路径: 主页 > GB/T > 第424页 > GB/T 42662-2023 | 标准编号 | GB/T 42662-2023 (GB/T42662-2023) | | 中文名称 | 钢管无损检测 焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测 | | 英文名称 | Non-destructive testing of steel tubes - Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for the manufacture of welded steel tubes | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H26 | | 国际标准分类 | 77.040.20 | | 字数估计 | 14,163 | | 发布日期 | 2023-08-06 | | 实施日期 | 2024-03-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 42662-2023: 钢管无损检测 焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测
GB/T 42662-2023 英文版: Non-destructive testing of steel tubes - Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for the manufacture of welded steel tubes
中华人民共和国国家标准
钢管无损检测
焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动
超声检测
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了焊接钢管用钢带/钢板在制钢管前或制管过程中进行分层缺欠自动超声检测的要求。
注1:对于焊接钢管,由制造商选择,在焊接后根据ISO 10893-8对钢管的分层缺欠进行自动超声检测作为替代
方法。
注2:经制造商和购方协议,本文件也适用于埋弧焊钢管焊接后的钢带/钢板检测。
本文件也适用于圆形空心钢制型材制造用钢带/钢板的检测。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定和认证(GB/T 9445-2015,ISO 9712:2012,IDT)
GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测(GB/T 12604.1-2020,ISO 5577:2017,MOD)
ISO 11484 钢产品 雇主的无损检测人员资格鉴定体系 (Steelproducts-Employer’s
qualificationsystemfornon-destructivetesting(NDT)personnel)
3 术语和定义
GB/T 12604.1和ISO 11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 一般要求
4.1 应在钢管生产之前或生产过程中,对平直的钢带/钢板进行超声检测。
4.2 待检钢带/钢板表面应平整且无影响检测结果有效性的异物。
4.3 检测应由按照GB/T 9445、ISO 11484或等效标准培训合格的操作人员,在由制造商授权的有资
格的人员的监督下进行。在由第三方检测的情况下,此项应由供需双方协商。
雇主应按程序文件颁发操作授权证书。无损检测操作应由经雇主批准的无损检测3级人员授权。
注:1级、2级、3级的定义能在相应的标准中找到,如GB/T 9445和ISO 11484。
5 检测方法
5.1 应采用超声脉冲反射法对钢带/钢板分层缺欠进行检测,超声波束以垂直于钢带/钢板表面的方向
发射,或由制造商选择采用超声波穿透技术进行检测。
5.2 检测时应相对移动钢带/钢板与探头装置,沿平行或垂直于钢带/钢板轧制方向的等间距扫查线扫
查钢带/钢板,扫查的最小覆盖率和相邻扫查线的最大允许间距应符合表1的规定。采用探头摆动扫查
技术时,其最小覆盖率应为表1规定值的一半。检测过程中,相对移动速度变化应不超过±10%。
5.3 为检测表2规定的相应的最小缺欠长度(Lmin),应对钢带/钢板纵向边缘宽度至少为15mm范围
的分层缺欠进行100%超声检测,必要时还应加上焊接前原始钢带/钢板边缘要切除部分的总宽度。
为确定可疑分层缺欠的范围,当两个相邻可疑区域的间距小于较小的缺欠短轴尺寸时,应视为一个
分层缺欠。
5.4 每个探头的推荐最大宽度,或者采用相控阵技术时探头的有效孔径在任一方向上宜为25mm。但
是,只要这些探头能够检测出所采用的对比标准缺陷,制造商便可采用更大的晶片,有要求时,这种检测
能力应经过证实。
对于晶片装置内装有不同尺寸晶片的双晶探头,应使用最小晶片的尺寸计算覆盖率。
5.5 借助自动触发/报警门限并结合标识和/或分选系统,自动检测设备应能区分合格和可疑钢带/
钢板。
6 对比试样
6.1 通则
6.1.1 本文件定义的对比标准缺陷用于校验无损检测设备系统,不应将这些对比标准缺陷的尺寸视为
此类设备所能检测到的最小缺欠尺寸。
6.1.2 应在任意平板试样上电子校验[见7.1a)]或采用表面机加工且包含平底孔、正方形或矩形刻槽
(见图1)的对比试样[见7.1b)]校验超声设备。
平底孔对比标准缺陷应作为确定检测灵敏度的主要方法。当采用其他类型的对比标准缺陷时,应
调整检测灵敏度,使之与采用平底孔时获得的检测灵敏度相当。
对于超声波穿透技术,应在刻槽处填满合适的衰减材料或者在试样表面上附加上与对比标准缺陷
尺寸相同的合适的衰减材料。
6.1.3 对比刻槽应由机械加工、电火花蚀刻或其他方法获得。
注:刻槽底面或底部棱角为圆角。
6.1.4 对比试样应与被检钢带/钢板具有相似的表面状态,相似的声学性能(如声速和衰减系数)。由
制造商选择的用于校验的对比试样应具有合适的长度和宽度。
6.2 对比标准缺陷的尺寸
对比标准缺陷的尺寸(如图1)应符合下列规定:
a) 宽度(w):6+0.6 0 mm;
b) 深度(d):T/4≤d≤T/2,最大值25mm;
c) 长度(l):≥6mm,最大值25mm。
6.3 对比标准缺陷的验证
应采用适当的技术验证对比标准缺陷的尺寸和形状。
7 设备的校验和核查
7.1 每一检验周期开始前,检测设备应按本条a)的规定做无对比标准缺陷或按本条b)的规定做有对
比标准缺陷的静态校验。
a) 无对比标准缺陷校验:探头装置定位于被检钢带/钢板上,以第一次底面回波最高回波减去
6dB作为该设备的触发/报警阈值。
也可采用探头制造商提供的DAC(距离幅度校正)曲线,或者采用钢管或钢带/钢板制造商使
用的DAC曲线确定检测灵敏度,在此两种情况下,均应使用6mm平底孔曲线。
在设定的灵敏度时,制造商应证实设备在静态下能够检测到6.1.2和图1中所规定的对比试样
的刻槽。如果不能检测到,在进行生产检测之前,应对灵敏度进行调整。
b) 有对比标准缺陷校验:在静态状态下,当单个探头或探头支架装置上的每个探头对准对比标准
缺陷时,所产生的信号满幅度应作为该设备的触发/报警阈值。
7.2 在钢带/钢板的生产检测过程中,相对平移速度以及PRF(脉冲重复频率)的选择应满足表1规定
的相应最小覆盖率和相邻扫描线最大允许间距的要求。
7.3 在钢带/钢板的生产检测过程中,应定期核查设备的校验状态。
核查的频次应至少每4h进行1次,且当更换设备操作班组以及生产的开始或结束时均应进行
核查。
7.4 如果修改了原来设备校验后的参数,则应重新校验设备。
7.5 如果生产检测核查过程中,发现设备不满足校验要求,即使在将测试灵敏度增加高达3dB,以允许
系统漂移后,也不能满足校验要求,则应在重新校验设备后,对自上次核查后检测的所有钢带/钢板重新
检测。
8 验收
8.1 所有检测信号全部低于触发/报警门限的钢带/钢板应视为通过该项检测。
8.2 出现不小于触发/报警门限信号的钢带/钢板应视为可疑品,或由制造商决定,可进行重新检测。
如果复验的信号全部低于触发/报警门限,应将该钢带/钢板视为通过了该项检测;否则,该钢带/钢板应
被视为可疑品。
注:如适用,则根据DAC曲线进行评价。
8.3 根据产品标准要求,可疑钢带/钢板按以下一种或几种方法处置:
a) 按附录A采用手动超声纵波技术对可疑区域进行扫查,以确定分层缺欠的范围。如果分层缺
欠尺寸和数量没有超过表2和表3中规定值,则认为通过该项检测。如果分层缺欠的宽度C
超过需考虑的最小宽度Cmin(见表3中的注释),应以指示为中心对周围500mm×500mm的
区域进行100%扫查,以确定是否存在超过Bmax的其他分层缺欠,确定大于Bmin且小于Bmax的
分层缺欠的面积比率是否超过表3中的允许值。如果检测出超过需考虑的最小宽度的另外一
个分层缺欠时,应以新的超声波指示为中心,对周围500mm×500mm的区域进行扫查以确
定可疑分层缺欠的范围,当相邻两个可疑区域的间距小于较小的缺欠短轴尺寸时,应将这两个
可疑区域视为一个分层缺欠。
b) 应切除所有的可疑区域。
c)......
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