标准搜索结果: 'GB/T 45677-2025'
| 标准编号 | GB/T 45677-2025 (GB/T45677-2025) | | 中文名称 | 新能源汽车电池包上盖复合材料成型模 | | 英文名称 | Forming moulds of composite material for upper cover of new energy vehicle battery pack | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J46 | | 国际标准分类 | 25.120.30 | | 字数估计 | 14,186 | | 发布日期 | 2025-05-30 | | 实施日期 | 2025-12-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 45677-2025: 新能源汽车电池包上盖复合材料成型模
ICS 25.120.30
CCSJ46
中华人民共和国国家标准
新能源汽车电池包上盖复合材料成型模
batterypack
2025-05-30发布
2025-12-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国模具标准化技术委员会(SAC/TC33)提出并归口。
本文件起草单位:中机精密成形产业技术研究院(安徽)股份有限公司、深圳市和胜金属技术有限公
司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、厦门金龙汽车车身有限公司、苏州赛伍应用技术股份有限公司、
桂林电器科学研究院有限公司、上海交通大学、武汉模鼎科技有限公司、华朔科技(宁波鄞州)有限公司、
深圳市江南伟业模具塑胶有限公司、郑州大学、宁海金辉模塑有限公司、昆山吉山会津塑料工业股份有
限公司、常熟市产品质量监督检验所、浙江嘉景晟瑞智能科技有限公司、苏州中集良才科技有限公司、
深圳市省油灯网络科技有限公司、浙江优朗模塑有限公司、苏州市华盛源机电有限公司、广东华于科技
股份有限公司、吉安市瑞鹏飞精密科技有限公司、东莞市鑫濠信精密工业有限公司、东莞市毅帆五金模
具有限公司、宁波宏科汽车部件有限公司、深圳中芯能科技有限公司、烟台正海合泰科技股份有限公司、
常州市迪伯特新能源科技有限公司、江苏瀚皋机械有限公司、常州工学院、艾瑞汽车科技(哈尔滨)股份
有限公司、珠海富士智能股份有限公司、重庆砾夫汽车零部件制造有限公司、东莞市坤琦精密工业有限
公司、广东众森实业发展有限公司、万新(厦门)新材料有限公司。
本文件主要起草人:姜超、朱喆、韦韡、张传忠、朱玲玲、张莉、庄新村、李鹏、邓杨全、丁金根、俞益南、
许华杰、应朝辉、李同裕、顾卫星、吕建根、王忠、陈信开、何兴喜、刘希望、蔡立华、张胜荣、吕伟、刘建军、
胡方平、李良、赵学锋、刘伟、杨新兵、沈海林、卜祥楠、鲁少洲、刘强、张文波、顾红军、兰加水、赵凤松、
金博、崔杰。
新能源汽车电池包上盖复合材料成型模
1 范围
本文件规定了新能源汽车电池包上盖复合材料成型模的结构、零件、装配和性能要求,描述了相应
的试验方法,规定了检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于新能源汽车电池包上盖复合材料成型模的制造。
注1:本文件中的“复合材料”特指“树脂基纤维增强复合材料”。
注2:在不引起混淆的情况下,本文件中的“新能源汽车电池包上盖复合材料成型模”简称为“模具”。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 191 包装储存图示标志
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 1958 产品几何技术规范(GPS) 几何公差 检测与验证
GB/T 3177 产品几何技术规范(GPS) 光滑工件尺寸的检验
GB/T 8845 模具 术语
GB/T 11379-2008 金属覆盖层 工程用铬电镀层
GB/T 40724 碳纤维及其复合材料术语
3 术语和定义
GB/T 8845和GB/T 40724界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
动力电池上部的保护盖。
3.2
模压件在主压力方向的总投影面积。
4 技术要求
4.1 结构
4.1.1 典型结构
模具结构示意见图1。
标引序号说明:
1---上模座板;
2---上模垫块;
3---上模吊环;
4---导套;
5---导柱;
6---导板;
7---下模加热油管接口;
8 ---下模吊环;
9 ---下模垫块;
10---下模座板;
11---下模支承柱;
12---支承板;
13---凸模;
14---凹模;
15---上模支承柱;
16---液压推出装置;
17---上模加热油管接口;
18---液压油管接口;
19---隔热板;
20---锁模块。
图1 模具结构示意
4.1.2 温控系统
加热管道应沿制件形状布置,加热管道的尺寸宜采用图2给出的值。
单位为毫米
管道直径d 管道间隔L1 管道距成型面距离L2 单组管道长度
ϕ19 80~120 40~60 ≤8000
标引序号说明:
1---上模;
2---制件;
3---下模。
图2 加热管道的尺寸
4.1.3 排溢系统
4.1.3.1 下模外侧应设置半圆形结构的溢料槽,其宽度B 不应小于2倍模压件厚度δ,溢流槽与型腔边
缘的距离b宜为10mm~20mm,见图3。
4.1.3.2 上、下模应预留排气间隙,间隙值h宜为0.3倍模压件厚度δ,排气结构应设置在模压件毛坯尺
寸以外区域,见图3。
标引符号说明:
B ---溢料槽宽度;
δ ---模压件厚度;
b ---溢流槽与型腔边缘的距离;
h ---排气间隙。
图3 溢料槽结构和尺寸
4.1.4 脱模系统
推杆与模具的配合间隙和高度偏差应符合表1的规定。
表1 推杆与模具的配合间隙和高度偏差
单位为毫米
模压件壁厚 取件方式 配合间隙 高度偏差
< 3 吹气式 0.03~0.05 +0.05 0
≥3 顶出式 0.05~0.08 +0.10 0
4.2 零件
4.2.1 材料和硬度
模具零件推荐材料和硬度见表2。
表2 模具零件推荐材料和硬度
零件名称 材料 硬度
凸模、凹模、活动型芯 45、3Cr2Mo 28HRC~32HRC
模板、支承柱、垫块 45 18HRC~25HRC
镶件、推块 45、3Cr2Mo 28HRC~32HRC
导柱、导套 GCr15 58HRC~62HRC
滑块 45 28HRC~32HRC
导板
制件长边尺寸≤800mm 9CrWMn 52HRC~56HRC
制件长边尺寸 >800mm 青铜+石墨 -
推杆
直径< 3.0mm W6Mo5Cr4V2 53HRC~58HRC
直径≥3.0mm 4Cr5MoSiV1 40HRC~45HRC
4.2.2 尺寸和公差
4.2.2.1 模板的几何公差应符合表3的规定。
表3 模板的几何公差
单位为毫米
长边尺寸 模板上孔的垂直度 上、下面的平行度
≤700 ≤0.04 ≤0.05
>700~1500 ≤0.05 ≤0.07
>1500~2500 ≤0.07 ≤0.10
>2500 ≤0.10 ≤0.15
4.2.2.2 型面的尺寸与几何公差应符合表4的规定。
表4 型面的尺寸与几何公差
单位为毫米
公称尺寸 线性尺寸公差 面轮廓度
≤100 ≤0.05 ≤0.05
>100~500 ≤0.07 ≤0.05
>500~1000 ≤0.10 ≤0.10
>1000 ≤0.15 ≤0.1
4.2.3 表面处理
所有成型表面应镀硬铬,镀层厚度不应低于0.025mm。
4.3 装配
4.3.1 装配后成型面应无划伤、磕碰、凹坑等损伤。
4.3.2 合模间隙偏差应小于制件厚度的5%。
4.3.3 模具开合模及脱模应平稳、顺畅,无干涉、阻滞或异响。
4.3.4 上、下模的限位块、导板接触面积不应小于75%。
4.3.5 接头、堵头处不应有渗漏,外接管道不应与其他零件干涉。
4.4 性能
4.4.1 真空度
需要抽真空的模具按5.2.3测试,关闭抽真空阀门5min后,相对真空度变化率不应大于10%。
4.4.2 温差
型腔间隔1m以内的两处温差不应大于5℃,间隔1m或1m以上的两处温差不应大于10℃。
4.4.3 制件质量
按5.2.5进行试模,制件所有检验数据均应符合客户图样要求。
4.4.4 模具质量稳定性
客户验收时,模具在正常工作状态下,应能连续无故障生产不少于60模(次)或8h。
5 试验方法
5.1 静态试验
5.1.1 材料和硬度
5.1.1.1 检查零件的材质报告和质量合格证明书。
5.1.1.2 洛氏硬度按GB/T 230.1测定。
5.1.2 尺寸和公差
尺寸按GB/T 3177测定,几何公差按GB/T 1958测定。
5.1.3 表面处理
镀层厚度按GB/T 11379-2008中6.4描述的方法测定。
5.2 动态试验
5.2.1 空运转试验
5.2.1.1 模具反复开合模动作不小于10次,模具脱模机构反复动作不小于10次,观察机构动作有无干
涉、阻滞或异响。
5.2.1.2 限位块和导板均匀涂抹蓝丹/红丹合模油,对模具施加30%的额定合模力,观察限位块、导板
的接触情况。
5.2.2 密封性试验
温控系统按额定压力值的1.5倍试压,保压24h,用脱脂棉在接头和密封处擦拭,检查脱脂棉洁净
情况。
5.2.3 真空试验
模具的真空试验按下列步骤进行:
a) 在常温常压下,对模具施加锁模力后抽真空,锁模力按公式(1)计算;
b) 模具型腔的相对真空度降至-0.06MPa~-0.1MPa时,关闭抽真空阀门,读取压力计数值并
记录为p0;
c) 保压5min后再次读取压力计数值并记录为p1;
d) 相对真空度变化率Δ按公式(2)计算。
F=kA (1)
式中:
F ---锁模力,单位为千牛(kN);
A---模压件投影面积,单位为平方米(m2);
k ---锁模力常数,单位为千牛每平方米(kN/m2),真空试验时,该值取5000kN/m2,实际生产
时,该值依据试模情况而定。
Δ=
|p1-p0|
|p0|
(2)
式中:
Δ ---相对真空度变化率;
p0---相对真空度初值;
p1---相对真空度末值。
5.2.4 模具温度试验
按下列步骤测试:
a) 模具设定至所需温度,合模升温2h;
b) 使用接触式热电偶分别测量成型面的四角及中心区域的温度。
5.2.5 试模
试模按下列步骤进行:
a) 检查试模所用的设备是否运转良好;
b) 试模前,按5.1及5.2.1~5.2.4进行试验或检测,确认所有项目合格后方可试模;
c) 采用客户图样规定的材料,按工艺规程进行试模;
d) 工艺稳定后,连续抽取2~3模的制件;
e) 按客户图样检测制件。
6 检验规则
6.1 检验项目见表5,所有检验项目均检验合格时,模具判定为合格。
表5 检验项目
序号 检验类型 检验项目 技术要求 试验方法
静态试验
材料和硬度 4.2.1 5.1.1
尺寸和公差 4.1、4.2.2、4.3.2 5.1.2
表面处理 4.2.3 5.1.3
动态试验
空运转试验 4.3.3、4.3.4 5.2.1
密封性试验 4.3.5 5.2.2
真空试验 4.4.1 5.2.3
模具温度试验 4.4.2 5.2.4
试模 4.4.3、4.4.4 5.2.5
6.2 制造商应提供模腔内完整尺寸的检测报告。
6.3 制造商和客户确认模具合格后,由制造商开具模具合格证并随模具交付客户。
7 标志、包装、运输和贮存
7.1 标志
7.1.1 铭牌
操作侧的下模中央应设置铭牌,铭牌内容至少应包括以下信息:
---客户名称;
---产品名称;
---模具编号;
---模具质量;
---生产日期。
7.1.2 标识
7.1.2.1 上、下模均应设置油路图铭牌和油路接口标识。油路接口标识宜采用“IN+数字”、“OUT+数
字”的形式,分别标识在模具油路对应接口的旁......
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