标准搜索结果: 'GB/T 31925-2015'
| 标准编号 | GB/T 31925-2015 (GB/T31925-2015) | | 中文名称 | 厚壁无缝钢管超声波检验方法 | | 英文名称 | Ultrasonic test methods of heavy wall thickness seamless steel pipes and tubes | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H26 | | 国际标准分类 | 77.040.20 | | 字数估计 | 8,860 | | 发布日期 | 2015-09-11 | | 实施日期 | 2016-06-01 | | 引用标准 | GB/T 5777-2008; GB/T 9445; YB/T 4082; JB/T 10061 | | 起草单位 | 衡阳华菱钢管有限公司 | | 归口单位 | 全国钢标准化技术委员会 | | 标准依据 | 国家标准公告2015年第25号 | | 提出机构 | 中国钢铁工业协会 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了壁厚外径比大于0.2而小于0.3的无缝钢管压电超声波检验原理、检验方法、对比试样、探伤设备、检验条件、检验步骤、结果评定、检验报告。本标准适用于各种用途、外径不小于6 mm的厚壁无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准所述探伤方法主要用于对钢管内金属不连续性缺陷的检测, 不适用于层状缺陷的检测。壁厚外径比大于等于0.3的钢管的检验, 按供需双方协商的方法进行。 | GB/T 31925-2015
Ultrasonic test methods of heavy wall thickness seamless steel pipes and tubes
ICS 77.040.20
H26
中华人民共和国国家标准
厚壁无缝钢管超声波检验方法
2015-09-11发布
2016-06-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国钢铁工业协会提出。
本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本标准起草单位:衡阳华菱钢管有限公司、中兴能源装备股份有限公司、江苏武进不锈股份有限公
司、冶金工业信息标准研究院。
本标准主要起草人:彭善勇、邓世荣、仇云龙、宋建新、赵斌、董莉、赖传理、赵海英、张黎。
厚壁无缝钢管超声波检验方法
1 范围
本标准规定了壁厚外径比大于0.2而小于0.3的无缝钢管压电超声波检验原理、检验方法、对比试
样、探伤设备、检验条件、检验步骤、结果评定、检验报告。
本标准适用于各种用途、外径不小于6mm的厚壁无缝钢管纵向、横向缺陷的超声波检验。本标准
所述探伤方法主要用于对钢管内金属不连续性缺陷的检测,不适用于层状缺陷的检测。
壁厚外径比大于等于0.3的钢管的检验,按供需双方协商的方法进行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 5777-2008 无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
YB/T 4082 钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法
JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
钢管的公称壁厚与公称外径的比值。
注:由于钢管外径、壁厚存在允许偏差,为确保检验的可靠性以及本标准方法的可操作性,建议壁厚外径比按下式
计算:
壁厚外径比=(公称壁厚+壁厚最大允许正偏差)/(公称外径-外径最大允许负偏差)
3.2
壁厚外径比大于0.2的无缝钢管。
3.3
对比试样 referencepipes
带有作为验收标准的人工缺陷的与被检钢管公称尺寸相同、表面状况、热处理状况和声学性能相同
或相似的钢管。
4 检验原理
超声波探头可实现电能和声能之间的相互转换,超声波在弹性介质中传播时的物理特性是钢管超
声波检验原理的基础。定向发射的超声波束在钢管内传播过程中遇到缺陷时产生反射波,缺陷反射波
经超声波探头拾取后,通过探伤仪处理获得缺陷回波信号,并由此给出缺陷当量。
5 检验方法
5.1 采用横波反射法在探头和钢管相对移动的状态下进行检验。自动或手工检验时均应保证声束对
管子全部表面的扫查。自动检验时对钢管两端不能有效地检验,此区域视为自动检验的盲区,制造方可
采用有效方法来保证此区域质量。
5.2 检验纵向缺陷时声束在管壁内沿圆周方向传播;检验横向缺陷时声束在管壁内沿管轴方向传播。
检测纵向和横向缺陷时,声束均应在钢管中按两个相反方向分别进行扫查。
在需方未提出检验横向缺陷时供方只检验纵向缺陷。
5.3 钢管纵向内、外壁缺陷应分别检验。纵向内壁缺陷采用入射波在钢管中产生的折射纵波经钢管外
壁产生的反射横波对内壁缺陷进行检验(见图1);纵向外壁缺陷采用折射纯横波进行检验(见图2)。经
供需双方协议也可采用GB/T 5777-2008附录C的方法进行检测。
说明:
TR---自发自收式探头或分隔式探头;
L ---纵波;
S ---横波。
图1 厚壁钢管纵向内伤超声波探伤原理图
说明:
TR---自发自收式探头或分隔式探头;
L ---纵波;
S ---横波。
图2 厚壁钢管纵向外伤超声波探伤原理图
5.4 自动或手工检验时均应选用耦合效果良好并无损于钢管表面的耦合介质。
6 对比试样
6.1 用途
对比试样用于探伤设备的调试、综合性能测试和使用过程中的定时校验。对比试样上的人工缺陷
是评定自然缺陷当量的依据,但不应理解为被检出的自然缺陷与人工缺陷的信号幅度相等时二者的尺
寸必然相等,也不能理解为该设备所能检出的最小缺陷尺寸。
6.2 材料
对比试样与被检验钢管应具有相同的公称尺寸并具有相同或相似的表面状况、交货状态和声学性能。
对比试样上不得有影响检验设备校准的自然缺陷。
6.3 长度
对比试样的长度应满足检验方法和检验设备的要求。
6.4 人工缺陷
6.4.1 形状
检验纵向缺陷和横向缺陷所用的人工缺陷应分别为平行于管轴的纵向槽口和垂直于管轴的横向槽
口,其断面形状均可为矩形或V形(见图3和图4)。矩形槽口的两个侧面应相互平行且垂直于槽口底
面。当采用电蚀法加工时,允许槽口底面和底面角部略呈圆形。V形槽的夹角应为60°。
说明:
h---人工缺陷深度;
b---人工缺陷宽度;
l ---人工缺陷长度;
t ---钢管公称壁厚。
图3 纵向缺陷
说明:
h---人工缺陷深度;
b---人工缺陷宽度;
l ---人工缺陷长度;
t ---钢管公称壁厚。
图4 横向缺陷
6.4.2 位置
6.4.2.1 纵向槽应在试样的中部和一端的外表面各加工一个,在另一端的内表面加工一个(见图5),
3个槽口的名义尺寸相同,制造方也可增加纵向槽的数量。航空用和其他重要用途的不锈钢管,当内径
小于12mm时可不加工内壁纵向槽。除此之外的其他钢管,当内径小于25mm时可不加工内壁纵向
槽。经供需双方协商,可不受上述最小内径限制,此时若内壁纵向槽加工在试样中间,其长度可不受
表1的限制,但最长不超过300mm。
6.4.2.2 横向槽应在试样的中部和一端的外表面各加工一个,在另一端的内表面加工一个(见图5),
3个槽口的名义尺寸相同,制造方也可增加横向槽的数量。航空用和其他重要用途的不锈钢管,当内径
小于12mm时可不加工内壁横向槽。除此之外的其他钢管,当内径小于50mm时可不加工内壁横向
槽。经供需双方协商,可不受上述最小内径限制,此时若内壁横向槽加工在试样中间,其长度可不受
表1的限制,且该内壁横向槽只用于静态校验。
图5 对比试样示意图
6.4.3 尺寸
人工缺陷的尺寸按表1分为五级。具体级别按有关的钢管产品标准规定执行。如产品标准未作规
定应由供需双方商定。
表1 人工缺陷尺寸
深 度
h/t/% 最小值/mm 允许偏差/%
U1 3 0.05 ±10
U2 5
0.07 ±10
0.15 ±10
0.20 ±15
U2.5 8
0.15 ±10
0.40 ±15
U3 10 0.40 ±15
U4 12.5 0.40 ±15
宽度(矩形槽)
不大于深度
的2倍,最大
1.5mm
长 度
规定值/mm 允许偏差/mm
5 ±0.3
7 ±0.5
10~25 ±2.0
20~40 ±2.0
10~25 ±2.0
20~40 ±2.0
20~40 ±2.0
20~40 ±2.0
推荐适用范围
航空用不锈钢管
其他不锈钢管
超临界以上锅炉管
其他不锈钢管
超临界以上锅炉管
其他用途钢管
注:各级别的最大深度均为1.5mm。当管壁厚度大于50mm时,经供需双方同意,最大深度可增加到3.0mm。
6.4.4 制作与测量
人工缺陷可采用电蚀、机械或其他方法加工。
纵向人工缺陷应平行于钢管轴线,槽口应垂直于钢管表面;横向人工缺陷应垂直于钢管轴线,槽口
应垂直于钢管表面。
人工缺陷的几何尺寸和形状,应按国家计量管理规定进行验证。人工缺陷深度可用光学方法、覆形
方法或其他方法测量。
对比试样上应有明显的标识或编号。
7 探伤设备
7.1 探伤仪
7.1.1 探伤仪应为脉冲反射式多通道或单通道超声波探伤仪,性能应符合JB/T 10061的规定,其衰减
器(增益)精度、垂直线性和动态范围等应校准合格。
7.1.2 探伤仪重复频率的可调范围应满足探伤工艺要求。
7.1.3 探伤仪应具有自动报警或缺陷信号输出功能。
7.2 探头
7.2.1 压电超声探头的工作频率可在1MHz~15MHz之间选择,单个探头的晶片长度或直径应不大
于25mm,但人工缺陷长度小于20mm时应不大于12mm。
7.2.2 压电超声探伤可使用线聚焦或点聚焦探头。
7.3 检测装置
自动检验的检测装置应具有探头相对钢管位置的高精度调整机构并能可靠地锁紧或能实现良好的
机械跟踪,以保证动态下声束对钢管的入射条件不变。
7.4 传动装置
自动检验的传动装置应使钢管以均匀的速度通过检测装置并能保证在检验中钢管与检测装置具有
良好的同心度。
7.5 分选装置
自动检验的分选装置应能可靠地分开探伤合格与探伤不合格的钢管。
8 检验条件
8.1 钢管的超声波检验通常在钢管的全部生产工序完成之后进行。被检钢管的内外表面应光滑洁净、
端部无毛刺并具有良好的平直度,以保证检验结果的可靠性。
8.2 被检钢管和探头之间相对运动时,它们之间的轴向速度、旋转速度及检验通道数的配置应能保证
对钢管进行100%的扫查。
8.3 探伤人员资质应符合GB/T 9445或其他标准的相关规定。
9 检验步骤
9.1 设备调试
9.1.1 每次重新使用检验设备时或变换检验规格时须用本标准规定的对比试样对检验设备进行调试。
9.1.2 设备调试后应使对比试样上同一个人工缺陷在圆周方向不同位置的信号幅度接近一致。
9.1.3 当纵向内伤检验和纵向外伤检验由不同通道分别进行时,应保证内外伤闸门有一定重合。
9.1.4 根据6.4.2横向内壁人工缺陷在试样中部时可只做静态调试。若只做静态调试,开始检验时应
将检验灵敏度提高,提高值以外壁缺陷静态和动态间的差值确定。
9.2 设备动态测试
9.2.1 设备调试完成后,应参照YB/T 4082测试探伤设备的周向灵敏度差,测试结果应符合该标准规
定。纵向内、外伤检验分两次检验时,盲区长度可只由检验纵向外伤时确定。
9.2.2 设备测试时的运转速度应与正常检验的运转速度相同。多通道探伤设备如每个通道单独测试,
测试速度可等于正常检验速度与设备的通道数之比。
9.3 探伤检验
9.3.1 设备测试结果符合9.2.1后方可进行探伤检验。探伤检验应逐批逐根进行。
9.3.2 探伤人员在检验过程中对缺陷指示信号必须采取可靠的监视措施,以防止缺陷漏检。
9.4 设备校验
9.4.1 在同规格钢管连续探伤检验期间应利用对比试样对探伤设备进行定时校验,校验时间间隔应不
大于4h。在同规格钢管连续探伤的开始和结束时以及连续探伤中设备操作人员更换时也应对设备进
行校验。校验内容按9.1.4及9.2进行。
9.4.2 如校验结果不能满足要求则应对设备重新调试和测试,达到要求后应对上一次校验后所检验的
钢管重新进行探伤检验。
10 结果评定
10.1 整根钢管经检验未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平,则认为此项检验合格。
10.2 整根钢管经检验如产生等于或大于预先设定的报警电平的信号,则认为钢管是可疑的。
10.3 对可疑的钢管可采用下列任意一种方法进行处理:
a) 按本标准规定的方法进行重新检验,如未产生缺陷信号或信号幅度低于预先设定的报警电平,
则认为此项检验合格;
b) 对可疑部位的可见缺陷进行......
|