剑标识位置后静置时间应符合表5.2.6的规定。
表5.2.6 粘接合格后静置时间
5.2.7 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.2.7的规定。
表5.2.7 PVC排水管道坡度
5.2.8 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验应符合下列规定：
1 试验介质应为自来水，不得使用空气或压缩气体；
2 有压排水管道，试验压力应符合设计要求，设计无要求时，试验压力为设计压力的1.5倍，稳压30min，压力降不超过0.05MPa为合格；
3 无压排水管道应做满水试验，24h水位不降为合格；
4 压力测试前管道粘接固化时间应符合表5.2.8的规定。
表5.2.8 管道粘接固化时间
Ⅱ 一般项目
5.2.9 管道安装应符合下列规定：
1 管道与支(吊)架之间应填入柔性材料隔离；
2 接头处不应设置支(吊)架，接头与支(吊)架的净距应大于100mm；
3 PVC管道支(吊)架最大间距应符合表5.2.9的规定。
表5.2.9 PVC管道支吊架最大间距(mm)
5.2.10 管道法兰连接以及管道末端封堵时，应采用同材质的法兰及盲板。垫片材质应与输送介质的性质匹配。
检查数量：抽查20％。
检查方法：检查质量记录，观察检查。
5.3 PP／PE管道
5.3.1 废水系统中PP／PE管道连接宜采用热熔焊接法。
5.3.2 同一管道系统中所采用的管材、附件宜为同一品牌产品，并应符合设计要求。
Ⅰ 主控项目
5.3.3 管材、附件、焊接材料等应验收合格，符合设计要求，检查记录齐全。
检查数量：抽查20％。
检查方法：管材、附件、焊接材料出厂证明及检查记录。
5.3.4 热熔焊接机型号、规格应根据管道直径选择，焊接操作过程应保持焊机、加热板清洁、无尘。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场检查。
5.3.5 管道切割宜采用塑料铣刀，切口端面倾斜偏差不得大于管道外径的0.5％，且不应大于1mm。
检查数量：抽查20％。
检查方法：测量。
5.3.6 管道热熔焊接应符合下列规定：
1 对接管段应固定可靠，接口错边不得大于管道壁厚的10％。且不应大于1mm；
2 热熔焊接时应控制加热设定温度；
3 热熔连接参数应符合表5.3.6的规定。
表5.3.6 热熔连接参数
注：当操作环境温度低于0℃时，加热时间应延长1／2。
5.3.7 热熔焊缝应高于管道表面2mm～3mm，焊缝宽度不得超过规定平均宽度的20％，不得出现缺陷接口。
检查数量：抽查20％焊缝。
检查方法：测量，观察检查，必要时切管检查。
5.3.8 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.3.8的规定。
表5.3.8 PP／PE排水管道坡度
5.3.9 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验应符合下列规定：
1 试验介质应为自来水，不得使用空气或压缩气体；
2 有压排水管道，试验压力应符合设计要求；设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压30min，压力降不超过0.05MPa为合格；
3 无压排水管道应做满水试验，24h水位不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查试验记录及仪器仪表，观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.3.10 管道焊接切口表面应平整、无毛刺；焊缝卷边应一致、美观，无污物，焊接接口应平滑、清洁。
检查数量：抽查20％焊口。
检查方法：观察检查，核查施工记录。
5.3.11 管道热熔焊的切换时间应符合下列规定：
1 管道外径小于250mm时，切换时间宜小于6s；
2 管道外径不小于250mm时，切换时间不宜超过12s。
检查数量：抽查20％。
检查方法：核查施工记录。
5.3.12 管道热熔焊的加热温度应根据材质、管壁厚度等确定，PE管宜为200℃～230℃，PP管宜为195℃～205℃。
检查数量：抽查20％。
检查方法：核查施工记录。
5.3.13 管道安装时，应根据输送介质参数，合理设置支(吊)架，并应符合下列规定：
1 支(吊)架形式、位置应符合设计要求；
2 支(吊)架不应设在管道接头、焊缝处，其净距应大于100mm；
3 管道阀门应固定可靠，宜以支架支承。支(吊)架与管道之间应填入柔性材料隔离。
4 PP／PE管道支吊架最大间距应符合表5.3.13的规定。
表5.3.13 PP／PE管道支吊架最大间距(mm)
5.3.14 PP／PE管道安装质量标准应符合表5.3.14的规定。
表5.3.14 PP／PE管道安装质量标准
5.4 PVDF管道
5.4.1 废水系统中PVDF管道宜采用红外热熔焊接法。
5.4.2 管道焊接应采用自动或半自动红外热焊机，焊接设备型号、规格及配套机具应按管道壁厚等参数选用。
5.4.3 管材、附件的密封包装，在未焊接或现场组装时，不得拆除外包装。管材、附件应平整地堆放在防雨、防晒的环境内。
Ⅰ 主控项目
5.4.4 管材、附件等应验收合格，符合设计要求，记录齐全。施工现场应核查管材、管件、阀门的外观、规格尺寸、材质和出厂合格证明文件等。
检查数量：抽查20％。
检查方法：观察检查，测量和核查验收记录。
5.4.5 管道切割应采用专用割刀，切口端面平整，无伤痕、无毛刺。
检查数量：抽查20％。
检查方法：观察检查，核查施工记录。
5.4.6 管道红外热熔焊接应符合下列规定：
1 管道组对错位偏差不得超过管道壁厚的10％，且不大于1mm。组对间隙不应大于0.2mm；
2 热焊接加热板(模)应清洁、无尘，并应控制加热设定温度；
3 应根据管壁厚度，控制热焊压力、温度和时间；
4 不同管壁厚度的管道、附件不得对焊。
检查数量：抽查20％。
检查方法：测量，核查施工记录。
5.4.7 焊缝应为均匀的双重焊道，双重焊道谷底应高出管道外表面，高度为管道壁厚的10％。双重焊道宽度不得小于2mm。
检查数量：抽查20％。
检查方法：测量、仪器检查，必要时切管检查。
5.4.8 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.4.8的规定。
表5.4.8 PVDF排水管道坡度
5.4.9 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验应符合下列规定：
1 试验介质应为自来水，不得使用空气或压缩气体；
2 有压排水管道，试验压力应符合设计要求，设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.5倍，并应以压力表压降不超过0.05MPa为合格；
3 无压排水管道应做满水试验，24h水位不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查试验记录以及仪器仪表，观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.4.10 管道焊接热焊焊缝应平整、一致和美观。
检查数量：抽查20％。
检查方法：观察检查。
5.4.11 管道热焊的熔融时间应根据管道尺寸确定，管径为13mm～100mm时，宜采用6s～30s。
检查数量：抽查20％。
检查方法：核查施工记录。
5.4.12 管道安装采用法兰连接时，应采用不锈钢螺栓。
检查数量：抽查20％。
检查方法：观察检查。
5.4.13 管道支吊架设置应符合下列规定：
1 管道支(吊)架形式、位置应符合设计要求；
2 支(吊)架不应设在管道伸缩节、接头或焊缝处，其净距应大于100mm；
3 管道穿越洁净室时，支(吊)架应符合本规范第5.1.4条的规定；
4 支(吊)架与管道之间应填入柔性材料隔离；
5 管道阀门应设有支架支承，并应固定可靠；
6 在管道转弯处或管道直线长度超过20m时，应设置固定支架，固定支架形式应符合设计要求；
7 PVDF管道支吊架最大间距应符合表5.4.13的规定。
表5.4.13 PVDF管道支吊架最大间距(mm)
5.5 衬塑钢管及衬胶钢管
5.5.1 衬塑钢管、衬胶钢管的连接宜采用法兰连接或螺纹连接，不得采用焊接。
5.5.2 管材在搬运过程中，可采用非金属绳带捆扎或金属带加软保护捆扎、吊装，不得抛掷、拖拽，不得与硬物或利器撞击，不得与火焰或高温物体接触。
5.5.3 法兰连接的管材与管件的两端及密封槽应有保护措施，且安装前不得拆除。
5.5.4 管道及管件宜堆放在阴凉处，避免日光曝晒及雨水淋蚀，并应远离热源。
5.5.5 高空敷设的管道应逐根吊装，不得连接后吊装。
5.5.6 气温降至—5℃以下时，管材应储存在室内，并应做好防冻措施。
Ⅰ 主控项目
5.5.7 管材、管件等各部尺寸应符合设计及定制规格参数。
检查数量：抽查20％。
检查方法：核查施工记录、定制规格参数表，尺量检查。
5.5.8 管道内表面应做电火花试验检查，无火花为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计要求核对、观察检查，内衬质量应采用3kV／mm电火花检测仪检查。
5.5.9 管道应进行打诊检查，无异常声音为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：打诊棒检查，无异常声音为合格。
5.5.10 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.5.10的规定。
表5.5.10 衬塑钢管及衬胶钢管排水管道坡度
5.5.11 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验应符合下列规定：
1 试验介质应为自来水，不得使用空气或压缩气体；
2 有压排水管道，试验压力应符合设计要求，设计无要求时，压力试验应为设计压力的1.5倍，稳压30min，压力不降为合格；
3 无压排水管道应做满水试验，24h水位不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查试验记录以及仪器仪表，观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.5.12 衬层厚度应满足设计及制作要求，当无规定时，内衬厚度宜符合表5.5.12的规定。衬层应光滑、无伤痕、无针孔和无沾附异物。
表5.5.12 内衬厚度标准
5.5.13 管道法兰连接用垫片材质应与输送介质的性质相匹配，且应符合设计及使用要求。
检查数量：抽查20％。
检查方法：检查材质证明文件，耐腐蚀试验。
5.5.14 法兰堵板应采用与管道同材质内衬堵板或全封闭垫片堵板。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查，材质证明文件。
5.5.15 管道支吊架安装应符合设计及现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
检查数量：抽查20％。
检查方法：测量，检查施工记录。
5.6 双套管道
5.6.1 施工中采用的管材、附件应为同一厂家产品，并符合设计要求。粘结用胶水宜配套供应。
5.6.2 管道粘接场所通风应良好，且不得使用明火。
5.6.3 内外管材装卸、运输和堆放时，不得抛投或激烈碰撞，并应避免阳光曝晒。
5.6.4 双套管内管的安装应符合本规范第5.3节、第5.4节的规定。
Ⅰ 主控项目
5.6.5 外套管的内外表面应光滑、无气泡、无裂纹，管壁厚度均匀，色泽一致。直管段挠度不得大于1％。管件应光滑、无毛刺。承口应有锥度，并应与插口配套。
检查数量：抽查20％。
检查方法：观察检查，测量，核查施工记录。
5.6.6 外套管应采用粘接连接，并应符合下列规定：
1 管道粘接场所应远离火源，通风良好，环境温度应高于5℃；
2 粘接前，管材、附件承、插口表面应无尘、无油污、无水迹。管道端面应做坡口，坡口高度应为2mm～3mm，并应四周均匀；
3 粘接剂涂抹应先涂承口后涂插口，并应重复2次～3次。涂抹应迅速、均匀、适时；
4 涂抹后应迅速粘接，插入深度达到规定值后保持1min～2min。承插间隙不应大于0.3mm；
5 插入深度应符合表5.6.6的规定。
表5.6.6 外套管承插深度(mm)
5.6.7 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.6.7的规定。
表5.6.7 双套管排水管道坡度
5.6.8 内管、外管安装完毕后应做压力试验，试验应符合下列规定：
1 试验介质应为自来水，不得使用空气或压缩气体；
2 设计无要求时，内管试验压力应为设计压力的1.15倍，稳压40min，压力不降为合格；外套管试验压力应为0.1MPa，稳压1h，压力不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：压力试验，核查施工记录。
Ⅱ 一般项目
5.6.9 外套管支(吊)架的设置应符合下列规定：
1 支(吊)架形式、位置应符合设计要求；
2 支(吊)架与管道之间应填入绝缘物隔离；
3 支(吊)架距接头净距应大于100mm，不应设在接头处；
4 直管段每20m及转弯处，应设置固定支架，支架安装应牢固；
5 双套管外管路支架间距应符合设计要求，设计无要求时，宜符合表5.6.9的要求。
表5.6.9 双套管外管路支架最大间距
5.6.10 双套管的内管、外套管间应安装PVC材质的环状圈，安装间距应符合表5.6.10的要求。
表5.6.10 双套管内管衬垫安装最大间距
5.6.11 外套管弯头宜采用成品弯头，当现场煨制时，煨管作业应在通风的环境下进行，最小弯曲半径应符合表5.6.11的规定。
表5.6.11 外套管最小弯曲半径(mm)
5.7 不锈钢管道
5.7.1 不锈钢管道连接宜采用不锈钢电弧焊接或氩弧焊接。
Ⅰ 主控项目
5.7.2 管道切割时，切口表面应平整、光洁，端面倾斜偏差不得超过管外径的5％，且不大于1mm。
检查数量：按数量抽查20％，且不得少于一个系统。
检查方法：核查施工记录或观察检查、测量。
5.7.3 不锈钢管的焊接应符合下列要求：
1 焊缝位置、坡口加工，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有父规定；
2 不锈钢管的焊接宜采用手工氩弧焊，焊接时管道内应充氩气，焊缝一次焊透内外成型；
3 管道或管件、阀门组对时，对口错边量不得超过壁厚的10％，且不大于2mm；
4 焊接前焊缝处应将油污处理干净，焊接后，焊缝处应采用不锈钢钢丝刷将氧化层清除干净或酸洗，然后用水冲洗干净。
检查数量：按数量抽查20％，至少抽查一个系统。
检查方法：核查施工记录或测量、观察检查。
5.7.4 不锈钢管道采用法兰连接时，法兰紧固螺栓应采用不锈钢材质；法兰垫片宜采用不锈钢金属垫片或氯离子含量不得超过50PPm的橡胶垫或塑料垫。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查、产品合格证。
5.7.5 不锈钢管不得直接与碳素钢支架、管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离，且垫片氯离子含量不得超过50PPm。
检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。
检查方法：观察检查、产品合格证。
5.7.6 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.7.6的规定。
表5.7.6 不锈钢排水管道坡度
5.7.7 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验介质宜为自来水，试验应符合下列规定：
1 有压排水管道，试验压力应符合设计要求，设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压30min，压力不降为合格；
2 无压排水管道应做满水试验，24h液面不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计文件，检查试验记录或观察检查。
Ⅱ 一般项目
5.7.8 管材、管件、阀门规格、型号和性能应符合设计要求，内外表面不得有明显划痕或锈斑。
检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。
检查方法：观察检查，检查验收记录。
5.7.9 管道分支宜采用斜三通连接，支管与主管相差2个管径及以上时，可采用挖眼三通。采用等离子切割机挖眼时，应有避免或减少高温碎渣飞溅至管内的措施。
检查数量：按数量抽查30％，且不得少于一个系统。
检查方法：观察检查，测量。
5.7.10 管道安装的允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010第7.3.19条的规定。
检查数量：按系统抽查20％，且不得少于5处。
检查方法：仪器检查或测量。
5.7.11 管道系统的阀门、补偿器和支吊架安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
检查数量：按系统分类抽查20％，且不得少于5件。
检查方法：依据设计文件，测量、观察检查。
5.8 镀锌钢管及碳钢管道
5.8.1 镀锌钢管连接宜采用螺纹连接、法兰连接或沟槽连接，碳钢管宜采用电弧焊接或法兰连接。
5.8.2 管道切割宜采用机械割管刀、不锈钢带锯或等离子切割机切割，不得采用气割切割或砂轮片切割。
Ⅰ 主控项目
5.8.3 管道切口表面应平整、无裂纹、毛刺、凹凸等，切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1％，且不大于1mm。
检查数量：按数量抽查不得少于20％，并不得少于一个系统。
检查方法：核查施工记录或观察检查、测量。
5.8.4 管道安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定外，还应符合下列规定：
1 法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点、破损等缺陷；
2 法兰应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰对接应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不得大于2mm；
3 管道连接时，不得采用强力对口、加偏垫、加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
检查数量：按数量抽查不得少于20％，并不得少于2处(件)。
检查方法：核查施工记录或观察检查、测量。
5.8.5 无压排水管道的坡度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表5.8.5的规定。
表5.8.5 排水管道坡度
5.8.6 管道安装完毕，应进行压力试验或满水试验，试验介质宜为自来水，试验应符合下列规定：
1 有压排水管道，试验压力应符合设计要求，设计无要求时，试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压30min，压力不降为合格；
2 无压排水管道应做满水试验，24h液面不降为合格。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设计要求，观察检查或检查试验记录。
Ⅱ 一般项目
5.8.7 镀锌钢管的连接应符合设计要求，设计无要求时，管径不大于DN100时，宜采用螺纹连接，大下DN100时，宜采用法兰或沟槽连接。
检查数量：每个系统抽查20％。
检查方法：观察检查、测量。
5.8.8 管道安装用法兰垫片应符合下列规定：
1 当大直径垫片需要拼接时，不得平口对接，应采用斜口槽接；
2 垫片材质应满足设计要求，设计无要求时，应选用适宜输送介质的材质。
3 软垫片的周边应整齐、清洁，其尺寸应与法兰密封面相符，尺寸允许偏差应符合表5.8.8的规定。
表5.8.8 软垫片尺寸允许偏差(mm)
5.8.9 管道安装允许偏差应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010第7.3.19条的规定。
检查数量：按系统抽查20％。且不得少于5处。
检查方法：仪器检查或测量。
5.8.10 管道系统的阀门、补偿器和支吊架安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
检查数量：按系统分类抽查20％，且不得少于5件。
检查方法：依据设计要求，测量、观察检查。
6 废气处理装置
6.1 一般规定
6.1.1 设备安装前应核对设备及吸附材料的运转重量与设备基础承载能力的一致性。
6.1.2 设备搬运吊装应符合下列要求：
1 设备搬运吊装应符合设备安装要求，并做好相关保护工作；
2 大、中型设备搬运吊装前，应根据设备外形尺寸、重量和设备安装要求、安全要求等，制订搬运、吊装方案，并应经建设单位或监理机构认可后方可实施。
6.1.3 废气处理设备本体及附属设备安装应符合设计及设备技术文件的要求。
6.2 废气处理设备
6.2.1 本节适用于一般废气、可燃废气、有毒废气、酸碱废气、有机废气、粉尘废气等废气处理设备的施工及验收。
6.2.2 废气处理设备应包括废气排放设备、吸收设备、吸附设备以及燃烧和催化净化设备等。
6.2.3 废气处理设备安装除应符合本规范外，尚应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231及《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。
6.2.4 设备验收时，热排气设备还应提供耐高温试验检测报告。
Ⅰ 主控项目
6.2.5 设备基础应符合下列规定：
1 基础位置、外形尺寸、标高、平整度、预留孔洞应符合设计及设备安装要求，并应有复验记录；
2 设备基础外形尺寸宜超出机架外沿300mm，基础高度宜为150mm～300mm；
3 基础表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋等缺陷；
4 基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；
5 预留地脚螺栓孔内应无露筋、凹凸等缺陷，地脚螺栓孔应垂直，孔深度应为100mm～200mm；
6 放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和标高基准点埋设、纵横中心线和标高的标记以及基准点的编号应清晰、正确；
7 洗涤塔周边应按设计要求设置围堰；
8 基础及围堰应做环氧防腐处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：依据设......
|