标准搜索结果: 'GB/T 31902-2025'
| 标准编号 | GB/T 31902-2025 (GB/T31902-2025) | | 中文名称 | 服装衬布外观疵点检验方法 | | 英文名称 | Inspection method for appearance defects on garment interlining | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | W10 | | 国际标准分类 | 59.080.01 | | 字数估计 | 14,145 | | 发布日期 | 2025-02-28 | | 实施日期 | 2025-09-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 31902-2025: 服装衬布外观疵点检验方法
ICS 59.080.01
CCS W10
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 31902-2015
服装衬布外观疵点检验方法
2025-02-28发布
2025-09-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 31902-2015《服装衬布外观疵点检验方法》,与GB/T 31902-2015相比,除结
构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
---更改了文件范围(见第1章,2015年版的第1章);
---增加了原理(见第4章)、设备和工具(见第5章);
---增加了检验条件部分条款(见6.1);
---更改了操作要求(见6.2,2015年版的4.2);
---增加了优等品、一等品不应有破损性疵点条款(见7.1.1.4);
---增加了难以数清,不易量计的分散斑渍疵点的量计(见7.3.2);
---增加了“各类疵点的具体内容”和“疵点名称的说明”(见附录A和附录B)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国纺织工业联合会提出。
本文件由全国纺织品标准化技术委员会(SAC/TC209)归口。
本文件起草单位:南通海汇科技发展有限公司、上海市纺织工业技术监督所、长兴三伟热熔胶有限
公司、浙江澳宇新材料科技有限公司、浙江金三发粘合衬有限公司、上海天强纺织有限公司、绍兴市荣士
达衬布有限公司、启东美意衬布有限公司、启东欣诚服装辅料有限公司、江苏欣捷纺织科技有限责任公
司、南通维柏思特纺织科技有限公司、中国产业用纺织品行业协会。
本文件主要起草人:曹平、姜伟、左舒文、王爱兵、殷伟乔、陈宇、王爱琴、穆立东、俞亮、顾圆圆、邱学东、
王海峰、姜倩、李桂梅、虞康伟。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2015年首次发布为GB/T 31902-2015;
---本次为第一次修订。
服装衬布外观疵点检验方法
1 范围
本文件界定了服装衬布外观疵点检验方法的术语和定义,规定了设备和工具、检验条件和操作要
求,描述了检验原理、检验方法。
本文件适用于各种材质的机织衬、针织类和非织造衬的检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 250 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡
GB/T 19022 测量管理体系 测量过程和测量设备的要求
GB/T 24117 针织物 疵点的描述 术语
GB/T 24250 机织物 疵点的描述 术语
FZ/T 01076 粘合衬组合试样制作方法
FZ/T 60034 粘合衬掉粉试验方法
3 术语和定义
GB/T 24250、GB/T 24117界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
结辫 defectmarking
贴标 tagging
纺织成品在外观质量检验时,对外观疵点作出标记(用穿线或贴标办法)的一种方法。
注:疵点结辫(或疵点贴标)的简称。
3.2
放尺 lengthalowance
纺织成品因有疵点而加放长度。
注:标疵放尺的简称,也叫放码。
3.3
线状疵点 lineardefect
沿经(纵)向或纬(横)向伸延的、宽度不超过0.3cm的疵点。
3.4
条状疵点 stripdefect
沿经(纵)向或纬(横)向伸延的、宽度超过0.3cm(包括块状)的疵点。
3.5
破损 damage
经、纬(纵、横)向断2根及以上纱或0.2cm2 及以上的破洞,距边2cm以上的破边,0.3cm以上的
跳花等。
3.6
基布疵点 defectinbasefabric
服装衬布的基布在生产过程中的疵点。
4 原理
在规定的光线下,目测并计量疵点,按疵点形态结辫,评定服装衬布布面外观质量。
5 设备和工具
5.1 验布机:台面与垂直线成45°角,上下灯罩中分别安装3支~4支40W紫光灯管、3支~4支40W
青光日光灯管,验布机速度为5m/min~30m/min,带有测量长度的装置。
5.2 验布台:宽度大于布面,长度长于1m,台面平整光滑,距台面1.0m~1.2m上方安装有40W 日
光灯管、紫光灯管,或北向自然光照射。
5.3 直尺或卷尺:符合GB/T 19022规定,大于测量尺寸,最小分度值为1mm。
5.4 色卡:符合GB/T 250的评定变色用灰色样卡。
6 检验条件和操作要求
6.1 检验条件
6.1.1 采用灯光检验。胶粉含荧光剂的机织粘合衬、针织粘合衬和非织造粘合衬,采用40W 紫光灯管
3支~4支;深色外衣衬采用40W青光日光灯管2支,照度不低于400lx;其余采用40W 青光日光灯
管3支~4支,照度不低于750lx。
6.1.2 检验人员的眼睛与布面的距离为55.0cm~60.0cm。
6.1.3 验布机的速度最高为30m/min。
6.2 操作要求
6.2.1 采用验布机或平台检验。
6.2.2 检验服装衬布疵点以衬布的正面为准(盖品等印记的一面为反面)。
6.2.3 检验时,检验人员的视线应正视或斜视布面。
6.2.4 每一个疵点用量具(5.3)测量布面疵点的长度。
6.2.5 验布机和平台检验发生矛盾时,以平台检验为准。
注:提倡使用智能化检测系统,能提高检验的准确度和效率。
7 检验方法
7.1 局部性疵点的检验
7.1.1 疵点结辫方法
7.1.1.1 不同疵点的结辫,采用布边穿不同颜色线或做标志,以示区别。其中轻微疵点和不影响服装外
观的疵点,经选用符合FZ/T 01076的标准面料覆盖后,如此类疵点看不见,则该疵点不作结辫。
7.1.1.2 漂白、浅、中色衬的结辫规定按表1。
表1 漂白、浅、中色衬的结辫规定
序号 疵点名称和程度 结辫个数
1 疵点长度在0.3cm~5cm的破损、漏粉和漏点、结粉 1
在经(纵)向20cm及以内,疵点长度0.5cm以上的线状疵点、条状疵点、斑渍、基布疵点以及
距边2cm以上的荷叶边、破边等疵点
3 在经(纵)向20cm及以内,疵点长度0.5cm及以内的疵点累计3个 1
7.1.1.3 本白、深色衬的结辫规定按表2。
表2 本白、深色衬的结辫规定
序号 疵点名称和程度 结辫个数
1 疵点长度在0.5cm~5cm的破损、漏粉和漏点、结粉 1
在经(纵)向20cm及以内,疵点长度3cm以上的明显条状疵点、斑渍、基布疵点以及距边2
cm以上的荷叶边、破边等疵点
3 在经(纵)向20cm及以内,疵点长度3cm及以内的疵点累计3个 1
7.1.1.4 优等品、一等品不应有破损性疵点。
7.1.1.5 布面疵点具体内容按附录A,疵点名称说明按附录B。
7.1.2 标疵放尺规定
7.1.2.1 经(纵)向疵点长度超过5cm 至20cm 的,加放长度10cm,经(纵)向疵点长度不足5cm
的,不放尺。
7.1.2.2 每个缝头,加放长度20cm。
7.1.2.3 拼匹接头一个,加放长度20cm。
7.1.3 疵点的轻微与明显的区分
7.1.3.1 漂白衬疵点的轻微与明显的区分,按GB/T 250以单层检验评定:4级及以上为轻微,(3-4)级
及以下为明显,或在距离布面60cm可见的疵点为明显疵点。
7.1.3.2 本白、浅色、中色、深色衬疵点的轻微与明显的区分,按GB/T 250以单层检验评定:(3-4)级及
以上为轻微,3级及以下为明显,或在距离布面60cm可见的疵点为明显疵点。
7.1.4 疵点处理的规定
7.1.4.1 超过结辫范围的疵点应开剪;上胶过量、上胶不匀应开剪。
7.1.4.2 经、纬(纵、横)向轻微或明显的连续性线状疵点;经、纬(纵、横)向宽0.3cm~5cm的轻微连续
性条状疵点;除破边和布边无上胶外,距边4cm及以内的连续性疵点,降等限度为合格品。
7.1.4.3 复膜粘合衬不准许贴膜起泡、易剥离。
7.1.4.4 粘合衬掉粉应符合FZ/T 60034规定。
7.1.4.5 针刺非织造衬不应有破洞、烘焦、板结、残留金属针。
7.2 散布性疵点的检验
散布性疵点检验方法按其程度的轻重,影响外观的总体效果,结合产品标准执行。
7.3 疵点的量计
7.3.1 疵点长度按经、纬(纵、横)向的最大长度量计,在各种疵点同时存在时,应分别量计、累计评
分,重叠疵点按严重的量计。
7.3.2 难以数清,不易量计的分散斑渍,根据其分散的最大长度和宽度,分别量计,累计评分;双面粘合
衬检验时,两面分别检验,疵点合并计算。
7.3.3 未列入本文件的疵点,按相似疵点进行结辫、放尺、开剪和降等。特殊品种或用户有特殊要
求,由供需双方买卖合同商定。
8 检验报告
检验报告应包括以下内容:
a) 本文件编号;
b) 被检产品的名称、规格、批号、生产日期、受检单位名称;
c) 被检产品的数量,包括段数、段长、检验结果;
d) 现场检验应说明的问题;
e) 检验日期、检验人员签名。
附 录 A
(规范性)
各类疵点的具体内容
A.1 基布疵点
A.1.1 经(纵)向疵点
经(纵)向疵点的具体内容:竹节、粗经、错线密度、综穿错、筘路、筘穿错、多股经、双经、并线松紧、松
经、紧经、吊经、经缩波纹、断经、断疵、沉纱、星跳、跳纱、棉球、结头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油
渍、油经、锈经、锈渍、洗不净色经、洗不净色渍、水渍、污渍、浆斑、布开花、油花纱、凹凸边、烂边、花经、长
条影、极光、针路、磨痕、绞边不良、方眼、木辊皱、荷叶边、毛点、偏绒、倒绒、厚薄段、刀路、边撑痕、条花、
压皱印、花纹不符、染色不匀、棉结杂质、深浅细点、鱼鳞斑、绒经缝补、卷边不良、切边不良、烘焦、板结。
A.1.2 纬(横)向疵点
纬(横)向疵点的具体内容:错纬(包括粗、细、紧、松)、条干不匀、脱纬、双纬、纬缩、毛边、云织、杂物
织入、花纬、油纬、锈纬、洗不净色纬、煤灰纱、百脚、破丝、抛花、缺芯丝、毛丝、开车经缩(印)。
A.1.3 横档
横档的具体内容:拆痕、稀纬、密路、接档、对花不准。
A.1.4 严重疵点
严重疵点的具体内容:残留金属针、破洞、豁边、跳花、稀弄、经缩浪纹(三楞起算)、并列3根吊经、松
经(包括隔开1根~2根好纱)、不对接轧梭、1cm及以上烂边、金属杂物织入、缺绒、短绒、影响组织的浆
斑、霉斑、损伤布底的修整不良、经向8cm整幅中满10个结头或边撑疵、包芯纱露底。
A.1.5 其他
A.1.5.1 经(纵)向疵点及纬(横)向疵点中,有些疵点是这两类共同性的,如竹节、跳纱等。在分类中只
列入经(纵)向疵点一类,如纬(横)向出现时,应按纬(横)向疵点评分。
A.1.5.2 如布面上出现上述未包括的疵点,按相似疵点结辫。
A.2 上胶疵点
漏粉、漏点、上胶过量、上胶不匀、结粉、掉粉。
A.3 复膜疵点
贴膜厚薄不匀、贴膜起泡、贴膜易剥落。
附 录 B
(规范性)
疵点名称的说明
疵点名称说明见表B.1。
表B.1 疵点名称说明
序号 疵点名称 疵点说明
1 竹节 纱线上短片段的粗节
2 粗经 直径偏粗,长5cm及以上的经纱织入布内
3 错线密度 线密度用错工艺标准
4 综穿错 没有按工艺要求穿综,而造成布面组织错乱
5 筘路 织物经向呈现条状稀密不匀
6 筘穿错 没有按工艺要求穿筘,造成布面上经纱排列不匀
7 多股经 两根以上单纱合股者
8 双经 单纱(线)织物中有2根经纱并列织入
9 并线松紧 单纱加捻为股线时张力不匀
10 松经 部分经纱张力松弛织入布内
11 紧经 部分经纱捻度过大
12 吊经 部分经纱在织物中张力过大
13 经缩波纹 部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈波纹状起伏不平
14 断经 织物内经纱断缺
15 断疵 经纱断头纱尾织入布内
16 沉纱 由于提综不良,造成经纱浮在布面
17 星跳 1根经纱或纬纱跳过2根~4根形成星点状的
18 跳纱 1根~2根经纱或纬纱跳过5根及以上的
19 棉球 纱线上的纤维呈球状
20 结头 影响产品质量的结头
21 边撑疵 边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断
22 拖纱 拖在布面或布边上未剪去的纱头
23 修整不良 布面被刮起毛,起皱不平,经、纬纱交叉不匀或只修不整
24 错纤维 异纤维纱线织入
表B.1 疵点名称说明 (续)
序号 疵点名称 疵点说明
25 油渍 织物沾油后留下的痕迹
26 油经 经纱沾油后留下的痕迹
27 锈经 被锈渍沾污的经纱痕迹
28 锈渍 织物沾锈后留下的痕迹
29 洗不净色经 被沾污而洗不清的有色经纱
30 洗不净色渍 被沾污而洗不清的污渍
31 水渍 织物沾水后留下的痕迹
32 污渍 织物沾污后留下的痕迹
33 浆斑 浆块附着布面影响织物组
34 布开花 异纤维或色纤维混入纱线中织入布内
35 油花纱 在纺纱过程中沾污油渍的纤维附入纱线
36 凹凸边 凹进或凸出布边0.5cm及以上
37 烂边 边组织内单断纬纱,一处断3根及以上的
38 花经 由于配棉成分变化,使布面色泽不同
39 长条影 由于不同批次纱的混入或其他因素,造成布面经向间隔的条痕
40 极光 由于机械造成布面摩擦而留下的痕迹
41 针路 由于点啄式断纬自停装置不良,造成经向密集的针痕
42 磨痕 布面经向形成一直条的痕迹
43 绞边不良 因绞边装置不良或绞边纱张力不匀,造成2根及以上绞边纱不交织或交织不良
44 方眼 织造时局部经纱张力过大,布面形成块状风格差异
45 木辊皱 坯布经过卷布棍时张力不当,织物在布棍中间部位处形成经向折皱
46 荷叶边 布边经纱张力较小或横向拉幅过度或不足,织物边缘呈起伏波浪状
47 毛点 绒毛高出绒面或含在绒毛里,呈星点状
48 偏绒 同卷割出的两层绒,一层薄,一层厚,为全幅偏绒
49 倒绒 局部绒毛倒向不一致
50 厚薄段 绒面呈现规律性或不规则状的绒毛段稀、段密、段高、段低的现象
51 刀路 绒面绒毛高低不平,呈现规则或不规则的刀痕
52 边撑痕 边撑配套或调整不良,在布面留下明显痕迹
53 条花 经向延伸或断续的散布全匹(段),色泽有深浅的条状疵点(包括割绒条花)
表B.1 疵点名称说明 (续)
序号 疵点名称 疵点说明
54 压皱印 不可恢复的折痕
55 花纹不符 花纹、颜色与确认样不一致
56 染色不匀 染色过程控制不当导致布面染色不均匀
57 棉结杂质 坯布上棉结、杂质没有完全处理,呈现在布面上的疵点
58 深浅细点 能够辨别,呈现在布面上的各类疵点
59 鱼鳞斑 绒面呈现鱼鳞状的斑纹
60 绒经缝补
织造过程中压绒经纱断缺,经缝补加压绒经,再经割绒及染整加工后形成的经向线状或条
状疵点
61 卷边不良 由于编织工艺原因或定形温度不够,剥边不良,造成织物纵向卷边卷曲现象
62 切边不良 成品切边包装过程中,由于切边造成的布边不平整现象
63 烘焦 衬布经过高温时间过长,产生表面焦黄,手感发硬
64 板结 衬布受压后不可恢复原状,手感变硬
65 错纬 直径偏粗、偏细,长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织入布内
66 条干不匀 叠起来看前后都能与正常纱线明显划分得开的较差的纬纱条干
67 脱纬 一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内(包括连续双纬和长5cm及以上的纬缩)
68 双纬 单纬织物一梭口内有2根纬纱织入布内
69 纬缩 纬纱扭结织入布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算)
70 毛边
由于边剪作用不良或其他原因,使纬纱不正常被带入织物内(包括距边5cm以下的双纬和
脱纬)
71 云织 纬纱密度稀密相间呈规律性段稀段密
72 杂物织入 飞花、回丝、油花、皮质、木质、金属(包括瓷器)等杂物织入
73 花纬 由于陈旧的纬纱,使布面色泽不同,且有1个~2个分界线
74 油纬 纬纱沾油或被污染
75 锈纬 被锈渍沾污的纬纱痕迹
76 洗不净色纬 被沾污而洗不净的有色纬纱
77 煤灰纱 被空气中煤灰污染的纱(单层检验为准,对深色油卡)
78 百脚 斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根~2根纬纱(包括多头百脚)
79 破丝 断裂起毛的长丝织入布内
表B.1 疵点名称说明 (续)
序号 疵点名称 疵点说明
80 抛花 由于纹板损坏(多孔或少孔)等原因,造成纬纱组织错乱或纬纱断续浮于布面
81 缺芯丝 布面上包芯纱线长片段缺芯丝
82 毛丝
络筒或织造过程中长丝的单根丝断裂,造成织物局部或散布性地呈现纤维端突出或茸毛状
外观
83 开车经缩(印) 开车时部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈现块状或条状的起伏不平的开车痕迹
84 拆痕 拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水
85 稀纬 经向1cm内少2根纬纱(横贡缎织物稀纬少2根作1根计)
86 密路 经向0.5cm内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多20%及以上的)
87 接档 绒毛高低不平及细密不匀的横条
88 对花不准 拆布后,回头不清造成花型脱节,不连续
89 残留金属针 生产过程中,针折断,残留在织物中
90 破洞
3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根~2根好纱的),经纬纱起圈高出布面
0.3cm,反面形似破洞
91 豁边
边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根~2根好纱)。双边纱2根作
一根计,3根及以上的有1根算1根
92 跳花 3根及以上的经、纬纱相互脱离组织,包括......
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