| 标准编号 | GB/T 4550-2026 (GB/T4550-2026) | | 中文名称 | 试验用纤维增强塑料平板的制备 | | 英文名称 | Preparation of fiber reinforced plastic plates for test purposes | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Q23 | | 国际标准分类 | 83.120 | | 字数估计 | 14,123 | | 发布日期 | 2026-05-25 | | 实施日期 | 2026-12-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 4550-2005 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 4550-2026: 试验用纤维增强塑料平板的制备
GB/T 4550-2026 英文版: Preparation of fiber reinforced plastic plates for test purposes
ICS 83.120
CCSQ23
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 4550-2005
试验用纤维增强塑料平板的制备
2026-05-25发布
2026-12-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 4550-2005《试验用单向纤维增强塑料平板的制备》,与GB/T 4550-2005相
比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了适用范围(见第1章,2005年版的第1章);
b) 增加了术语和定义(见第3章);
c) 增加了缠绕-热压罐法和铺贴-模压法的方法概要(见4.2和4.3);
d) 更改了缠绕张力推荐范围(见5.1.3,2005年版的4.1.3);
e) 更改了真空袋内相对真空压力(见5.4,2005年版的4.2.2);
f) 删除了工艺辅助材料中的裁切型板(见2005年版的5.1);
g) 更改了真空袋材料(见6.1,2005年版的5.2);
h) 增加了吸胶毡作为吸胶材料(见6.5);
i) 更改了对脱模剂的要求(见6.6,2005年版的5.7);
j) 增加了纤维引出方式(见7.1.3.4);
k) 增加了缠绕-热压罐法和铺贴-模压法的制备工艺(见7.2和7.3);
l) 增加了真空检漏的要求(见7.4.4);
m) 删除了称取板材重量的要求(见2005年版的7.4);
n) 增加了对平板无损检测和纤维体积含量检测的要求(见8.4和8.5);
o) 更改了制备平板报告的要求(见第9章,2005年版的第8章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国建筑材料联合会提出。
本文件由全国纤维增强塑料标准化技术委员会(SAC/TC39)归口。
本文件起草单位:哈尔滨玻璃钢研究院有限公司、哈尔滨工业大学、中材科技风电叶片股份有限公
司、江苏澄扬新材有限公司、北京玻钢院检测中心有限公司、哈尔滨乐普实业有限公司、哈尔滨哈玻拓普
复合材料有限公司、黑龙江省科学院石油化学研究院、北京玻璃钢研究设计院有限公司。
本文件主要起草人:刘佳、王宝瑞、吴晓宏、遇家运、王晶、姚娜娜、陆满山、石建军、李文仿、朱楠、
韩明轩、李军、周国泰、秦伟、卢松涛、唐华丽、范倍源、于柏峰、杨东伟、孙东岩、匡乃航、刘佳明、张明睿、
孙远君、刘野。
本文件于1984年首次发布,2005年第一次修订,本次为第二次修订。
试验用纤维增强塑料平板的制备
1 范围
本文件规定了试验用纤维增强塑料平板制备的方法概要、设备、工艺辅助材料、制备工艺、检验和制
备平板报告。
本文件适用于缠绕-模压法、缠绕-热压罐法、铺贴-模压法、铺贴-热压罐法制备试验用纤维增强塑料
平板。
4 方法概要
4.1 缠绕-模压法
采用浸有树脂的纤维在芯模上连续缠绕至所需的层数,通过压机对缠绕层进行加温加压,固化、脱
模后一次得到两块试验用平板。每块平板的推荐尺寸为270mm×270mm。
4.2 缠绕-热压罐法
采用浸有树脂的纤维在芯模上连续缠绕至所需的层数,将浸有树脂的纤维和各种典型工艺辅助材
料组合构成真空袋系统,通过热压罐对缠绕层进行加温加压,固化、脱模后一次得到两块试验用平板。
每块平板的推荐尺寸为270mm×270mm。
4.3 铺贴-模压法
采用一定数量的预浸料在平板模具上铺贴至所需的层数,通过压机对铺贴层进行加温加压,固化、
脱模后得到试验用平板。平板的推荐尺寸为270mm×270mm。
4.4 铺贴-热压罐法
采用一定数量的预浸料在平板模具上铺贴至所需的层数,将一定数量的预浸料和各种工艺辅助材
料组合构成真空袋系统,通过热压罐对铺贴层进行加温加压,固化、脱模后得到试验用平板。平板推荐
尺寸为400mm×400mm。典型真空袋系统各工艺辅助材料组合如图1所示。
5 设备
5.1 缠绕设备
5.1.1 缠绕机
由纱架、张力控制装置、胶槽和环向缠绕驱动机构等部分组成(干法缠绕时不需要胶槽)。
5.1.2 纱架
用于安放纤维纱团,可立放也可卧放,纱团轴要有一定的制动力,避免纱团松脱。
5.1.3 张力控制装置
可采用机械磨擦法或电磁力法。在整个缠绕过程中,张力应保持稳定。宜为纤维极限强度的2%~4%。
5.1.4 胶槽
应附有恒温装置。主要由入口绕丝嘴、挤胶辊、浸胶辊、导纱辊等部分组成。示意图见图2。
5.1.5 驱动机构
使纤维均匀平行地布满芯模表面,转速为0r/min~30r/min。
5.2 固化设备
5.2.1 烘箱或压机
应具有满足固化要求的温度控制装置,温度控制精度为±3℃。
5.2.2 热压罐
热压罐满足下列要求:
a) 应具有能满足固化要求的控温系统,控温能力应不低于200℃,温度控制精度为±3℃;
b) 应具有能满足固化要求的控压系统,控压能力应不低于0.7MPa,压力控制精度为±0.02MPa。
5.3 模具
5.3.1 缠绕-模压法和缠绕-热压罐法的模具
缠绕模具由芯模和上、下两块加压板组成。模具的尺寸及精度要求见图3。
5.3.2 铺贴-模压法和铺贴-热压罐法的模具
预浸料铺贴用模具由平板模具和上、下两块加压板组成。推荐采用缠绕模具的形式和精度。
5.4 真空系统
真空系统应使真空袋内相对真空压力小于-94kPa。
6 工艺辅助材料
6.1 真空袋
采用0.05mm厚的尼龙薄膜或聚酰亚胺薄膜。
6.2 透气材料
采用粗玻璃布或合成纤维毡。
6.3 金属上压板
采用厚度为1.5mm~2.0mm、边长为400mm×400mm的铝板;板上每平方米均布200个~
250个孔,孔径不大于2mm。
6.4 有孔隔离层
采用有孔聚四氟乙烯玻璃布或有孔防粘的塑料薄膜。
6.5 吸胶材料
采用0.1mm~0.2mm厚的玻璃布、滤纸或吸胶毡。
6.6 隔离薄膜和脱模剂
隔离薄膜宜采用不透胶的聚四氟乙烯玻璃布或防粘塑料薄膜;脱模剂不宜采用硅脂。
6.7 金属底模板
采用厚度为1.5mm~2.0mm、边长为430mm×430mm的铝板。
6.8 周边挡条
采用长为400mm、宽为5mm~10mm的橡胶条,厚度依所制板材的厚度而定。
6.9 周边密封带
采用宽度为20mm~30mm的压敏胶带。
6.10 密封胶条
采用密封橡胶腻子条。
7 制备工艺
7.1 缠绕-模压法
7.1.1 状态调节
纤维根据技术文件的规定进行状态调节。
7.1.2 材料计算
缠绕层数按公式(1)计算:
7.1.3 缠绕
7.1.3.1 将涂有脱模剂的芯模安装在缠绕机的芯轴上。
7.1.3.2 调节芯轴的温度,使其与胶液的温度相近,温差不应超过±5℃。
7.1.3.3 将胶液注入胶槽,调节胶液至规定温度。
7.1.3.4 从纱架上引出纤维端头,并使其依次通过浸胶辊、挤胶辊、绕丝嘴,最后固定到芯模上。推荐纤
维引出方式为外退。
7.1.3.5 调节张力控制装置,使纤维张力满足工艺的要求。
7.1.3.6 缠绕至规定的层数,并在旋转状态下烘烤,使胶液均匀浸透纤维。烘烤温度依据技术文件
确定。
7.1.4 固化
7.1.4.1 将缠绕后的平板连同芯模放在两加压板之间,在四个角位上放置控制厚度的垫块。采用压机
固化时,将其直接放入压机,加压使模具上、下加压板与垫块接触,最后切断芯模两端的纤维。采用烘箱
固化时,用螺栓紧固加压,使加压板与垫块接触,最后切断芯模两端的纤维,放入烘箱。
7.1.4.2 按规定的温度和时间固化。
7.1.4.3 自然冷却至室温后,拆开模具,取出平板。将模具和脱模片擦净,以备用。
7.1.5 修整
对取出的平板进行修整,并切除15mm宽的边缘。
7.2 缠绕-热压罐法
7.2.1 状态调节
纤维根据技术文件的规定进行状态调节。
7.2.2 材料计算
缠绕层数按公式(1)计算。
7.2.3 缠绕
7.2.3.1 按7.1.3的规定。
7.2.3.2 缠绕完成后,在室温或稍高温度下静置一段时间,使树脂浸润纤维并排出部分气泡。将模具
上、下加压板与缠绕完成后的芯模组装压紧,用透气毡和真空袋等材料构成真空袋系统,并置于热压
罐内。
7.2.4 真空检漏
抽完全真空,相对真空压力至少达到-80kPa。泄漏检查前,零件与真空系统连接至少15min。关
闭真空管线时,检查每个组件的渗漏性。真空度根据技术文件的规定;如无相关规定,推荐5min内,真
空度下降不大于17kPa。
7.2.5 固化
根据技术文件的规定进行固化;如无相关规定,推荐升温速率为1℃/min~4.5℃/min。固化
后,在压力下随热压罐冷却至室温。将组合件移出热压罐,取出平板。
7.2.6 修整
按7.1.5的规定。
7.3 铺贴-模压法
7.3.1 状态调节
从低温箱中取出预浸料密封袋,置于温度(23±2)℃,相对湿度(50±10)%的环境下,进行状态调
节。袋内预浸料不大于1kg时,放置时间不少于1h;大于1kg时,放置时间不少于2h。
7.3.2 材料计算
预浸料层数按公式(2)计算:
7.3.3 铺贴
7.3.3.1 检查材料的一致性,无夹杂等缺陷。
7.3.3.2 铺贴前按照规定尺寸裁切单层,宜采用自动下料机下料,以确保叠层尺寸和纤维取向公差。
7.3.3.3 在金属模具上涂覆脱模剂。将铺层顺序中的第一层对准其相应的纤维方向。
7.3.3.4 将切好的预浸料逐层按规定方向铺贴在一起,角度方向误差不应大于±1°。
7.3.4 固化
将模具金属上压板放置在金属底模板和预浸料坯的组合上,预紧冷合螺栓后,置于固化炉内预热。
达到温度后,再置于压机上进行合模固化。根据预浸料技术文件的规定进行固化。自然冷却至室温
后,拆开模具,取出平板。将模具擦净,以备用。
7.3.5 修整
按7.1.5的规定。
7.4 铺贴-热压罐法
7.4.1 状态调节
按7.3.1的规定。
7.4.2 材料计算
7.4.3 铺贴
7.4.3.1 裁切400mm×400mm的预浸料。预浸料层数按公式(2)计算。
7.4.3.2 将脱模剂涂于金属底模板和金属上压板,按7.3.3中的规定进行铺贴。
7.4.3.3 按公式(3)计算结果剪裁所需吸胶材料的数量,吸胶材料尺寸为400mm×400mm。
7.4.3.4 预浸料坯料及辅助材料按以下顺序组合:
a) 金属底模板上放置隔离薄膜;
b) 预浸料坯料上、下表面各铺一层有孔脱模布;
c) 在金属底模板隔离薄膜上放置吸胶材料,当吸胶材料总层数为奇数(2n+1)时,可在预浸料上
侧放(n+1)层;同时,在预浸料叠层周边铺设挡条;
d) 依次放置有孔隔离层和金属上压板;
e) 在金属上压板周边和金属底模板之间,粘贴密封带。
7.4.3.5 将预浸料坯料及辅助材料的组合件置于热压罐中的金属基板上,按图1铺贴透气材料、真空袋
材料和密封胶条。
7.4.4 真空检漏
将铺贴后的平板进行封袋,并完全抽真空。每块试板的真空袋完全抽真空后,关闭真空管线,检查
每个组件的渗漏性。真空度根据技术文件的规定;如无相关规定,推荐5min内,真空度下降不大于
17kPa。
7.4......
英文网页English: GB/T 4550-2026相关标准: |