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| 标准编号 | GB/T 37682-2019 (GB/T37682-2019) | | 中文名称 | 大型开式齿轮铸钢件 技术条件 | | 英文名称 | Large exposed gear steel castings -- Technical specification | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J31 | | 国际标准分类 | 77.140.80 | | 字数估计 | 10,129 | | 发布日期 | 2019-06-04 | | 实施日期 | 2019-06-04 | | 起草单位 | 中信重工机械股份有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司、河南科技大学 | | 归口单位 | 全国大型铸锻件标准化技术委员会(SAC/TC 506) | | 提出机构 | 中国机械工业联合会 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 37682-2019
Large exposed gear steel castings--Technical specification
ICS 77.140.80
J31
中华人民共和国国家标准
大型开式齿轮铸钢件 技术条件
2019-06-04发布
2019-06-04实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会(SAC/TC506)归口。
本标准起草单位:中信重工机械股份有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司、河南科技大学。
本标准主要起草人:徐恩献、贾冠飞、马宏、张志勇、禹兴胜、肖章玉、李骏骋、魏世忠、薛永栋、于慎君、
石如星、周玉成、尹国辉。
大型开式齿轮铸钢件 技术条件
1 范围
本标准规定了大型开式齿轮铸钢件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和
质量证明书、标识和包装。
本标准适用于采用砂型铸造的、开式传动形式的大型齿轮铸钢件的订货、制造和检验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢 多元素含量的测定 火花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T 5678 铸造合金光谱分析取样方法
GB/T 6414 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量
GB/T 7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分:一般用途铸钢件
GB/T 9443 铸钢件渗透检测
GB/T 9444 铸钢件磁粉检测
GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
3 订货要求
3.1 需方应在订货合同或订货协议中明确铸件名称、执行的标准、材料牌号、相应技术要求、检验项目、
交货状态和供货数量,并向供方提供订货图样。
3.2 需方应在订货协议中规定表面防护、运输和贮存的要求。
3.3 如有工艺增肉需最终保留在铸件上,供方应向需方提前说明,并经供需双方协商一致,供方应提供
所保留的工艺增肉的位置、尺寸和重量。
3.4 当需方提出本标准规定以外的附加要求时,应经供需双方商定。
4 制造工艺
4.1 熔炼
铸件用钢应采用电弧炉、钢包精炼炉熔炼或其他满足要求的熔炼方法。
4.2 铸造
除另有规定外,铸造工艺由供方决定。
4.3 热处理
铸件应进行热处理,热处理由供方决定。
4.4 缺陷清除与补焊
4.4.1 铸件缺陷允许补焊修复,补焊前应将缺陷清理干净,并经磁粉检测或渗透检测确认符合补焊
要求。
4.4.2 铸件缺陷的补焊应由合格的操作人员按照工艺要求进行,补焊前一般应进行焊接工艺评定。
4.4.3 缺陷清除后深度超过25mm的或超过所在截面厚度40%的,应视为较大缺陷,较大缺陷的补焊
应做好记录。
4.4.4 缺陷补焊后应进行消除应力热处理,补焊区按铸件无损检测标准进行检测,确认补焊质量。
4.4.5 经供需双方商定,铸件精加工后缺陷处理方法可参照附录A执行。
5 技术要求
5.1 化学成分
5.1.1 各铸钢牌号的化学成分应符合表1的规定。
5.1.2 除另有规定,残余元素含量不作为验收依据。
5.1.3 当需方有要求时,可进行成品化学成分分析,成品化学成分允许偏差应符合GB/T 222的规定。
表1 化学成分(质量分数) %
材料牌号 C Si Mn S P Cr Ni Mo
ZG35CrMo 0.33~0.37 0.30~0.50 0.50~0.80 ≤0.025 ≤0.025 0.80~1.20 - 0.20~0.30
ZG42CrMo 0.38~0.45 0.30~0.60 0.60~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.80~1.20 - 0.20~0.30
ZG45CrMo 0.43~0.47 0.30~0.60 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.90~1.20 - 0.25~0.35
ZG35CrNiMo 0.32~0.37 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50
ZG40CrNiMo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50
ZG34Cr2Ni2Mo 0.32~0.37 0.30~0.60 0.60~1.00 ≤0.025 ≤0.025 1.40~1.70 1.40~1.70 0.15~0.35
ZG40CrNi2Mo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 1.00~1.40 1.40~1.70 0.30~0.40
残余元素含量:Ni≤0.30%,Cu≤0.25%,V≤0.05%,残余元素总含量≤1%,如需方无要求,残余元素不作验收依
据。允许加入微量V、Ti、Nb、B和Re等元素。
5.2 力学性能
各铸钢牌号的力学性能应符合表2规定。
表2 力学性能
材料牌号 热处理方式
ReH/
MPa
Rm/
MPa
A/
Z/
KV2/
本体硬度/
HBW
ZG35CrMo
正火+回火 ≥390 ≥590 ≥14 ≥20 - 170~210
调质 ≥490 ≥680 ≥13 ≥25 ≥25 190~230
ZG42CrMo
正火+回火 ≥450 ≥595 ≥12 ≥20-200~240
调质 ≥510 ≥690 ≥11 - ≥20 220~260
ZG45CrMo
正火+回火 ≥490 ≥650 ≥10 ≥20 - 220~260
调质 ≥560 ≥750 ≥10 - ≥18 240~280
ZG35CrNiMo
正火+回火 ≥530 ≥720 ≥12 ≥25 - 210~250
调质 ≥610 ≥805 ≥12 ≥25 ≥25 240~280
ZG40CrNiMo
正火+回火 ≥610 ≥805 ≥10 ≥22 - 240~280
调质 ≥660 ≥855 ≥10 ≥22 ≥20 270~310
ZG34Cr2Ni2Mo
正火+回火 ≥550 ≥730 ≥12 - - 230~270
调质 ≥650 ≥850 ≥12 - ≥30 250~290
ZG40CrNi2Mo
正火+回火 ≥620 ≥815 ≥10 - - 260~300
调质 ≥700 ≥950 ≥12 - ≥20 280~320
三个冲击试样的试验结果的平均值应符合表2的规定,只允许其中有一个试样的试验结果低于规定值,但不应低
于规定值的70%。
5.3 无损检测
根据需方订货要求,铸件可采用磁粉、渗透、超声检测。所需检测方法、检测部位及验收质量等级由
供需双方共同商定。
5.4 表面质量
5.4.1 铸件表面应进行清理,不应存在粘砂、裂纹、冷隔等缺陷,铸件应修正毛刺去除氧化皮。
5.4.2 表面粗糙度Ra应小于或等于50μm,需无损检测的表面应符合无损检测的要求。
5.5 形状、尺寸公差、重量公差
5.5.1 铸件形状应符合订货图样要求,铸件的尺寸公差应符合GB/T 6414的规定,公差等级一般为
DCTG14级,特殊等级由供需双方商定。
5.5.2 铸件的轮缘壁厚和结合板壁厚应均匀,最薄不应小于图样要求壁厚的5%,最厚不应大于图样要
求壁厚的10%。
5.5.3 如有工艺增肉最终保留,铸件的重量公差不作为验收依据;特殊情况铸件的重量公差由供需双
方商定。
6 检验规则和试验方法
6.1 化学成分
6.1.1 熔炼化学成分应按熔炼炉次进行取样检验,成品化学成分分析用试样可在附铸试块上取样或铸
件表层以下至少6mm以下部位取样。当多包浇注一个铸件时,每包都应进行分析,且每包的分析结果
都应符合所选牌号的成分要求。
6.1.2 化学分析取样按GB/T 20066的规定,分析按GB/T 223的规定;光谱分析取样按GB/T 5678的
规定,分析按GB/T 4336的规定;化学成分仲裁分析按GB/T 223的规定进行。
6.2 力学性能试验
6.2.1 取样规则
6.2.1.1 拉伸、冲击性能试验用试样应取自铸件的附铸试块,并与其所代表的铸件同炉热处理。附铸试
块的附铸部位、尺寸和数量由供方决定,试块的厚度不应小于60mm。如需方有特殊要求,由供需双方
商定。
6.2.1.2 从同一熔炼炉次(多包合浇的铸件应视为同一熔炼炉次)、同一热处理炉次试块中制取一个拉
伸试样和三个冲击试样进行试验。
6.2.2 试验方法
6.2.2.1 拉伸试验按GB/T 228.1的规定进行。
6.2.2.2 冲击试验按GB/T 229的规定进行。
6.3 硬度检验
6.3.1 硬度试验按GB/T 231.1的规定进行。
6.3.2 采用布氏硬度测试仪在半精加工齿轮(外径或边缘3mm留量)上做硬度检测,检测数量及位置
见表3、表4。
6.3.3 硬度检测时,应去除表面氧化脱碳层及表面加工硬化层;硬度检测点应经打磨抛光,表面粗糙度
Ra应小于或等于3.2μm,若采用反弹式硬度检测设备,其表面粗糙度Ra应小于或等于1.6μm。
表3 铸件硬度检测素线数量
外圆直径
mm
素线数量
≤3000 6
>3000~5000 8
>5000~8000 12
>8000~12000 16
>12000 24
表4 每条素线上硬度检测点数
工件高度(宽度) 检测点数及位置
工件高度(宽度)≤600mm 上、下两点
600mm< 工件高度(宽度)≤800mm 上、中、下三点
工件高度(宽度) >800mm 素线上均匀取四点
6.4 无损检测
6.4.1 除另有规定外,铸件表面磁粉检测按GB/T 9444的规定进行。一般情况下,非加工面的磁粉检
测在粗加工后执行;加工面和齿面的磁粉检测在精加工后执行。
6.4.2 除另有规定外,铸件渗透检测按GB/T 9443的规定进行。一般情况下,非加工面的渗透检测在
粗加工后执行;加工面和齿面的渗透检测在精加工后执行。
6.4.3 除另有规定外,铸件超声检测按 GB/T 7233.1的规定进行。铸件的超声检测应在粗加工后
执行。
6.4.4 不同部位采用的检测级别和检测细则应由供需双方商定。
6.5 表面粗糙度评定
铸件表面粗糙度评定应按GB/T 15056的规定进行。
6.6 复试
6.6.1 当力学性能试验结果不符合要求时,供方可进行复试。
6.6.2 拉伸试验不合格时,从同一炉次中取2个备用拉伸试样进行试验。如果3个试验结果均符合
表2的规定,则该炉次铸件的拉伸性能仍为合格。若复验中仍有1个试样结果不合格,则供方可按6.7
处理。
6.6.3 冲击试验不合格时,从同一炉次中取3个备用的冲击试样进行试验,该结果与原结果相加重新
计算平均值,该平均值应符合表2的规定,且6个冲击值中低于规定平均值的,应不超过2个;低于规定
平均值70%的,应不超过1个。否则,将判定为不合格,供方可按6.7处理。
6.6.4 硬度检验时,如在任一素线上存在低于规定的最小硬度值或各点硬度差值超出40HBW,应在
素线两侧加倍测试。测试结果均满足表2规定,则该铸件硬度合格。否则,供方应将硬度值实际分布情
况提交给需方进行评估,如没有通过需方评估,则按6.7处理。
6.7 重新热处理
当力学性能复试结果仍不符合表2规定时,可将铸件和试块重新进行热处理,然后按照6.2和6.3
重新试验。未经需方同意,重新热处理次数不得到过2次(回火除外)。
7 质量证明书
7.1 供方应向需方提供质量证明书,质量证明书应包括以下内容:
a) 供方名称;
b) 铸件号或批量号;
c) 铸件图号或订货合同号;
d) 产品执行标准编号和材料牌号;
e) 熔炼炉号及热处理状态、炉次;
f) 制造日期或编号;
g) 标准所规定的各项检验结果;
h) 较大缺陷及补焊记录(包......
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