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[PDF] GB/T 16918-2017 - 自动发货. 英文版

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GB/T 16918-2017 英文版 255 GB/T 16918-2017 3分钟内自动发货[PDF],有增值税发票。 气瓶用爆破片安全装置 有效

基本信息
标准编号 GB/T 16918-2017 (GB/T16918-2017)
中文名称 气瓶用爆破片安全装置
英文名称 Bursting disc safety devices for gas cylinders
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 J74
国际标准分类 23.020.30
字数估计 16,168
发布日期 2017-10-14
实施日期 2018-05-01
旧标准 (被替代) GB/T 16918-1997
起草单位 大连市锅炉压力容器检验研究院、大连理工大学、大连理工安全装备有限公司、上海华理安全装备有限公司
归口单位 全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC 31)
标准依据 国家标准公告2017年第26号
提出机构 全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC 31)
发布机构 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会

GB/T 16918-2017: 气瓶用爆破片安全装置
GB/T 16918-2017 英文版: Bursting disc safety devices for gas cylinders
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 16918-1997
气瓶用爆破片安全装置
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
1 范围
本标准规定了气瓶用爆破片安全装置的术语和定义、材料、设计、制造要求及试验方法、检验规则、
标记、标识、包装、运输与储存、出厂文件、使用要求。
本标准适用于充装压缩气体、高(低)压液化气体、低温液化气体、吸附气体和标准沸点等于或低于
60℃液体及混合气体(两种或两种以上的气体)的各种结构气瓶用爆破片安全装置。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 567.1 爆破片安全装置 第1部分:基本要求
GB/T 567.4 爆破片安全装置 第4部分:型式试验
GB/T 8335 气瓶专用螺纹
GB/T 17268 工业用非重复充装焊接钢瓶
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
4 材料
4.1 爆破片用材料应具有良好的耐腐蚀性能、均匀稳定的力学性能和热稳定性。
4.2 爆破片上所用的金属、非金属及涂(镀)层材料的最高、最低允许使用温度应符合GB/T 567.1的
规定。
4.3 爆破片、夹持环及螺塞等零部件用材料应符合相应国家标准或行业标准的规定,且应有材料制造
单位提供的质量证明文件(含质量证明书和合格证)。
4.4 爆破片用材料应按相应材料标准和设计图样的规定进行复验,合格后方可使用。
4.5 当介质对爆破片安全装置材料具有腐蚀性时,应采用耐腐蚀保护膜或涂(镀)层等防腐蚀处理措
施。防腐蚀处理应满足如下要求:
a) 采用防腐蚀保护膜时,应保证保护膜不漏气,且与爆破片安全装置成套或整体提供;
b) 防腐蚀措施应在爆破片安全装置制造单位完成,且处理措施不能影响爆破片安全装置的设计
性能指标;
c) 防腐蚀处理应在爆破片安全装置的性能检验前进行。
5 设计
5.1 设计爆破温度与设计爆破压力
5.1.1 爆破片的设计爆破温度应为相应气瓶标准中规定的使用环境温度上限值。
5.1.2 爆破片的设计爆破压力应根据气瓶的耐压试验压力确定。对可重复充装气瓶用爆破片,一般应
不大于气瓶的耐压试验压力;对于非重复充装气瓶用爆破片,应符合GB/T 17268的相应规定。
5.2 爆破压力允差
爆破压力允差应满足相应气瓶标准的规定。气瓶标准没有规定的,对可重复充装气瓶用爆破片,爆
破压力允差为±5%,且设计爆破压力的下限值不得小于气瓶温升压力的1.05倍;对于非重复充装气瓶
用爆破片,爆破压力允差为±10%。
5.3 夹持元件
5.3.1 一般要求
夹持元件应与爆破片配套设计、制造和使用,需要更换时应成套更换原制造单位的爆破片以及夹持
元件。
5.3.2 设计
夹持元件的设计可采用如下方法:
a) 通过类似工程使用经验确立的设计方法;
b) 进行承压能力试验验证,按气瓶耐压试验压力的1.5倍进行压力试验。
5.3.3 结构
夹持元件结构设计应满足如下要求:
a) 采用螺塞夹持,螺塞应具有防松结构;
b) 夹持元件应能均匀传递夹紧载荷,爆破片爆破时其压紧边缘不应发生抽动现象,并保证密封
性能;
c) 为防止螺塞转动导致爆破片摩擦受损,在螺塞与爆破片接触面间应设置压环;
d) 对爆破后可能产生碎片的气瓶用爆破片,螺塞泄放孔侧应设计成侧面排放或带捕捉器的结构,
防止爆破片碎片飞出伤人;
e) 爆破片与夹持元件组装后成套提供,螺塞表面上应注明爆破片规格及性能参数和明确的泄放
介质流动方向的永久性标识。
5.3.4 爆破片安全装置与气瓶的连接要求
爆破片及其安全装置与气瓶通常采用螺纹连接,也可采用管道连接、与瓶体焊接等方式,其结构参
见附录A。
5.4 密封垫(圈)
爆破片安全装置所用的密封垫(圈)应能满足连接部位的密封性能要求,且耐介质腐蚀。若与易熔
合金一起使用,在易熔合金流动温度下,材料性能不应发生劣化。
5.5 泄放装置接管
当爆破片安全装置与气瓶之间由管道连接,或爆破片爆破后介质通过管道排出,则管道的公称直径
不得小于爆破片安全装置的泄放口公称直径,管道设计压力应不低于气瓶耐压试验压力。在爆破片安
全装置与气瓶之间不得设置截止阀。
6 制造要求及试验方法
6.1 材料验证
在同批材料中至少截取三片试验用坯片,加工成普通正拱形爆破片,进行爆破试验,爆破压力允差
不应超过±2%。
6.2 批量
爆破片应按批组织生产,每批数量不大于3000件。
6.3 组装
6.3.1 所有零部件均应经检验合格后按批组装。
6.3.2 对可更换组件,应按照图纸要求进行试安装,备品备件应与对应批次产品配套使用。
6.3.3 不可更换组件的爆破片安全装置(成套提供)的组装应满足如下要求:
a) 爆破片安全装置的各部件(爆破片、夹持环、螺塞等)间应采用焊接、铆接、螺纹、胶结等方法
连接;
b) 焊接材料、粘结剂等连接用材料应与连接部件的材料相容,并应满足使用要求;
c) 连接处应有可靠的密封性能和承压能力;
d) 采用焊接方法连接时,应由持有相应资质的焊接人员完成焊接过程;对承压焊缝应按相应标准
要求进行焊接工艺评定;
e) 应组装成整体并检验、试验合格后出厂。
6.4 试验方法
6.4.1 外观检查
外观检查要求如下:
a) 目测或用3倍~5倍放大镜对爆破片内外表面逐片进行检查,不得有裂纹、划伤、锈蚀、微孔、
气泡、夹渣和凹坑等缺陷。当材料厚度小于0.2mm或爆破片表面加工减弱槽时,还应逐片进
行透光检查,以光照度不小于5000lx的光源透照,透光者应判为不合格。
b) 逐件目测检查夹持元件,不得有影响爆破片性能的缺陷。
c) 每批抽30件检查外观形状与几何尺寸,应满足设计图样要求。
d) 每批抽30件检查开缝型或带槽型爆破片的缝(孔)或槽的周边,应光滑无毛刺,缝(孔)或槽的
几何形状及尺寸应满足设计图样的要求。
6.4.2 爆破试验
6.4.2.1 爆破试验抽样数量
试验抽样应在外观检查合格的同批次爆破片中随机抽取,抽样数量按表1的规定。
6.4.2.2 爆破试验的夹持结构
6.4.2.2.1 可更换组件的爆破片安全装置
应采用与同批次爆破片配套的夹持元件进行爆破试验。当同批次夹持元件可互换时,应随机抽取
相同数量的夹持元件与爆破片配套进行爆破试验。
6.4.2.2.2 不可更换组件爆破片装置
爆破片与夹持元件组装成套后进行抽样爆破试验。
6.4.2.2.3 与气瓶瓶体焊接的爆破片
可用与焊接部位结构尺寸一致的夹持环按表1抽样数量进行爆破试验。
6.4.2.3 爆破试验系统
爆破试验系统应至少包括如下组成部分:
a) 压力介质;
b) 压力指示与爆破压力测量系统;
c) 温度测量系统;
d) 加温控制系统;
e) 爆破后的压力介质的泄放通道(放空或泄放至贮存容器);
f) 压力介质的回流或放空系统;
g) 安全防护设施。
6.4.2.4 爆破试验用压力介质
爆破试验用压力介质应尽可能与爆破片实际使用介质的状态相同,且应符合如下规定:
a) 液态介质:可采用油、水或其他无腐蚀性液体;
b) 气态介质:可采用空气、氮气或其他惰性气体。
6.4.2.5 爆破试验要求
爆破试验要求如下:
a) 用液态介质进行爆破试验时,试验系统的受压腔内应充满液体;用气态介质进行爆破试验时,
试验系统应经液压试验合格后方可使用,并设置有效的安全防护装置;
b) 测量爆破压力时,还应同时测量试验爆破温度;
c) 反拱形爆破片抽样爆破试验时,爆破片受压侧应具有足够的气相空间容积,以保证爆破片翻转
并破裂。
6.4.2.6 压力测量仪表
压力测量仪表在试验系统的安装位置及数量、精度、量程应满足如下要求:
a) 试验系统至少应配有三个压力测量仪表,其中两个用于测量爆破压力,并应尽量设置在靠近试
验爆破片部位;另一个用于指示试验系统压力,并应设置在压力源出口的可见部位;
b) 爆破压力的测量仪表,其精度应不低于1.0级;
c) 测量仪表的量程应是设计爆破压力的1.5倍~3.0倍;
d) 测量仪表应在检定周期内,检定周期不应超过6个月。
6.4.2.7 爆破试验温度
爆破试验温度要求如下:
a) 测温仪表应在检定周期内,检定周期不应超过6个月;
b) 测温仪表的分辨率不应低于1.0℃;
c) 温度测量时测点温度应能够反映爆破片壁面温度;
d) 进行高(低)温下的爆破试验时,升(降)温速率应缓慢,达到设计爆破温度后,应至少保温10min,
使爆破片壁面温度均匀,试验介质温度偏差应控制在±10℃范围内;
e) 爆破试验应在设计爆破温度下进行。
6.4.2.8 爆破试验的升压速率
爆破试验时,应将试验装置入口压力升到最小爆破压力的90%,升压速率为能够精确读出压力表
的最小示值为宜,保压时间不少于5s;随后稳定连续地加压,升压时应能够精确读出压力表的最小示
值,且每秒升压速率不小于爆破压力的0.1%,直至爆破片爆破,此过程不应超过2min。
6.4.2.9 试验结论判定
同一批次爆破片抽样爆破试验的实测爆破压力值均满足爆破压力允差的要求时,该批次爆破片的
爆破试验结果为合格。否则,则判定为不合格。
6.4.2.10 爆破试验报告
爆破试验报告至少应包括如下内容:
a) 试验日期、爆破片型号、生产批次号与批量等;
b) 试验爆破片装置资料:包括爆破片基本结构,爆破夹持环泄放直径、爆破片材料、设计爆破压力
与设计爆破温度、爆破压力允差等;
c) 试验条件与试验方法:包括抽样爆破片的数量、试验介质、介质温度与环境温度、试验装置与设
备、试验用仪表等,以及试验方法和过程;
d) 试验结果:包括试验爆破压力、试验爆破温度、爆破压力偏差以及试验结论等;
e) 试验人员和审核人员签字。
6.4.3 密封性能试验
凡成套提供的爆破片安全装置,出厂前应进行密封性能试验。密封性能试验的试验介质采用空气
或氮气,试验压力为气瓶的公称工作压力。试验时,将爆破片安全装置升压至试验压力,浸入试验水槽
中,保压时间至少为3min,无泄漏为合格。
6.4.4 泄放量试验
当设计或法规、标准要求测定爆破片安全装置泄放量时,应按 GB/T 567.4的规定进行泄放量
试验。
6.4.5 疲劳试验
对设计或法规、标准要求考虑爆破片安全装置疲劳性能的,应按附录B的规定进行疲劳试验。
6.4.6 流阻试验
当设计或法规、标准要求测定爆破片安全装置流阻系数时,应按 GB/T 567.4的规定进行流阻
试验。
6.4.7 其他特殊试验
需要时,可由制造单位和气瓶使用单位协商确定进行如下试验:
a) 非金属膜的致密性检验
对采用非金属防腐蚀保护膜或密封膜结构的爆破片,可采用电火花检漏仪等方法对非金属膜
进行致密性检验。其试验方法、试验数量以及判定依据应由制造单位和气瓶使用单位协商确
定,并在相应试验文件中作出规定。
b) 耐腐蚀性能检验
与腐蚀介质接触的零部件及保护膜或涂(镀)层材料应满足耐腐蚀性能要求。对已知的具有良
好的耐腐蚀性能的涂(镀)层材料,可不进行耐腐蚀性能检验;当无法证明所用材料的耐腐蚀性
能时,则应......
   
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