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[PDF] GB/T 23258-2020 - 自动发货. 英文版

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基本信息
标准编号 GB/T 23258-2020 (GB/T23258-2020)
中文名称 钢质管道内腐蚀控制规范
英文名称 Standard practice controlling internal corrosion in steel pipelines and piping systems
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 E98
国际标准分类 75.200
字数估计 14,134
发布日期 2020-11-19
实施日期 2021-06-01
旧标准 (被替代) GB/T 23258-2009
起草单位 中国石油工程建设有限公司西南分公司、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司、中石化石油工程设计有限公司、中海油研究总院有限责任公司、西安长庆科技工程有限责任公司、中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司天然气研究院
归口单位 全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC 355)
标准依据 国家标准公告2020年第26号
提出机构 全国石油天然气标准化技术委员会(SAC/TC 355)
发布机构 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会

GB/T 23258-2020: 钢质管道内腐蚀控制规范
GB/T 23258-2020 英文名称: Standard practice controlling internal corrosion in steel pipelines and piping systems
1 范围
本文件规定了钢质管道的内腐蚀工艺控制措施、材料选择、化学药剂及加注、涂层及内衬、腐蚀控制管理及评价等要求。
本文件适用于石油天然气生产中输送石油、天然气、水等介质的钢质管道。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,
仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
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3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
测试短节
安装在管路上用于腐蚀性测试的、可拆卸的短管。
3.2
场信号法
在管道的一段短管上施加电场,测量因腐蚀导致的电场变化,用于计算管道内腐蚀的方法。
注:也称电子指纹。
3.3
耐蚀合金
在碳钢会受到腐蚀的环境中,用于抵抗腐蚀环境中的均匀腐蚀和局部腐蚀的合金。
3.4
搪玻璃内衬
通过高温熔覆在金属基体内表面形成的一层玻璃质釉。
4 基本规定
4.1 管道的内腐蚀控制包括工艺控制、选择耐蚀材料、添加化学药剂、采用内涂或内衬层等措施,宜采取一种或多种控制措施;内腐蚀控制措施应根据各腐蚀控制措施之间的相互关联和影响,以及适用性、可行性和经济性确定。
4.2 内腐蚀控制方案和措施确定前,应进行腐蚀机理分析及腐蚀性评估,应根据输送介质的腐蚀性和运行工况等因素进行综合评估;管道内腐蚀性评价应按表1指标进行分级,应以均匀腐蚀和点蚀两项中的最严重结果确定等级。
4.3 输送介质中腐蚀性组分及杂质的测定宜包括:水、二氧化碳、硫化氢、氯化物、氧、有机酸、元素硫、细菌、汞及其化合物、固体或沉淀物、其他含硫的化合物,运行工况参数的收集应包括:温度、压力、流速、含水量、油气含量等。
4.4 高含硫化氢气田集输系统的内腐蚀控制技术要求应符合SY/T 0611的规定。
5 工艺控制措施
5.1 工艺控制
5.1.1 油气水输送系统及处理工艺设计时,温度、压力、流速等工艺参数的选择和确定宜降低管道系统的腐蚀风险。
5.1.2 管输介质流速范围选择宜满足缓蚀剂应用、减少沉积物和积液、避免磨损及空泡腐蚀等要求。
5.1.3 管道输送应避免间歇流;无法避免时,宜采取有效措施冲扫聚积在管内低洼处的积液和沉积物。
5.1.4 管道介质输送宜避免流态突变,变径方式应采用能平滑水力过渡的异径管连接。
5.1.5 设计宜避免盲法兰、盲管段以及构成死端液面的设置;无法避免时,应采取吹扫、收集或排放措施,并应定期排放沉积物。
5.1.6 管道输送介质的水质分析结果有结垢趋势时,宜采取优化前端工艺流程、增加流速、调整温度/压力/pH值等工艺参数,降低管道内壁粗糙度,减少弯管、投加阻垢剂等方式阻止或减少管道内壁垢的产生和沉积。
5.2 管输介质处理
5.2.1 宜采用分离、脱水工艺,降低管输油气介质含水量减少腐蚀。
5.2.2 宜采取化学除氧或物理除氧等措施降低管输介质含氧量至允许范围减少腐蚀;介质中存在硫化氢时,不宜采用和硫化氢产生反应的除氧剂;管输过程中,应避免空气进入管道。
5.2.3 含有硫化氢、二氧化碳等酸性介质的系统,宜采取分离措施脱除管输介质中的硫化氢和二氧
化碳。
5.2.4 严重腐蚀采出水及注水管道,可采用密闭隔氧、水质改性、预氧化工艺等措施减缓腐蚀。以溶解氧为主要腐蚀因素的,宜采用密闭处理工艺;以酸性气体为主要腐蚀因素的宜采用预氧化和水质改性工艺;低pH值引起严重腐蚀的情况下,宜调节pH值。
5.3 清管
5.3.1 存在易引发腐蚀的沉积物的管道,宜采用清管措施,清除沉积物。
5.3.2 应根据沉积物、细菌等对管道的腐蚀情况确定合理的清管周期。
5.3.3 清管措施宜与添加缓蚀剂和脱水等其他腐蚀控制措施结合使用;清管时,应避免对内涂层产生不利影响。
5.4 砂粒冲刷控制
5.4.1 对输送含有砂粒的油气管道,宜在前端设置除砂器。
5.4.2 对于输送含有砂粒的液态介质管道,宜控制液体流速。
5.4.3 易发生冲刷腐蚀的管段和管件,宜采用以下一种或多种控制冲刷腐蚀的措施:
a) 长半径的弯头、盲三通等管件;
b) 抗冲刷腐蚀金属材料;
c) 涂覆抗冲刷涂层。
6 材料选择
6.1 一般要求
6.1.1 材料选择应依据工艺设计要求、介质的腐蚀性及腐蚀控制措施,通过技术经济比选确定。
6.1.2 用于含硫化氢酸性环境的金属材料的选择应符合 GB/T 20972或SY/T 0599的规定。
6.1.3 在腐蚀环境中选用碳钢及低合金钢材料时宜设计腐蚀裕量,腐蚀裕量宜根据腐蚀预测速率、预期使用年限和其他腐蚀控制措施综合确定;耐蚀合金材料用于具有均匀腐蚀倾向环境时,宜设计腐蚀裕量。
6.1.4 在有氧连续水相及海水系统中异种金属接触时,宜采用以下方法防止电偶腐蚀:
a) 绝缘法兰连接;
b) 法兰密封面涂敷涂层或堆焊耐蚀合金;
c) 绝缘管段的耐蚀合金材料侧涂覆涂层。
6.1.5 油水输送管道可选用玻璃纤维增强热固塑料管、聚乙烯塑料管、聚氯乙烯塑料管、聚丙烯塑料管等非金属材质管道控制腐蚀。
6.2 油气管道
6.2.1 油气集输和处理系统选材宜按表2进行选择,产出水系统选材宜按表3进行选择。
6.2.2 含硫化氢酸性环境用密封件不宜选用铜和铝合金。
6.2.3 含汞的介质环境用管材及配件不宜选用铜、钛合金和铝合金。
6.3 海水管道......
   
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