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| 标准编号 | GB/T 26036-2020 (GB/T26036-2020) | | 中文名称 | 汽车轮毂用铝合金模锻件 | | 英文名称 | Aluminum alloy die forgings for automobile wheels | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H61 | | 国际标准分类 | 77.150.10 | | 字数估计 | 18,130 | | 发布日期 | 2020-06-02 | | 实施日期 | 2021-04-01 | | 起草单位 | 天津那诺机械制造有限公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、山东创新金属科技有限公司、广东省工业分析检测中心、国标(北京)检验认证有限公司、秦皇岛立中车轮有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、东北轻合金有限责任公司、天津立中合金集团有限公司、佛山市三水凤铝铝业有限公司 | | 归口单位 | 全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC 243) | | 提出机构 | 中国有色金属工业协会 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 26036-2020: 汽车轮毂用铝合金模锻件
GB/T 26036-2020 英文名称: Aluminum alloy die forgings for automobile wheels
1 范围
本标准规定了汽车轮毂用铝合金模锻件的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存及质量证明书与订货单(或合同)内容。
本标准适用于铝合金汽车轮毂(以下简称轮毂)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 629 化学试剂 氢氧化钠
GB 1787-2018 航空活塞式发动机燃料
GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志
GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3199 铝及铝合金加工产品 包装、标志、运输、贮存
GB/T 3246.1 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第1部分:显微组织检验方法
GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品组织检验方法 第2部分:低倍组织检验方法
GB/T 3487 乘用车轮辋规格系列
GB/T 5209 色漆和清漆 耐水性的测定 浸水法
GB/T 5334 乘用车车轮性能要求和试验方法
GB/T 5909 商用车辆车轮性能要求和试验方法
GB/T 6519 变形铝、镁合金产品超声波检验方法
GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法
GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 8005.1 铝及铝合金术语 第1部分:产品及加工处理工艺
GB/T 8013.3 铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜 第3部分:有机聚合物涂膜
GB/T 9286 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 9761 色漆和清漆 色漆的目视比色
GB/T 9769 轮辋轮廓检测
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 13893.2 色漆和清漆 耐湿性的测定 第2部分:冷凝(在带有加热水槽的试验箱内曝露)
GB/T 15704 道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法
GB/T 16865 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法
GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法
GB/T 18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分:总则
GB/T 20975(所有部分) 铝及铝合金化学分析方法
GB/T 30512 汽车禁用物质要求
GB/T 31961 载货汽车和客车轮辋规格系列
QC/T 240 辐板式车轮在轮毂上安装尺寸的检验方法
QC/T 242 汽车车轮静不平衡量要求及检测方法
QC/T 243 汽车车轮安装面平面度要求及检测方法
QC/T 717 汽车车轮跳动要求和检测方法
YS/T 1189 铝及铝合金无铬化学预处理膜
3 术语和定义
GB/T 2933、GB/T 8005.1界定的术语和定义适用于本文件。
4 要求
4.1 产品分类
4.1.1 轮毂类型、牌号、状态、名义直径代号及表面类型
4.1.2 轮毂结构示意图
轮毂结构示意图如图1所示。
4.1.3 标记及示例
产品标记按轮毂类型、标准编号、牌号、状态、名义直径代号的顺序表示。
4.2 化学成分
轮毂材料的化学成分应符合GB/T 3190的规定。
4.3 禁用物质
轮毂材料禁用物质要求应符合GB/T 30512的规定。
4.4 尺寸
4.4.1 乘用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应符合GB/T 3487的规定,商用车轮毂轮辋形状及尺寸规格应符合GB/T 31961的规定。
4.4.2 轮毂的偏距、节圆直径、中心孔直径、名义宽度和直径等其他尺寸规格应符合供需双方签订的图样规定。
4.4.3 轮毂的跳动量应符合QC/T 717的规定。
4.5 力学性能
4.5.1 轮毂的室温拉伸力学性能应符合表2的规定。
4.5.2 轮毂的布氏硬度参见表2的规定。
4.6 低倍组织
4.6.1 组织中的流线应符合其外形,由轮辐流向轮辋,不准许有穿流或严重的涡流。
4.6.2 低倍组织试样上不准许有裂纹、气孔、折叠或非金属夹杂物等缺陷。
4.6.3 低倍组织试样上的氧化膜应符合表3的规定。
4.7 显微组织
显微组织不准许有过烧。
4.8 无损检测
4.8.1 表面渗透
轮毂应无裂纹、折叠或起皮等缺陷。
4.8.2 超声波探伤
需方对超声波探伤性能有要求时,由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明检验级别。
4.9 静不平衡量
轮毂的静不平衡量应符合表4的规定。
4.10 乘用车轮毂漆膜性能
乘用车轮毂漆膜性能应符合表5的规定。
4.11 疲劳性能
4.11.1 乘用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T 5334的规定。
4.11.2 商用车轮毂的动态弯曲疲劳性能、动态径向疲劳性能要求应符合GB/T 5909的规定。
4.12 冲击性能
乘用车轮毂可见裂纹不应穿透轮毂中心部分的截面、轮毂中心部分不应与轮辋分离和1min内轮
胎气压不应全部泄露。允许乘用车轮毂变形或被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂。
4.13 外观质量
4.13.1 轮毂表面应光滑平整,不应有明显的毛刺、锐边、充型不足等缺陷。
4.13.2 漆膜应无明显的起泡、流挂、桔皮、露底、划痕等缺陷。
4.13.3 轮毂的安装面、中心孔、螺母座表面不应有滴落的油漆。
4.13.4 轮毂的标志应完整、清晰。
5 试验方法
5.1 化学成分
按GB/T 20975或GB/T 7999规定的方法进行,仲裁分析方法按GB/T 20975规定的方法进行。
5.2 禁用物质
按GB/T 30512规定的方法进行。
5.3 尺寸
5.3.1 轮辋轮廓检验应按GB/T 9769规定的方法进行。
5.3.2 安装面平面度检验应按QC/T 243规定的方法进行。
5.3.3 螺栓孔位置度检验应按QC/T 240规定的方法进行。
5.3.4 跳动量检验应按QC/T 717规定的方法进行。
5.4 力学性能
5.4.1 室温拉伸力学性能
按GB/T 16865规定的方法进行。
5.4.2 布氏硬度
按GB/T 231.1规定的方法进行。
5.5 低倍组织
按GB/T 3246.2规定的方法进行。
5.6 显微组织
按GB/T 3246.1规定的方法进行。
5.7 无损检测
5.7.1 表面渗透
按GB/T 18851.1规定的方法进行,渗透剂应采用荧光渗透剂,需方要求采用着色渗透剂时,应在
订货单(或合同)中注明。
5.7.2 超声波探伤
按GB/T 6519规定的方法进行。
5.8 静不平衡量
按QC/T 242规定的方法进行。
5.9 乘用车轮毂漆膜性能
5.9.1 预处理膜
按YS/T 1189规定的方法进行。
5.9.2 膜厚
按GB/T 8013.3规定的方法进行。
5.9.3 光泽
按GB/T 8013.3规定的方法进行或由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明。
5.9.4 色差
按GB/T 9761规定的方法进行。
5.9.5 铅笔硬度
按GB/T 8013.3规定的方法进行。
5.9.6 耐碎石冲击性
按附录A规定的方法进行。
5.9.7 干附着性
按GB/T 9286规定的方法进行。
5.9.8 耐温水性
耐温水性按GB/T 5209规定的方法进行。试验后试样在室温下放置24h,按GB/T 9286规定的
方法进行干附着性试验。
5.9.9 耐湿热性
耐湿热性试验应按GB/T 8013.3中恒温恒湿试验规定的方法进行。试验后试样在室温下放置
24h,按GB/T 9286规定的方法进行干附着性试验。
5.9.10 耐冷热循环性
漆膜耐冷热循环性试验应按以下步骤进行:
a) 将试样放入温度为90℃±2℃、相对湿度为20%±3%的恒温恒湿箱中保持24h;
b) 取出试样,在室温下放置0.5h后,放入温度为-40℃±2℃的低温箱中保持24h;
c) 取出试样,在室温下放置0.5h后,放入温度为70℃±2℃、相对湿度为95%±3%的恒温恒湿
箱中保持3h;
d) 取出试样,在室温下放置0.5h后,放入温度为70℃±2℃、相对湿度为95%±3%的恒温恒湿
箱中保持3h;
e) 取出试样,在室温下放置0.5h后,放入-40℃±2℃的低温箱中保持1.5h;
f) 取出试样,在室温下放置0.5h。
以上为一个循环。待完成2个循环次数后,取出试样,检查漆膜表面。试验后试样在室温下放置
24h,按GB/T 9286规定的方法进行干附着性试验。
5.9.11 耐盐雾腐蚀性
5.9.11.1 在试样表面划一条深至基材的直线,单条线长应不小于50mm。
5.9.11.2 NSS试验和CASS试验按GB/T 10125规定的方法进行。
5.9.11.3 单层漆膜的NSS试验时间为720h,CASS试验时间为168h。多层漆膜的NSS试验时间为
1000h,CASS试验时间为240h。
5.9.11.4 至规定的试验时间后,取出试样,目视检查漆膜表面。
5.9.12 耐硫酸性
按GB/T 8013.3规定的方法进行。
5.9.13 耐碱性
5.9.13.1 用符合GB/T 629规定的氢氧化钠和符合GB/T 6682规定的三级水配制浓度为0.1mol/L
的氢氧化钠试验溶液。
5.9.13.2 在试样漆膜表面滴上10滴氢氧化钠试验溶液,用表面皿盖住,在55℃±2℃环境下放置4h。
取出试样,洗净晾干,目视检查漆膜表面。
5.9.14 耐汽油性
将试样浸泡在GB 1787-2018规定的95号汽油中,24h后取出试样,洗净晾干,目视检查漆膜
表面。
5.9.15 层间附着力、耐冷凝水性、耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性、加速耐候性
5.9.15.1 层间附着力试验方法由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明。
5.9.15.2 冷凝水试验应按GB/T 13893.2规定的恒定湿度冷凝环境下的方法进行。
5.9.15.3 耐丝状腐蚀性、耐循环腐蚀性以及加速耐候性试验应按GB/T 8013.3规定的方法进行。
5.10 疲劳性能
5.10.1 轮毂的额定载荷由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明。
5.10.2 乘用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T 5334规定的方法进行。
5.10.3 商用车轮毂的动态弯曲疲劳试验、动态径向疲劳试验应按GB/T 5909规定的方法进行。
5.11 冲击性能
5.11.1 根据乘用车轮毂的额定载荷选取最大负荷能力的轮胎,轮毂的额定载荷由供需双方协商确定,并在订货单(或合同)中注明。
5.11.2 冲击试验应按GB/T 15704规定的方法进行。
5.12 外观质量
在光照强度为900lx~1200lx的白炽光灯下,观察者的视线与观察面接近垂直,眼睛到观察面的
距离为500mm~1000mm,目视观察轮毂表面。
6 检验规则
6.1 检验与验收
6.1.1 产品应由供方进行检验,保证产品质量符合本标准及订货单(或合同)的规定,并填写质量证
明书。
6.1.2 需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验,检测结果与本标准及订货单(或合同)的规定不符时,应以书面形式向供方提出,由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸的异议,应在收到产品之日起一个月内提出,属于其他性能的异议,应在收到产品之日起六个月内提出。如需仲裁,可委托供需双方认可的单位进行,并在需方共同取样。
6.2 组批
轮毂应该成批提交验收,每批应由同一牌号、状态、尺寸规格、生产工艺的轮毂组成。
6.3 检验项目和工艺保证项目
出厂检验项目、型式检验项目及工艺保证项目应符合表6的规定。出现下列任一情况时,应进行型式检验:
a) 新产品定型及定型产品转产时;
b) 正式生产后,如设计、材料和工艺有较大改变,可能影响产品性能时;
c) 已经鉴定的产品停止生产半年及以上,重新恢复生产时。
6.4 取样
轮毂取样应符合表7的规定。
6.5 检验的结果判定
6.5.1 任一试样的化学成分不合格时,判该批不合格。
6.5.2 任一试样的禁用物质不合格时,判该批不合格。
6.5.3 任一轮毂的尺寸不合格时,判该件不合格。
6.5.4 任一试样的力学性能不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验。重复试验结果全部合格,判该批合格。若重复试验结果中仍有试样性能不合格,判该批不合格。
6.5.5 任一试样的低倍组织不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验。重复试验结果全部合格,判该批合格。若重复试验结果中仍有试样不合格,判该批不合格。
6.5.6 任一试样的显微组织不合格时,判该批不合格。
6.5.7 任一轮毂的无损检测不合格时,判该件不合格。
6.5.8 任一轮毂的静不平衡量不合格时,判该件不合格。
6.5.9 任一漆膜检测项目性能不合格时,应从该不合格试样所在批产品中另取双倍数量的试样进行重复试验。重复试验结果全部合格,判该批合格。若重复试验结果中仍有试样性能不合格,判该批不合格。
6.5.10 任一轮毂的疲劳性能或冲击性能不合格时,判该批不合格。
6.5.11 任一轮毂的外观质量不合格时,判该件不合格。
7 标志、包装、运输、贮存及质量证明书
7.1 标志
7.1.1 产品标志
在检验合格的轮毂上应打印如下标记(或贴标签):
a) 制造商的识别标记(名称、符号或商标);
b) 产品名称;
c) 牌号及状态;
d) 额定载荷;
e) 轮毂尺寸规格;
f) 供方质检部门的检印(或质检人员的签......
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