标准搜索结果: 'GB/T 33594-2025'
| 标准编号 | GB/T 33594-2025 (GB/T33594-2025) | | 中文名称 | 电动汽车充电用电缆 | | 英文名称 | Charging cables for electric vehicles | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | K13 | | 国际标准分类 | 29.060.20 | | 字数估计 | 54,573 | | 发布日期 | 2025-10-05 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 33594-2017 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 33594-2025: 电动汽车充电用电缆
ICS 29.060.20
CCSK13
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 33594-2017
电动汽车充电用电缆
2025-10-05发布
2026-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 3
4 使用特性 4
5 代号、型号和产品表示方法 5
6 技术要求 7
7 电缆标志 13
8 绝缘线芯识别 13
9 例行试验 15
10 抽样试验 15
11 型式试验 16
12 检验规则 32
13 包装、运输和贮存 34
附录A(规范性) 绝缘硬度测定 35
附录B(规范性) 耐酸、碱试验方法 37
附录C(规范性) 耐水解试验方法 38
附录D(规范性) 护套抗撕试验方法 39
附录E(规范性) 皂化试验方法 41
附录F(规范性) 冷却液与材料的相容性试验方法 43
附录G(规范性) 电缆护套厚度及外形尺寸 45
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 33594-2017《电动汽车充电用电缆》,与GB/T 33594-2017相比,除结构调整
和编辑性改动外,主要技术变化如下:
---增加了产品的额定电压范围以及标准的适用范围(见第1章);
---增加了材料适用范围中护套材料代号推荐的说明(见表1);
---增加了“LCC直流液冷充电用”产品代号(见5.1.1);
---将材料代号EY更改为“热固性无卤合成材料”(见5.1.3,2017年版的5.1.3);
---增加结构特性代号 “Ⅹ”和“Ⅱ”(见5.1.5);
---删除了型号中包含“P”的总屏蔽结构推荐型号(见2017年版的表2);
---更改了直流充电电缆各线芯类型的标称截面积(见表3,2017年版的表3);
---增加了直流充电电缆常用非标规格导体要求,以及液冷充电电缆用导体要求的描述(见6.1);
---增加了液冷管与导体可接触时绝缘厚度均匀度的要求(见6.3.3);
---增加了交流0.6/1kV和直流1.5kV电压等级电缆的绝缘标称厚度的要求(见表4);
---删除了信号或控制线芯复合屏蔽裸铜线编织结构(见2017年版的6.4.1);
---增加了编织密度计算方法(见6.4.1);
---删除了信号或控制线芯绝缘材料“与主绝缘材料一致”的要求(见2017年版的6.4.2);
---增加了“液冷管”章节(见6.5);
---将“内护层”更改为“内衬层”(见6.7,2017年版的6.6);
---删除了内护层机械物理性能要求(见2017年版的6.6.2);
---删除了内护层厚度要求(见2017年版的6.6.3);
---将“总屏蔽”更改为 “总编织层 ”(见6.8,2017年版的6.7);
---增加了护套结构章节(见6.9.1);
---增加了护套火花试验要求(见6.9.4);
---增加了液冷充电电缆的相关标识要求(见7.1);
---删除了颜色色谱一般要求中“电缆的每根绝缘线芯应采用一种颜色”的要求(见2017年版的
8.2.2);
---增加了直流充电电缆主绝缘及接地保护线芯标志颜色的要求(见8.2.2);
---删除了其他线芯颜色“并与主绝缘线芯颜色不同”的要求(见2017年版的8.2.2);
---更改了例行试验中的电压试验要求(见9.2,2017年版的9.2);
---增加了“液冷管耐压试验”“液冷管绝缘电阻”“直流充电电缆电感测试”(见11.2.2.3、11.2.4.2
和11.2.7);
---增加了交流0.6/1kV,直流1.0kV和1.5kV电缆的电压试验要求和长期直流耐压电压施加
要求(见表8);
---更改了绝缘材料EY的热延伸试验温度(见表9,2017年版的表13);
---将绝缘材料S和护套材料S的低温试验温度更改为 “-30℃”(见表9和表10,2017年版的
表13和表14);
---将人工气候老化试验氙弧灯辐照强度更改为“不小于(60±2)W/m2”,喷水时将“无氙弧灯照
射”更改为“有氙弧灯照射,黑板温度不控制”(见11.5.3,2017年版的11.5.3);
---电缆抗挤压性能增加了车辆辗压试验要求(见11.5.7.2);
---增加了抗挤压试验、摇摆试验后液冷管爆破压力试验要求(见11.7.5.2和11.7.5.3);
---增加了电缆单根阻燃试验要求(见11.5.8);
---增加了液冷充电电缆液冷管的爆破压力试验(见11.5.9);
---增加了直流充电电缆扭转伸展试验(见11.5.10);
---增加了电缆载流量试验(见11.5.11);
---增加了耐酸、碱试验方法(见附录B);
---增加了耐水解试验方法(见附录C);
---增加了冷却液与材料的相容性试验方法(见附录F);
---增加了电缆护套厚度及外形尺寸(见附录G)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国电器工业协会提出。
本文件由全国电线电缆标准化技术委员会(SAC/TC213)归口。
本文件起草单位:上海国缆检测股份有限公司、上海电缆研究所有限公司、广州电缆有限公司、江苏
上上电缆集团有限公司、中天科技装备电缆有限公司、中国质量认证中心有限公司、无锡鑫宏业线缆科
技股份有限公司、江苏中利集团股份有限公司、金杯电工衡阳电缆有限公司、常州船用电缆有限责任公
司、浙江正泰电缆有限公司、广东天虹电缆有限公司、浙江万马专用线缆科技有限公司、扬州亚光电缆有
限公司、广东南缆电缆有限公司、长沙恒飞电缆有限公司、江铜(广州)光电科技有限公司、广东奥美格传
导科技股份有限公司、莱茵技术(上海)有限公司、菲尼克斯(南京)新能源汽车技术有限公司、德凯质量
认证(上海)有限公司、上海皆利新材料科技有限公司、无锡市明珠电缆有限公司、豪利士电线装配
(苏州)有限公司、江苏亨通电子线缆科技有限公司、远东电缆有限公司、四川永贵科技有限公司、无锡杰
科新材料有限公司。
本文件主要起草人:李娜、郭荣荣、朱旭东、刘玉峰、张广柱、徐鹏飞、谢志国、崔久德、孙建宇、
胡少中、张锐、陶瑞祥、梁明春、刘凤华、鲁永林、柯志欣、夏浩杰、陈发心、杨旭、洪健、卢斌、何文斌、
陈俊杰、冯耀才、王刚、钱子明、陈兴武、欧阳雪梅、游泳、李春刚、关丽丽。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2017年首次发布为GB/T 33594-2017。
---本次为第一次修订。
电动汽车充电用电缆
1 范围
本文件规定了电动汽车充电用电缆的使用特性、表示方法、技术要求、标志、试验方法和要求、检验
规则以及包装、运输和贮存。
本文件适用于电动汽车传导充电连接装置用额定电压交流0.6/1kV及以下、直流1.5kV及以下
充电用电缆(包括信号或控制线芯),亦适用于具备放电功能的电动汽车对车外传导放电装置用额定电
压交流0.6/1kV及以下、直流1.5kV及以下放电用电缆。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 1690-2010 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐液体试验方法
GB/T 2423.3-2016 环境试验 第2部分:试验方法 试验Cab:恒定湿热试验
GB/T 2900.10 电工术语 电缆
GB/T 3048.4 电线电缆电性能试验方法 第4部分:导体直流电阻试验
GB/T 3048.5 电线电缆电性能试验方法 第5部分:绝缘电阻试验
GB/T 3048.8 电线电缆电性能试验方法 第8部分:交流电压试验
GB/T 3048.9 电线电缆电性能试验方法 第9部分:绝缘线芯火花试验
GB/T 3048.14 电线电缆电性能试验方法 第14部分:直流电压试验
GB/T 3956 电缆的导体
GB/T 4909.2-2009 裸电线试验方法 第2部分:尺寸测量
GB/T 5013.2-2008 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 第2部分:试验方法
GB/T 5563-2013 橡胶和塑料软管及软管组合件 静液压试验方法
GB/T 6031-2017 硫化橡胶或热塑性橡胶 硬度的测定(10IRHD~100IRHD)
GB/T 7113.2 绝缘软管 第2部分:试验方法
GB/T 16422.2-2022 塑料 实验室光源暴露试验方法 第2部分:氙弧灯
GB/T 17650.1-2021 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第1部分:卤酸气体
总量的测定
GB/T 17650.2-2021 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 第2部分:酸度(用
pH测量)和电导率的测定
GB/T 18380.12-2022 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第12部分:单根绝缘电线电缆火
焰垂直蔓延试验 1kW预混合型火焰试验方法
GB/T 18380.13-2022 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 第13部分:单根绝缘电线电缆火
焰垂直蔓延试验 测定燃烧的滴落(物)/微粒的试验方法
GB/T 20234.1-2023 电动汽车传导充电用连接装置 第1部分:通用要求
GB 29518-2013 柴油发动机氮氧化物还原剂 尿素水溶液(AUS32)
JB/T 8137(所有部分) 电线电缆交货盘
JB/T 10696.6-2007 电线电缆机械和理化性能试验方法 第6部分:挤出外套刮磨试验
IEC 60811-201:2023 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第201部分:通用试验 绝缘厚度测
量 (Electricand opticalcables-Test methodsfornon-metalic materials-Part201:General
IEC 60811-202:2023 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第202部分:通用试验 护套厚度测
量 (Electricand opticalcables-Test methodsfor non-metalic materials-Part202:General
IEC 60811-203:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第203部分:通用试验 外形尺寸测
量 (Electricand opticalcables-Test methodsfornon-metalic materials-Part203:General
IEC 60811-401:2017 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第401部分:综合试验 热老化方法
IEC 60811-403:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第403部分:综合试验 交联混合料
sistancetestoncross-linkedcompounds)
IEC 60811-404:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第404部分:综合试验 护套浸矿物
IEC 60811-412:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第412部分:综合试验 热老化方法
IEC 60811-501:2023 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第501部分:机械性能试验 绝缘和
sheaths)
IEC 60811-502:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第502部分:机械性能试验 绝缘收
IEC 60811-503:2023 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第503部分:机械性能试验 护套收
IEC 60811-504:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第504部分:机械性能试验 绝缘和
IEC 60811-505:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第505部分:机械性能试验 绝缘和
IEC 60811-506:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第506部分:机械性能试验 绝缘和
IEC 60811-507:2012 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第507部分:机械性能试验 交联材
Mechanicaltests-Hotsettestforcross-linkedmaterials)
IEC 60811-508:2023 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第508部分:机械性能试验 绝缘和
IEC 60811-509:2017 电缆和光缆 非金属材料试验方法 第509部分:机械性能试验 绝缘和
护套抗开裂试验(热冲击试验)[Testmethodsfornon-metalicmaterials-Part509:Mechanicaltests-
IEC 62153-4-3:2013 金属通信电缆测试方法 第4-3部分:电磁兼容(EMC) 表面转移阻抗
3 术语和定义
GB/T 2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
标称值 nominalvalue
指定的量值并经常用于表格之中。
注:在本文件中,通常标称值引申出的量值在考虑规定公差下通过测量进行检验。
3.2
中间值 medianvalue
将试验得到的若干数值以递增(或递减)的次序依次排列时,中间位置的数值(数量是奇数时)或中
间两个数值的平均值(数量是偶数时)。
3.3
额定电压 ratedvoltage
电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。
3.4
例行试验 routinetests
由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验,以检验所有电缆是否符合规定要求。
3.5
抽样试验 sampletests
由制造方按规定的频度在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验,以检验电
缆是否符合规定要求。
3.6
型式试验 typetests
按一般商业原则对本文件所包含的一种类型电缆在供货前所进行的试验,以证明电缆具有能满足
预期使用条件的良好性能。
注:该试验的特点是除非电缆材料、设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性,否则试验做过以后不需要重做。
3.7
电动汽车 electricvehicles
只以电驱动和以混合动力(包括电动)驱动的汽车。
只以电驱动的汽车,电动机的驱动电能来源于车载可充电蓄电池或其他能量储存装置。混合动力
(包括电动)驱动的汽车为能够至少从下述两类车载储存能量中获得动力:可消耗燃料和可再充电能/能
量储存装置。
3.8
充电 charging
将交流或直流供电网(电源)调整为标准的电压/电流为电动汽车动力电池提供电能,也能额外地为
车载电气设备供电。
3.9
将液体介质冷却系统应用于电动汽车传导充电过程中的技术。
注:其主要原理是通过液体介质循环流动对电动汽车传导充电过程中产生的热量进行热传导和热交换,从而降低
充电连接组件在充电过程中的温度,提高充电效率和速度。
3.10
液冷管 liquidcoolingtube
用于承载冷却液体流动的非金属材料软管。
4 使用特性
4.1 额定电压
交流:U0/U 为0.6/1kV及以下。
直流:U0 为1.5kV及以下。
注:在交流系统中,额定电压用U0/U 表示。U0 表示任一主绝缘导体与“地(金属屏蔽、金属套或周围介质)”之间的
电压有效值;U 为多芯电缆或单芯电缆系统中任意两相导体之间的电压有效值。电缆的额定电压至少等于使
用电缆系统的标称电压,这个条件对U0 和U 值都适用。在直流系统中,额定电压用U0 表示,U0 表示导体与地
之间的电压有效值。系统工作电压不大于系统标称电压的1.1倍。
4.2 温度范围
电缆的最大使用环境温度范围为-40℃~+50℃,使用时应根据环境需要选择合适材料的电缆。
绝缘和护套(内护层)材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表1。
表1 材料适用温度
绝缘材料代号 护套材料代号(推荐)
温度
导体最高连续工作温度 使用环境最低温度
S S、F 70 -30
表1 材料适用温度 (续)
绝缘材料代号 护套材料代号(推荐)
温度
导体最高连续工作温度 使用环境最低温度
S90 S90、U、F 90 -40
E U、F 90 -40
EY U、YJ 90 -40
5 代号、型号和产品表示方法
5.1 代号
5.1.1 产品代号
EV 电动汽车
AC(省略) 交流充电用
DC 直流充电用
LCC 直流液冷充电用
5.1.2 导体结构代号
(省略) 第5种铜导体
R 第6种铜导体
5.1.3 绝缘材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
E 连续工作温度90℃的乙丙橡胶或类似的合成弹性体
EY 热固性无卤合成材料
5.1.4 护套(内护层)材料代号
S 连续工作温度70℃热塑性弹性体(TPE)
S90 连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)
F 热固性弹性体合成材料
U 聚氨酯弹性体材料
YJ 无卤交联聚烯烃或类似材料
5.1.5 结构特性代号
P 内衬层外铜丝总编织层
(P) 信号或控制线芯铜丝或镀锡铜丝编织屏蔽
(P2) 信号或控制线芯铝塑复合带绕包+镀锡铜丝编织复合屏蔽
X 液冷进液管与导体可接触
Ⅱ 液冷进液管与导体不接触
5.2 型号
5.2.1 电缆型号的组成和排列顺序见图1。
图1 型号组成和排列顺序
5.2.2 常用电缆型号及名称按表2的规定。
表2 型号及名称
常用电缆型号a 名称
SS 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
SF 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90S90 热塑性弹性体绝缘热塑性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90F 热塑性弹性体绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
S90U 热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EU 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EF 乙丙橡胶或类似合成橡胶绝缘热固性弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYU 热固性无卤合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车充电用电缆
EYYJ 热固性无卤合成材料绝缘交联聚烯烃护套电动汽车充电用电缆
a 电缆导体为第6种导体时,在型号的左侧标示“R”。
5.3 产品表示方法
产品表示方法按图2的规定。
信号或控制线芯允许多个组合单元。
示例1:热固性无卤合成材料主绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车交流充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为
450/750V,主绝缘线芯3芯,标称截面积2.5mm2,一对0.5mm2 信号或控制线芯,信号或控制线芯的绝缘材料为S90
(热塑性弹性体),信号或控制线芯绞对外有铜丝编织屏蔽层,表示为:
示例2:热塑性弹性体绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压为1.5kV,主
绝缘线芯2芯,标称截面积35mm2,接地线芯1芯,标称截面积25mm2,辅助电源线芯2芯,标称截面积4mm2,两对
1.5mm2 信号或控制线芯,其中一对1.5mm2 信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+铜丝编织复合屏蔽层,表
示为:
示例3:热固性无卤合成材料绝缘聚氨酯弹性体护套电动汽车直流液冷充电用电缆,导体为第6种导体,额定电压
为1.5kV,主绝缘线芯2芯,标称截面积35mm2,接地线芯1芯,标称截面积25mm2,辅助电源线芯2芯,标称截面积
4mm2,两对1.5mm2 信号或控制线芯,其中一对1.5mm2 信号或控制线芯绞对外有铝塑复合带绕包+镀锡铜丝编织复
合屏蔽层,表示为:
---主绝缘作为液冷管时:EVLCCX-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)GB/T 33594-
2025
---液冷管贯穿于导体内部时:EVLCCX-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)+液冷管
---液冷管处于绝缘外时:EVLCCII-REYU1.5kV2×35+1×25+2×4+2×1.5+(2×1.5)(P2)+液冷管
a 当信号或控制线芯采用与主线芯不同的绝缘材料时,应标注材料代号。
图2 产品表示方法
6 技术要求
6.1 导体
导体应是符合GB/T 3956中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。辅助电源线
芯(若有)、信号或控制线芯的导体允许采用适当材料加强。导体标称截面积见表3。
对于市场已广泛应用的规格为20mm2 和80mm2 直流充电电缆导体,其结构应符合GB/T 3956
中相邻较小规格的要求,20℃时导体直流电阻最大值根据其相邻两个规格的要求按式(1)进行计算。
R=min
S1
S ×R1
,S2
S ×R2
÷ (1)
式中:
R ---20℃时的导体直流电阻,单位为欧姆每千米(Ω/km);
S ---导体标称截面积,单位为平方毫米(mm2);
S1 ---相邻较小规格标称截面积,单位为平方毫米(mm2);
R1 ---相邻较小规格20℃时的导体直流电......
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