标准搜索结果: 'GB/T 10802-2023'
| 标准编号 | GB/T 10802-2023 (GB/T10802-2023) | | 中文名称 | 通用软质聚氨酯泡沫塑料 | | 英文名称 | General flexible polyurethane cellular plastics | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | G32 | | 国际标准分类 | 83.100 | | 字数估计 | 14,139 | | 发布日期 | 2023-09-07 | | 实施日期 | 2024-04-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 10802-2006 | | 起草单位 | 浙江圣诺盟顾家海绵有限公司、北京工商大学、福建大方睡眠科技股份有限公司、 科思创(上海)投资有限公司、江苏绿源新材料有限公司、浙江高裕家居科技股份有限公司、上海馨源新材料科技有限公司、江苏诚丰新材料股份有限公司、杭州创丽聚氨酯有限公司、江苏江化聚氨酯产品质量检测有限公司、国家塑料制品质量检验检测中心(北京)、佛山市惠安家居用品有限公司、佳化化学(上海)有限公司、浙江万盛股份有限公司 | | 归口单位 | 全国塑料制品标准化技术委员会(SAC/TC 48) | | 提出机构 | 中国轻工业联合会 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 10802-2023: 通用软质聚氨酯泡沫塑料
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 10802-2006
通用软质聚氨酯泡沫塑料
2023-09-07发布
2024-04-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 GB/T 10802-2006《通用软质聚醚型聚氨酯泡沫塑料》,与 GB/T 10802-2006相
比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了适用范围(见第1章,2006年版的第1章);
b) 更改了分类方法,增加了分级(见第3章和第4章,2006年版的第3章);
c) 更改了长度、宽度、厚度的偏差要求(见5.1、5.2,2006年版的4.1、4.2);
d) 更改了外观要求(见5.3,2006年版的4.3);
e) 增加了表观密度偏差要求(见5.4);
f) 增加了40%压陷硬度偏差要求(见5.5);
g) 更改了75%压缩永久变形要求(见表8,2006年版的表4);
h) 增加了气味等级要求(见表8);
i) 更改了恒定荷反复压陷疲劳后的40%压陷硬度损失值要求(见表8,2006年版的表5);
j) 更改了断裂伸长率要求(见表8,2006年版的表4);
k) 更改了撕裂强度要求(见表8,2006年版的表4);
l) 增加了灰分要求(见表8);
m)增加了甲醛散发要求(见表8);
n) 更改了时效和状态调节(见6.1,2006年版的5.1)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国轻工业联合会提出。
本文件由全国塑料制品标准化技术委员会(SAC/TC48)归口。
本文件起草单位:浙江圣诺盟顾家海绵有限公司、北京工商大学、福建大方睡眠科技股份有限公司、
科思创(上海)投资有限公司、江苏绿源新材料有限公司、浙江高裕家居科技股份有限公司、上海馨源新
材料科技有限公司、江苏诚丰新材料股份有限公司、杭州创丽聚氨酯有限公司、江苏江化聚氨酯产品质
量检测有限公司、国家塑料制品质量检验检测中心(北京)、佛山市惠安家居用品有限公司、佳化化学(上
海)有限公司、浙江万盛股份有限公司。
本文件主要起草人:钱洪祥、陈倩、杨洪启、张俊、林永飞、陈政名、丘国豪、吴昊、刘飞 、阮国桥、
殷健、邓纳新、班晓龙、倪阳。
本文件于1989年首次发布,2006年第一次修订,本次为第二次修订。
通用软质聚氨酯泡沫塑料
1 范围
本文件规定了通用软质聚氨酯泡沫塑料的分类、分级、要求、检验规则和标志、包装、运输、贮存,并
描述了相应的试验方法。
本文件适用于片状、条状、块状或切割成型的软质聚氨酯泡沫塑料。
本文件不适用于慢回弹软质聚氨酯泡沫塑料、高回弹软质聚氨酯泡沫塑料和热塑性聚氨酯弹性体
泡沫塑料。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 2918-2018 塑料 试样状态调节和试验的标准环境
GB/T 6342-1996 泡沫塑料和橡胶 线性尺寸的测定
GB/T 6343-2009 泡沫塑料及橡胶 表观密度的测定
GB/T 6344-2008 软质泡沫聚合材料 拉伸强度和断裂伸长率的测定
GB/T 6669-2008 软质泡沫聚合材料 压缩永久变形的测定
GB/T 6670-2008 软质泡沫聚合材料 落球法回弹性能的测定
GB/T 9345.1-2008 塑料 灰分的测定 第1部分:通用方法
GB/T 9640-2008 软质和硬质泡沫聚合材料 加速老化试验方法
GB/T 10807-2006 软质泡沫聚合材料 硬度的测定(压陷法)
GB/T 10808-2006 高聚物多孔弹性材料 撕裂强度的测定
QB/T 2819-2006 软质泡沫材料长期疲劳性能的测定
QC/T 850-2011 乘用车座椅用聚氨酯泡沫
3 分类
通用软质聚氨酯泡沫塑料产品按应用领域分为X、V、S、A、L五类,其用途类型见表1。
4 分级
通用软质聚氨酯泡沫塑料按40%压陷硬度分级,见表2。
5 要求
5.1 长度、宽度偏差
5.1.1 切割成型的产品长度、宽度偏差应符合表3的要求。
5.1.2 发泡后未经切割的产品长度、宽度偏差应由供需双方协商确定。
5.2 厚度偏差
5.2.1 切割成型的产品厚度偏差应符合表4的要求。
5.2.2 直接发泡未经加工的产品厚度要求应由供需双方协商确定。
5.3 外观
外观应符合表5的要求。
5.4 表观密度偏差
表观密度偏差应符合表6的要求。
5.6 性能要求
性能应符合表8的要求。
5.7 燃烧性能
燃烧性能应符合产品应用领域标准要求。
6 试验方法
6.1 时效和状态调节
试验样品应自产品生产之日起在自然条件下放置72h后进行取样。试样需去除表皮,距产品边缘
不少于10cm取样,试验按GB/T 2918-2018中23/50二级环境条件进行,试样在温度23℃±2℃、相
对湿度(50±10)%的条件下进行不少于16h的状态调节。
如果可以证明在制造后16h或48h试验所获得的结果与72h后结果相差不超过±10%,则分别
可在制造后16h或48h进行试验。
当进行产品质量控制试验时,试样可在生产后12h制取,并在状态调节至少6h后进行测试。
6.2 长度、宽度、厚度偏差的测定
6.2.1 长度、宽度极限偏差:按GB/T 6342-1996规定进行。用最小分度值1mm的卷尺测量长度、宽
度各3个值,计算长度、宽度的极限偏差,试样数量3个。
6.2.2 厚度极限偏差:按GB/T 6342-1996规定进行。用精度0.1mm 的量具,在距宽度方向边缘
30mm以外及距长度方向边缘80mm 以外开始测量厚度,测量点不少于5点,每测量点间间隔均
匀,计算厚度的极限偏差,试样数量3个。
6.3 外观
6.3.1 色泽、污渍在自然光线下目测。
6.3.2 气孔用精确度为0.5mm的量具测量,裂缝长度用最小分度值1mm的卷尺测量。
6.4 表观密度偏差
按GB/T 6343-2009规定测试表观密度,计算表观密度偏差,试样数量3个,试样尺寸(50mm±
1mm)×(50mm±1mm)×(50mm±1mm)。
6.5 40%压陷硬度偏差
按GB/T 10807-2006方法B规定进行。测试25%、40%、65%时的压陷硬度值。
6.6 回弹率
按GB/T 6670-2008方法B规定进行,试样数量3个,试样尺寸(100mm±3mm)×(100mm±
3mm)×(50mm±2mm)。
6.7 75%压缩永久变形的测定
按GB/T 6669-2008方法A规定进行,试样数量5个,试样尺寸(50mm±1mm)×(50mm±
1mm)×(25mm±1mm)。试验温度70℃±2℃,试验时间22h,压缩试样厚度的75%(压缩至试样
原厚度的25%)。
6.8 65%/25%压陷比的测定
按GB/T 10807-2006方法B规定进行。测试25%、40%、65%时的压陷硬度值,计算65%/25%
压陷比。
6.9 气味等级的测定
气味等级按QC/T 850-2011中附录B规定进行。
6.10 恒定负荷反复压陷疲劳后的40%压陷硬度损失值的测定
按QB/T 2819-2006规定进行,试样数量3个。
6.11 拉伸强度和断裂伸长率的测定
按 GB/T 6344-2008 规定进行,试样数量 5 个,试样厚度 10 mm~15 mm,试验速度
500mm/min±50mm/min,有效标距50mm。
6.12 撕裂强度
按GB/T 10808-2006规定进行,试样数量5个,试验速度200mm/min。
6.13 干热老化后拉伸强度和干热老化后拉伸强度变化率的测定
按GB/T 9640-2008规定进行干热老化,老化温度140℃±2℃,老化时间16h±0.5h,再按6.11
测定拉伸强度。
干热老化后拉伸强度变化率为干热老化前后拉伸强度之差与干热老化前拉伸强度之比(百分数表
示)。
6.14 湿热老化后拉伸强度和湿热老化后拉伸强度变化率的测定
按GB/T 9640-2008规定进行湿热老化,老化温度105℃±2℃,相对湿度100%或过饱和蒸汽条
件下,老化时间3h±0.5h,再按6.11测定拉伸强度。
湿热老化后拉伸强度变化率为湿热老化前后拉伸强度之差与湿热老化前拉伸强度之比(百分数表
示)。
6.15 灰分
按GB/T 9345.1-2008中方法A的规定进行。
试验温度825℃,残留物直至恒重,但在规定温度下煅烧的时间不应超过3h。
6.16 甲醛散发
按QC/T 850-2011中A.3进行。
6.17 燃烧性能的测定
燃烧性能按相关标准要求进行。
7 检验规则
7.1 检验分类
7.1.1 出厂检验
出厂检验项目为长度偏差、宽度偏差、厚度偏差、外观、表观密度偏差、40%压陷硬度偏差、回弹率。
7.1.2 型式检验
型式检验为第5章的全部项目。有下列情况之一时应进行型式检验:
a) 新产品试制的定型鉴定;
b) 正式生产后,如结构、原料、工艺有重大改变,可能影响产品性能;
c) 正常生产时每半年进行1次检验;
d) 产品长期停产半年后,恢复生产;
e) 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异。
7.2 组批和抽样
7.2.1 组批
同一原料、同一配方、同一工艺条件,连续生产数量不超过50t为一批,箱式生产的数量不超过10t
为一批。
7.2.2 抽样
尺寸偏差及外观每批任取3块产品进行检验,性能随机从样品中部取样检验。
7.3 判定规则
7.3.1 尺寸偏差及外观随机从产品中抽取3块样......
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