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[PDF] GB/T 26777-2023 - 自动发货. 英文版

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GB/T 26777-2023 英文版 260 GB/T 26777-2023 3分钟内自动发货[PDF],有增值税发票。 挂车支承装置 有效

基本信息
标准编号 GB/T 26777-2023 (GB/T26777-2023)
中文名称 挂车支承装置
英文名称 Trailer landing gears
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 T70
国际标准分类 43.040.01
字数估计 19,131
发布日期 2023-11-27
实施日期 2024-06-01
旧标准 (被替代) GB/T 26777-2011
起草单位 交通运输部公路科学研究所、中汽研汽车检验中心(武汉)有限公司、汉阳专用汽车研究所、广东富华机械集团有限公司、约斯特(中国)汽车部件有限公司、山东赛强车辆配件有限公司、扬州统一机械有限公司、扬州通海汽车配件有限公司
归口单位 全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC 114)
提出机构 中华人民共和国工业和信息化部、中华人民共和国交通运输部
发布机构 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会

GB/T 26777-2023: 挂车支承装置
GB/T 26777-2023 英文版: Trailer landing gears
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 26777-2011
挂 车 支 承 装 置
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了挂车支承装置的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志及产品说
明书。
本文件适用于在货运挂车(中置轴车辆运输挂车除外)上安装使用的支承装置。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
JB/T 5000.3 重型机械通用技术条件 第3部分:焊接件
QC/T 484-1999 汽车油漆涂层
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
4 型式与基本参数
4.1 结构型式
支承装置按结构型式分为下列两种:
a) 单动式:左支腿和右支腿的行程分别独立调节,代号为D;
b) 联动式:左支腿和右支腿的行程在一侧同步调节,代号为L。
4.2 驱动型式
支承装置按照驱动型式分为下列四种:
a) 手动机械式:以手动方式驱动机械传动装置,实现挂车升降,代号为SJ;
b) 电动机械式:以电机驱动机械传动装置,实现挂车升降,代号为DJ;
c) 手动液压式:以手动方式驱动液压系统,实现挂车升降,代号为SY;
d) 电动液压式:以电机驱动液压系统,实现挂车升降,代号为DY。
4.3 底座类型
支承装置底座按其结构型式分为A型、G型、R型、S型和T型,如图1所示。
a) A型 b) G型 c) R型 d) S型 e) T型
注1:A型:底座为扇形曲面结构,通过销轴与内腿相连接,扇形底座可绕销轴转动。
注2:G型:底座为平板结构,与内腿直接固定焊接。
注3:R型:底座包括两个脚轮,脚轮与内腿通过销轴连接,脚轮可绕销轴转动。
注4:S型:底座为平板结构,底部固定安装有扇形板,扇形板与平板底座通过销轴与内腿相连接,平板底座可绕销
轴转动。
注5:T型:底座为平板结构,无扇形板,通过销轴与内腿相连接,平板底座可绕销轴转动。
4.4 型号表示方法
支承装置型号表示方法见图2。
5 技术要求
5.1 基本要求
5.1.1 支承装置涂层应符合QC/T 484-1999中代号为TQ4的要求,且涂层应光滑平整,无流痕、鼓
泡、皱皮以及刷痕。
5.1.2 手动机械式和电动机械式支承装置应具有双速齿轮传动装置。
5.1.3 支承装置应具有自锁性能。撑起(工作)状态下外腿不应下降;垂直悬空(非工作)状态下内腿不
应自行下落。
5.1.4 支承装置内腿应有限位标识及限位装置,防止出现超出规定行程、内腿脱落。
5.1.5 支承装置应具有密封防护性能,防止可能减弱其功能或机械效率的杂质进入。
5.1.6 支承装置工作时应升降灵活,无阻滞现象。
5.1.7 支承装置的焊缝应均匀、平直,无裂纹、夹渣、气孔、咬边、飞溅和漏焊等缺陷,并符合
JB/T 5000.3的要求。
5.1.8 电动机械式和电动液压式支承装置的额定工作电压应为直流12V或24V。
5.1.9 手动液压式和电动液压式支承装置应装备有液压失效保护装置,防止因液压系统故障导致挂车
倾翻。
5.1.10 装备有液压系统的支承装置,其液压系统应符合GB/T 3766的规定,且应满足下列要求:
a) 在规定的使用条件下,全部管路、元件、可拆结合面、活动连接的密封处密封良好,无渗漏现象;
b) 承受1.25倍的额定工作压力时,零件无损坏、变形,密封性符合a)的规定;
c) 软管及软管接头的爆破压力不低于系统额定工作压力的4倍。
5.2 互换性和主要参数要求
5.2.1 支承装置可调节的行程及主要技术参数应符合表1的有关规定。
5.2.2 支承装置的互换性尺寸应满足图3的尺寸要求。手柄尺寸L1(见图3)应不大于360mm,传动
连杆孔中心至支腿最上端面的距离L2(见图3)宜不大于90mm,第一安装孔到支腿最上端面的距离
L3 宜为18.5mm。
5.3 性能要求
5.3.1 支承装置按6.2的规定进行举升能力试验,举升负荷与对应扭矩应符合表1的规定。
5.3.2 手动机械式和电动机械式支承装置按6.3的规定进行升降行程试验,动力输入主轴转动一圈升
降行程应不小于0.6mm。
5.3.3 支承装置按6.4的规定进行承载能力试验后,不应出现结构破坏、异常磨损等现象(易损件除
外),且仍能正常运行。液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏现象,下沉量不大于5mm。
5.3.4 支承装置按6.5的规定进行纵向和横向强度试验后,在空载状态下应能正常伸缩,机械式支承装
置在伸缩时所需扭矩应小于67N·m,液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏。
5.3.5 支承装置按6.6的规定进行垂直强度试验后,在空载状态下应能正常伸缩,机械式支承装置在伸
缩时所需扭矩应小于67N·m,液压式支承装置的液压系统不应出现渗漏。
5.3.6 支承装置按6.7的规定进行空载运行试验后,不应出现结构破坏、异常磨损等现象,且仍能正常
运行。
5.3.7 支承装置按6.8的规定进行可靠性试验后,不应出现结构破坏、异常磨损等现象,且仍能正常
运行。
5.3.8 支承装置按6.9的规定进行稳定性试验后,不应出现结构破坏、永久变形、异常磨损等现象,且仍
能正常运行。
5.3.9 用于多式联运挂车的支承装置,按6.10的规定经1000次动态承载试验后,不应出现结构破坏、
永久变形、异常磨损等现象,且仍能正常运行。
5.3.10 用于多式联运挂车的支承装置,按6.11的规定进行冲击试验后,不应出现结构破坏、异常磨损
等现象,且仍能正常运行。
6 试验方法
6.1 试验要求
试验使用的辅助连接件及支承装置的安装应符合生产企业的设计要求,试验中可按生产企业规定
进行必要的维护保养。
6.2 举升能力试验
6.2.1 按生产企业推荐的方式将支承装置垂直安装于专用试验机上,并固定锁紧。
6.2.2 操作支承装置使其内腿伸出370mm(若行程小于395mm,则伸出最大行程后缩回25mm),沿
图4所示F1 方向加载至举升负荷。
6.2.3 用低速挡操作机械式支承装置,使内腿匀速伸出25mm,测量并记录扭矩不少于10次,计算平
均值。
6.2.4 操作液压式支承装置,使内腿匀速伸出25mm,测量并记录液压系统压力不少于10次,其平均
值应不大于规定的额定工作压力。
标引符号说明:
F1---举升负荷;
a ---由制造商推荐的安装托架和支承式支架支承。
图4 举升能力试验
6.3 升降行程试验
6.3.1 升降行程试验在举升能力试验完成后进行。
6.3.2 将支承装置垂直安装于专用试验机上,使支腿处于完全缩回状态。
6.3.3 使用支承装置低速挡,将支腿匀速伸出不少于75mm。
6.3.4 记录支承装置伸出的距离、输入轴转动圈数,计算动力输入主轴转动一圈时支承装置的升降
行程。
6.4 承载能力试验
将支承装置垂直安装到专用试验机上,行程调到最大,均匀加载表1规定的承载负荷,持续静压4h
后,检查支承装置能否自锁、运行状态是否正常以及结构是否发生破坏和永久损伤。液压式支承装置还
应检查其液压油渗漏情况及下沉量。
6.5 纵向和横向强度试验
6.5.1 纵向强度试验按下列步骤进行:
a) 将支承装置垂直安装于专用试验机上,内腿伸出370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行
程),下方悬空,锁紧支腿;
b) 沿图5所示F2 方向加载表2对应的试验载荷于挂车支腿底座轴销位置(若支腿无底座轴
销,则加载于内腿底部上方25mm处);
c) 取消作用力,在空载状态下伸缩支腿,记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的最大扭矩和
液压式支腿液压系统渗漏情况。
6.5.2 横向强度试验按下列步骤进行:
a) 将支承装置垂直安装于专用试验机上,伸出内腿370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行
程),下方悬空,锁紧支腿;
b) 沿图5所示F3 方向加载表2对应的试验载荷于挂车支腿底座轴销位置(若支腿无底座轴
销,则加载于内腿底部上方25mm处);
c) 取消作用力,在空载状态下伸缩支腿,记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的最大扭矩和
液压式支腿液压系统渗漏情况。
6.6 垂直强度试验
6.6.1 垂直强度试验在纵向和横向强度试验完成后进行。
6.6.2 将单个支腿垂直安装于专用试验机上,伸出内腿370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行
程),锁紧支腿。
6.6.3 沿图6所示F4 方向加载表3对应的试验载荷于单个支腿的内腿底部。
6.6.4 取消F4 方向的试验载荷,在空载状态下伸缩支腿,记录其运行状态及机械式支腿伸缩时所需的
最大扭矩和液压式支腿液压系统渗漏情况。
6.6.5 将支腿内腿完全缩回,沿图6所示F4 方向对支腿最底部加载0.75倍的举升负荷,控制支腿使其
内腿伸长75mm。
6.6.6 重复6.6.4操作。
6.7 空载运行试验
6.7.1 模拟支承装置的安装状态,完全缩回支承装置内腿。
6.7.2 在空载状态下,用快速挡使支承装置内腿伸出370mm(若行程小于370mm,则伸出最大行
程),随后全部缩回内腿。
6.7.3 重复6.7.2的动作1000次。
6.7.4 试验过程中,支承装置应能正常运转工作。试验结束后,检查并记录支承装置的运行状态、结构
损坏、异常磨损等现象。
6.8 可靠性试验
6.8.1 试验条件
测试过程中支承装置每分钟的输入转速应保持恒定,每小时测试次数不小于4次,且不大于8次。
试验时模拟支承装置的安装状态,完全缩回支承装置内腿。
6.8.2 试验方法
可靠性试验按下列步骤进行:
a) 在无载荷的情况下使支承装置伸长130mm;
b) 在支承装置加载至表4对应的试验载荷下,使支承装置再伸长75mm,随后缩回75mm,
卸载;
c) 在无载荷的情况下使支承装置缩回130mm。
6.8.3 试验要求
重复试验200次。试验过程中,支承装置应能正常运转工作,检查支承装置的稳定性、能否自锁、运
行状态是否正常及各零件是否损伤或变形。
6.9 稳定性试验
6.9.1 纵向稳定性试验
试验按下列步骤进行:
a) 将支承装置垂直安装到试验台架上(如图7所示),加载举升负荷于两侧支承装置上,调整挂车
支承装置的高度,使承载面处于水平状态;
b) 沿图7所示F5 方向,由前向后加载表5对应的试验载荷于两侧支承装置底座轴销位置(若支
承装置无底座轴销,则加载于内腿底部上方25mm处),检查支承装置的稳定性、能否自锁、运
行状态是否正常及各零件是否损伤或变形;
c) 沿图7所示F5 方向,由后向前加载表5对应的试验载荷于两侧支承装置底座轴销位置(若支
承装置无底座轴销,则加载于内腿底部上方25mm处),检查支承装置的稳定性、运行状态、结
构损坏、异常磨损等现象。
6.9.2 横向稳定性试验
试验按下列步骤进行:
a) 将支承装置垂直安装到试验台架上(如图8所示),加载举升负荷于两侧支承装置上,调整挂车
支承装置的高度,使承载面处于水平状态;
b) 沿图8所示F6、F7 方向,由左向右对支承装置两侧底座轴销位置(若支承装置无底座轴销,则
加载于内腿底部上方25mm处)分别加载表6对应载荷,检查支承装置的稳定性、能否自锁、
运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形;
c) 沿图8所示F6、F7 反方向,由右向左对支承装置两侧底座轴销位置(若支承装置无底座轴
销,则加载于内腿底部上方25mm处)分别加载表6对应载荷,检查支承装置的稳定性、能否
自锁、运行状态是否正常及各零件是否损伤或变形。
6.10 ......
   
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