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| 标准编号 | GB/T 33522-2017 (GB/T33522-2017) | | 中文名称 | 渗碳轴承钢锻件 技术条件 | | 英文名称 | Carburizing bearing steel forgings -- Technical specification | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 77.140.85 | | 字数估计 | 11,182 | | 发布日期 | 2017-02-28 | | 实施日期 | 2017-09-01 | | 引用标准 | GB/T 223.11; GB/T 223.12; GB/T 223.13; GB/T 223.14; GB/T 223.16; GB/T 223.17; GB/T 223.18; GB/T 223.19; GB/T 223.20; GB/T 223.21; GB/T 223.22; GB/T 223.23; GB/T 223.25; GB/T 223.26; GB/T 223.28; GB/T 223.29; GB/T 223.30; GB/T 223.31; GB/T 223.3; GB/T 223 | | 标准依据 | National Standard Announcement No. 4 of 2017 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了渗碳轴承钢锻件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和质量证明书及标志和包装。本标准适用于制造滚动轴承套圈及滚动体的优质渗碳轴承钢锻件的订货、制造和检验。 | GB/T 33522-2017
Carburizing bearing steel forgings -- Technical specification
ICS 77.140.85
J32
中华人民共和国国家标准
渗碳轴承钢锻件 技术条件
2017-02-28发布
2017-09-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 订货要求 1
4 制造工艺 1
5 技术要求 2
6 检验规则和试验方法 4
7 验收和质量证明书 5
8 标志和包装 6
附录A(资料性附录) 补充技术要求 7
表1 化学成分(质量分数) 2
表2 成品化学成分(质量分数)允许偏差 3
表3 低倍级别 4
表4 非金属夹杂物级别 4
表A.1 纯净度评定 8
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会(SAC/TC506)归口。
本标准起草单位:中信重工机械股份有限公司。
本标准主要起草人:马宏、赵永让、张连振、史宇麟、李昌义、石如星、刘铁山。
渗碳轴承钢锻件 技术条件
1 范围
本标准规定了渗碳轴承钢锻件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和质量
证明书及标志和包装。
本标准适用于制造滚动轴承套圈及滚动体的优质渗碳轴承钢锻件的订货、制造和检验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 225 钢 淬透性的末端淬火试验方法(Jominy试验)
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 908 锻制钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 6402 钢锻件超声检测方法
GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
GB/T 21469 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 一般要求
GB/T 21470 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 盘、柱、环、筒类
GB/T 21471 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 轴类
JB/T 9179(所有部分) 液压机上钢质自由锻件机械加工余量与公差
3 订货要求
3.1 需方应在订货合同中规定锻件的名称、材料牌号、交货状态和供货数量。
3.2 订货时,需方(或供方)应提供经双方认可的订货图样和相关技术文件。
3.3 当需方有补充要求时,应在合同中注明。
3.4 锻件以正火加回火或退火状态交货,或以供需双方商定的状态交货。
4 制造工艺
4.1 冶炼
锻件用钢应采用钢包精炼或钢包精炼加电渣重熔工艺。经需方同意也可采用保证质量的其他方法
冶炼。
4.2 锻造
4.2.1 锻件应采用钢锭或轧(锻)材锻造成形。钢锭两端应有足够的切除量,确保锻件无缩孔、疏松和
严重的成分偏析。锻件应在有足够能力的锻压设备上采用合理的工艺方法锻造成形,保证充分锻透和
组织均匀。
4.2.2 钢锭锻造,直接拔长锻造,锻造比应≥3;经墩粗,拔长锻造,锻造比应≥2.5。
4.2.3 锻材或轧材锻造,锻造比应≥1.5。
4.3 热处理
锻件锻造成形后,应进行正火加回火或退火热处理。
5 技术要求
5.1 化学成分
5.1.1 推荐典型材料牌号及化学成分见表1,经供需双方同意,也可选用其他材料牌号。
5.1.2 供方应对每炉钢液进行化学成分分析,测定规定元素的质量分数,化学成分应符合规定的要求。
表1 化学成分(质量分数) %
材料牌号
元素
C Mn Si Ni Cr Mo
G20CrMo 0.17~0.23 0.65~0.95 0.20~0.35 - 0.35~0.65 0.08~0.15
G20CrNiMnMo 0.18~0.23 0.70~0.90 0.15~0.35 0.40~0.70 0.40~0.60 0.15~0.25
G20CrMn 0.17~0.22 0.70~0.90 0.15~0.35 - 0.70~0.90 -
G17CrNiMo 0.14~0.20 0.60~0.95 0.15~0.35 0.35~0.75 0.35~0.65 0.15~0.25
G20CrNiMo 0.17~0.22 0.50~0.70 0.15~0.35 0.9~1.2 0.35~0.55 0.15~0.25
G20Ni2Mo 0.17~0.22 0.45~0.65 0.15~0.35 1.65~2.00 - 0.20~0.30
G20CrNi2Mo 0.17~0.22 0.45~0.65 0.15~0.35 1.65~2.00 0.40~0.60 0.20~0.30
G10CrNi3Mo 0.08~0.13 0.45~0.65 0.15~0.35 3.00~3.50 1.00~1.40 0.08~0.15
G20Cr2MnMo
0.17~0.23 1.30~1.60 0.15~0.40 ≤0.30 1.70~2.00 0.20~0.30
G17Cr2Ni2Mo 0.14~0.19 0.40~0.60 0.15~0.40 1.40~1.60 1.50~1.80 0.25~0.35
G17Cr2Ni3MnMo 0.13~0.20 0.80~1.20 0.15~0.35 2.80~3.20 1.40~1.80 0.40~0.60
G10Cr2Ni4 0.08~0.13 0.45~0.60 0.15~0.35 3.25~3.75 1.40~1.75 -
G12Cr2Ni4 0.10~0.15 0.45~0.65 0.15~0.35 3.75~4.25 1.35~1.75 -
G20Cr2Ni4 0.17~0.23 0.30~0.60 0.15~0.40 3.25~3.75 1.25~1.75 ≤0.08
G17Ni4Mo 0.14~0.20 0.30~0.70 0.15~0.35 3.20~3.80 - 0.20~0.30
表1(续) %
材料牌号
元素
C Mn Si Ni Cr Mo
G20Ni4Mo 0.17~0.23 0.40~0.80 0.15~0.35 3.20~3.80 - 0.20~0.30
硫、磷含量均应≤0.020%,残余铜含量应≤0.20%。
当采用真空碳脱氧(VCD)工艺冶炼时,Si含量应≤0.10%。
5.1.3 需方可在代表每个熔炼炉号的锻件成品中取样分析,成品化学成分应符合表1的规定,但允许
有表2规定的偏差。
表2 成品化学成分(质量分数)允许偏差 %
元素
规定的化学
成分上限值
不同横截面面积的允许偏差
≤7850mm2
>7850mm2~
65000mm2
>65000mm2~
130000mm2
>130000mm2~
260000mm2
C ≤0.30 ±0.01 ±0.02 ±0.03 ±0.03
Mn
≤0.90 ±0.03 ±0.03 ±0.04 ±0.05
>0.90 +0.05 +0.05 +0.05 +0.05
P ≤0.020 +0.005 +0.006 +0.006 +0.008
S ≤0.020 +0.004 +0.004 +0.004 +0.004
Si ≤0.40 ±0.02 ±0.02 ±0.03 ±0.04
Ni
≤1.00 ±0.03 ±0.03 ±0.03 ±0.03
>1.00~2.00 ±0.05 ±0.05 ±0.05 ±0.05
>2.00~5.30 +0.07 +0.07 +0.07 +0.07
Cr
≤0.90 ±0.03 ±0.03 ±0.04 ±0.04
>0.90~2.10 ±0.05 ±0.05 ±0.06 ±0.06
Mo
≤0.20 +0.01 +0.02 +0.02 +0.02
>0.20~0.40 ±0.02 ±0.02 ±0.03 ±0.03
>0.40~1.15 ±0.03 ±0.06 ±0.08 ±0.10
5.2 硬度
锻件经正火加回火或退火处理后,其硬度不大于229HBW,其中G17Cr2Ni3MnMo、G20Cr2Ni4硬
度不大于241HBW。
5.3 金相组织
5.3.1 低倍组织和非金属夹杂物
5.3.1.1 低倍组织检验试样不应有白点、缩孔、夹杂物以及严重的缩松或偏析。低倍组织的合格级别应
符合表3的规定。
表3 低倍级别
类别 一般疏松 中心疏松 点状偏析
级别 ≤2 ≤2 ≤2
5.3.1.2 非金属夹杂物检验结果应符合表4规定的级别。
表4 非金属夹杂物级别
夹杂物
类别
A类
粗系 细系
B类
粗系 细系
C类
粗系 细系
D类
粗系 细系
DS类
级别 1.5 2.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2.0
5.3.2 晶粒度
晶粒度应为6级或更细。
5.4 无损检测
5.4.1 一般要求
锻件应无裂纹、折叠、斑疤、凹坑等影响产品质量的表面缺陷;若有表面缺陷,应采取不影响产品质
量的方法清除,其表面缺陷的检验规则和试验方法及允许深度由供需双方商定。
5.4.2 超声检测
锻件超声检测质量等级要求由供需双方商定。
5.5 尺寸、外形、允许偏差
锻件的外形、尺寸及其允许偏差应符合 GB/T 908、GB/T 21469、GB/T 21470、GB/T 21471、
JB/T 9179其中之一或按供需双方选用的标准执行。
5.6 其他技术要求
经供需双方商定,可采用附录A中规定的补充技术要求。
6 检验规则和试验方法
6.1 化学成分分析
6.1.1 分析方法
化学分析方法按GB/T 223的规定执行。
6.1.2 熔炼分析
熔炼分析所用的试样由浇注时取样,应和钢锭冶炼炉号相同,取样和制样方法应按GB/T 20066的
规定执行。电渣重熔熔炼分析以自耗电极制备时的熔炼分析为准或双方共同商定的取样方法。
6.1.3 成品分析
如需方要求在锻件成品中取样分析,取样和制样方法应按GB/T 20066的规定执行。
6.2 硬度检验
硬度试验方法应按GB/T 231.1的规定执行,检验部位由供需双方商定。
6.3 金相检验
6.3.1 低倍组织检验和非金属夹杂物评级
6.3.1.1 低倍组织检验和非金属夹杂物评级取样的数量、部位、试样尺寸由供需双方商定。
6.3.1.2 低倍酸蚀检验按GB/T 226中规定在60℃~80℃的1∶1盐酸水溶液中进行,或在温度为
30℃的15%~20%(容积比)工业盐酸水溶液中进行电解腐蚀,腐蚀电压小于20V,电流密度为
0.1A/cm2~1A/cm2,时间为15min~20min,腐蚀面与电极平行,极间距不小于20mm。低倍组织检
验按GB/T 1979评定。
6.3.1.3 非金属夹杂物评级应按GB/T 10561-2005规定,采用A法检验评定。试样尺寸为20mm×
20mm,并在锻件或锻造试块的中心至表面1/2部位切取。
6.3.2 晶粒度评定
6.3.2.1 晶粒度评定应按GB/T 6394中的比较法或由供需双方商定的方法执行。
6.3.2.2 不符合要求的锻件可重新正火加回火或退火处理后再评定,重新热处理次数不得超过2次。
6.4 超声检测
锻件超声检测方法应按GB/T 6402的规定或由供需双方商定的标准执行。
7 验收和质量证明书
7.1 验收
供方应按本标准和合同规定的项目对锻件进行检查。
供方应向需方的验收人员提供方便,以便于需方验收人员进行现场检查工作。需方验收人员不应
对供方的生产造成妨碍。若无其他协议,本标准所涉及的全部试验和检查均应在供方进行。
7.2 质量证明书
根据合同或需方的要求,供方在交货时应同时提供按本标准生产和检验的质量证明书。质量证明
书一般应包括以下内容:
a) 订货合同号;
b) 锻件图号和材料牌号;
c) 产品执行的标准编号;
d) 冶炼方法、熔炼炉号和锻件标识号;
e) 化学成分分析结果;
f) 其他检验和需方要求补充检验的结果。
8 标志和包装
8.1 标志
供方应在每个锻件水口端上清晰标记合同号、图号、材料牌号、熔炼炉号和锻件标识号和供方名称
等标志,并用白漆圈上。
8.2 包装
供方应对每个锻件的外表面进行适当包装保护,以防止在运输和保管过程中损坏或腐蚀。
附 录 A
(资料性附录)
补充技术要求
A.1 总则
只有合同中有规定时,下列技术要求的个别或全部条款才适用。采用技术要求应与本标准正文具
有同等效力。技术要求的细节由供需双方商定,但不应否定本标准正文部分。
A.2 残余元素
需方可以要求供方提供钛、铝、氧等元素的化学成分分析结果,双方商定取样的数量和位置。
A.3 “SAM”夹杂物评级系统
A.3.1 除6.3.1.3规定的非金属夹杂物评级外,需方可指定采用“SAM”夹杂评级系统。这是一种测定
轴承钢纯净度的方法。该评级系统除了评定严重情况外,还可反映较大颗粒氧化夹杂物出现的频率,结
果用反应B型和D型夹杂含量两种评级数表示。
A.3.2 取样按6.3.1.1或6.3.1.3的规定执行。
A.3.3 夹杂物评级按6.3.1.3进行或由供需双方商定。
A.4 加钙
若无需方特别许可,供方不得有意添加钙或合金来脱氧或控制夹杂物形态。造渣时允许使用石灰
和/或萤石。
A.5 磁粉法
除6.3.1.3所述的非金属夹杂物......
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