路径: 主页 > GB/T > 第748页 > GB/T 47569-2026 | 标准编号 | GB/T 47569-2026 (GB/T47569-2026) | | 中文名称 | 钢制弯管技术规范 | | 英文名称 | Technical specification for steel bends | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J15 | | 国际标准分类 | 23.040.60 | | 字数估计 | 34,352 | | 发布日期 | 2026-04-30 | | 实施日期 | 2026-11-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 47569-2026: 钢制弯管技术规范
GB/T 47569-2026 英文版: Technical specification for steel bends
ICS 23.040.60
CCSJ15
中华人民共和国国家标准
钢制弯管技术规范
2026-04-30发布
2026-11-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了钢制弯管的订货内容、形状与基本尺寸参数、设计、材料、制造、热处理、检验与试验、
标志、表面防护与包装和产品质量合格证明书等技术要求。
本文件适用于公称尺寸为DN20~DN2000(NPS~NPS80)的管道用钢制弯管的设计、制造和
验收。
4 符号
下列符号适用于本文件。
D:外径,单位为毫米(mm);
d:内径,单位为毫米(mm);
Dmax:弯曲段横截面上的最大外径,单位为毫米(mm);
Dmin:弯曲段横截面上的最小外径,单位为毫米(mm);
D2,D4:弯曲段两个相邻波峰的外径,单位为毫米(mm);
D3:弯曲段两个相邻波峰之间的波谷外径,单位为毫米(mm);
Dn:与公称尺寸DN或NPS的数值相关的尺寸标识,单位为毫米(mm);
f:波浪间距,单位为毫米(mm);
h:波浪度,单位为毫米(mm);
L1:起弯端直管段长度,单位为毫米(mm);
L2:终弯端直管段长度,单位为毫米(mm);
μ:不圆度,%;
Q:坡口端垂直度,单位为毫米(mm);
R:弯曲半径,单位为毫米(mm);
ΔR:弯曲半径偏差,单位为毫米(mm);
T1:钢管初始平均厚度,单位为毫米(mm);
T2:成形后弯管最小厚度,单位为毫米(mm);
t:直管段公称壁厚,单位为毫米(mm);
t1:内弧侧壁厚,单位为毫米(mm);
t2:外弧侧壁厚,单位为毫米(mm);
U:坡口端平面度,单位为毫米(mm);
Δa:弯管平面度,单位为毫米(mm);
α:弯曲角度,单位为度(°);
ε:成形应变率,%。
5 订货内容
采购方在订单中提供采购钢制弯管(以下简称“弯管”)所需的信息,订单至少包括下列内容:
---材料标准和牌号;
---公称尺寸(或外径);
---公称壁厚;
---弯曲半径;
---弯曲角度;
---直管段长度;
---类型(无缝或有缝);
---本文件编号;
---数量;
---附加要求。
6 形状与基本尺寸参数
6.1 形状
弯管的形状见图1。
6.2 基本尺寸参数
弯管的外径和管端壁厚应符合GB/T 28708的规定,其常用尺寸参见附录A,供需双方可按设计要
求采用附录A以外的尺寸。
7 设计
7.1 弯管应保证和与其连接的相同规格、相同材质和壁厚的钢管具有同等的承受内压的能力。
7.2 弯管的设计按照以下方法之一进行:
a) 按GB/T 20801.1或其他相关标准进行壁厚计算。
b) 按附录B的规定进行设计验证试验,并由此确定弯管内弧、外弧的壁厚。必要时,应提供相应
的试验报告及记录以供核实。
8 材料
8.1 制造弯管的原材料应具有质量合格证明书,其化学成分和力学性能应符合相关材料标准或设计文
件的规定。制造商应对所用原材料按熔炼炉号进行化学成分分析,分析方法按GB/T 223(所有部分)、
GB/T 4336、GB/T 11170等执行,化学成分允许偏差应符合GB/T 222的规定。
8.2 弯管常用的原材料见表1,也可由供需双方协商选用表1以外的材料,但所用材料应符合
GB/T 20801.1或其他相关标准的要求,且不应使用结构用钢管制造弯管。
9 制造
9.1 弯管应根据材料、规格、弯曲半径等因素确定热弯、冷弯成形方法,弯管成形不应产生有害缺陷。
9.2 弯管弯制前的直管壁厚可参照附录C给出的参考值进行选用。
9.3 当采用直缝焊管制造弯管时,宜将纵焊缝放置在距中性面10°范围内,如图2所示。
图2 弯管纵焊缝放置位置
9.4 弯管弯制过程中,钢管不应与腐蚀性介质或低熔点金属接触。
9.5 采用热弯成形方法制造弯管时,弯制过程应连续,并控制加热温度、加热范围和冷却速度。
9.6 采用冷弯成形方法制造弯管时,钢管尺寸应与模具吻合,不应有导致松动的空隙,避免造成弯管几
何尺寸超差及缺陷。
9.7 若弯管成形后几何尺寸超差,可对弯管进行冷整形,冷整形应在热处理之前进行。
9.8 制造商在弯管正式生产前,应按附录D的规定进行弯管工艺评定,确认合格后方可批量生产。
10 热处理
10.1 除10.3、10.4、10.5规定外,热弯、冷弯成形的弯管应根据材料、壁厚、成形工艺、成形应变率等因
素选择适用的热处理方式。弯管常用的热处理方式及硬度要求见表2。
10.3 当满足下列条件时,碳素钢弯管可不进行热处理:
a) 热弯且最终成形温度在750℃~950℃,壁厚不大于20mm的弯管;
b) 采用出厂时已经过热处理的原材料经冷弯成形,其冷弯成形应变率小于5%的弯管。
10.4 除另有规定外,合金钢弯管冷弯成形应变率小于5%时,可不进行热处理。
10.5 奥氏体不锈钢弯管应按技术文件要求进行固溶处理;技术文件无要求时,可不进行热处理。
10.6 弯管装炉后应绘制装炉布置图,出炉后应检查标识的完整性,如有损坏,应及时补充完整。
10.7 弯管热处理过程中,应对热处理炉内的加热温度进行监测,热处理炉应配有自动测温记录装置并
可获得完整记录。热处理时有效加热区的炉温温差应控制在±14℃以内。
10.8 弯管热处理完成后,应整理热处理记录并妥善保存。
11 检验与试验
11.1 外观质量
弯管应逐件进行表面质量检验,不应有裂纹、重皮、分层、毛刺、氧化皮及其他表面附着物。表面零
星的疤痕、皱折、凹坑、划痕等缺欠的深度不应大于公称壁厚的5%且不大于0.8mm,超过上述限值的
缺欠,应采用打磨等方法修整,修整部位应圆滑过渡,所有修整部位的壁厚不应小于弯管该部位规定的
最小壁厚。
11.2 尺寸与公差
11.2.1 管端尺寸
弯管管端外径、内径公差应符合表3的规定。
11.2.2 壁厚
11.2.2.1 弯管外弧、内弧的管体最小壁厚应符合7.2的规定。
11.2.2.2 除采购方指定不同的壁厚公差以外,管端坡口处的壁厚不应小于公称壁厚的87.5%。
11.2.3 不圆度
弯管弯曲段同一横截面的不圆度如图3所示。弯管不圆度μ按公式(3)计算,不圆度应符合表4的
规定。
11.2.4 弯曲半径与弯曲角度
弯管的弯曲半径R 和弯曲角度α 如图4所示。弯曲半径允许偏差不大于1%R 且不大于
±50mm,弯曲角度偏差不大于±1°。
11.2.5 平面度
弯管的平面度如图5所示。弯管的平面度Δa应符合表5的规定。
11.2.6 管端坡口
除另有规定外,弯管管端应加工坡口,坡口形状和尺寸见图6,不同公称壁厚的管端坡口尺寸应符
合表6的规定。
11.2.8 坡口端平面度
坡口端平面度如图8所示。坡口端平面度U 应符合表8的规定。
11.2.9 弯管波浪度与波浪间距
弯管表面不应有明显褶皱。热弯弯管的波浪度不应大于外径的2%,冷弯弯管的波浪度不应大于
外径的3%,且波浪间距f不应小于12h,如图9所示。
11.3 化学成分
按熔炼炉号对弯管进行化学成分分析,分析方法按 GB/T 223(所有部分)、GB/T 4336、GB/T
11170等执行,化学成分应符合8.2弯管用原材料标准规定牌号的化学成分要求。
11.4 力学性能
11.4.1 力学性能试样
11.4.1.1 弯管出厂检验的力学性能试样宜从热处理后(或不需要热处理的成形后)弯管上制取,也可在
与制造同批弯管同炉热处理的样坯上制取。冲击试样应取自同批弯管或样坯中厚度最大者。
注:批的定义为采用相同原材料牌号、相同熔炼炉号、相近原材料规格(厚度差小于或等于6mm)、相同成形工艺和
相同热处理工艺制造的弯管。以下同。
11.4.1.2 弯管工艺评定的力学性能试样应从弯管成品上按照附录D的规定进行制取。
11.4.1.3 焊缝拉伸试样的焊缝轴线应位于试样长度方向的中间。拉伸试样取圆形试样或条形试样均
可,当受厚度限制时可以取圆形小尺寸试样。当弯管受形状和壁厚限制无法制备前述试样时,不必进行
拉伸试验。
11.4.1.4 焊缝冲击试样的长度方向应垂直于焊缝的长度方向,缺口的轴线应垂直于焊缝表面,缺口应
位于焊缝的中间。冲击试验宜采用10mm×10mm的标准试样;当弯管或样坯的尺寸和形状不足以制
备标准试样时,应制备可能得到的厚度最大的小尺寸试样;当不足以制备厚度最小的小尺寸试样时,不
必进行冲击试验。
11.4.2 拉伸试验
11.4.2.1 弯管的拉伸试验应按GB/T 228.1的规定,弯管相关部位取样的拉伸试验结果应符合相关原
材料标准或设计文件的要求。
11.4.2.2 出厂检验时,应对每批弯管进行一次拉伸试验;对于有缝弯管,每批弯管还应对焊缝进行一次
拉伸试验;对于不需要热处理的弯管,原材料的拉伸性能可代表弯管的拉伸性能。
11.4.2.3 工艺评定时,应按表D.2的取样位置进行拉伸试验。
11.4.2.4 如果拉伸试验结果不符合规定,允许再取两个拉伸试样复验,复验结果均符合规定时为合格。
11.4.2.5 除上述规定外,可按供需双方协商的内容进行拉伸试验。
11.4.3 冲击试验
11.4.3.1 弯管的冲击试验应按GB/T 229的规定,弯管相关部位取样的冲击试验结果应符合相关原材
料标准或设计文件的要求。
11.4.3.2 出厂检验时,应对低温用钢类别的弯管,每批进行一次冲击试验;对于有缝弯管,每批弯管还
应对焊缝进行一次冲击试验。其他材料类别的弯管,是否需要进行冲击试验,可由供需双方协商确定。
11.4.3.3 工艺评定时,应按表D.2的取样位置进行冲击试验。
11.4.4 硬度试验
11.4.4.1 弯管的硬度试验应按GB/T 17394.1或GB/T 231.1的规定。硬度值应取至少三次测定结果
的算术平均值,且符合表2或有关原材料标准的要求。
11.4.4.2 合金钢和低温钢类别的弯管应逐件进行硬度试验。其他材料类别的弯管应按每一热处理炉
次(不需要热处理的按批)抽样,每一品种、每一规格抽取样品数量不应少于10%且不应少于1件进行
硬度试验;其中如有1件不合格,应加倍抽样试验;若仍有1件不合格,则应逐件试验。
11.4.4.3 当供需双方对硬度试验结果有异议时,应采用GB/T 231.1规定的试验方法进行仲裁。
11.5 无损检测
11.5.1 所有材料类别的弯管,根据材料的适用性,应按NB/T 47013.4或相关标准进行磁粉检测,或按
NB/T 47013.5或相关标准进行渗透检测,Ⅰ级为合格。
11.5.2 所有材料类别弯管,可根据供需双方协商确定是否进行超声检测,检测应按NB/T 47013.3或
相关标准进行,检测比例和验收标准等由供需双方协商。
11.5.3 采用有缝焊接钢管制造的弯管,如果钢管焊缝已由钢管制造商进行100%射线检测且合格,弯
管的焊缝可不再射线检测,但另有要求除外。如果钢管焊缝没有由钢管制造商进行100%射线检测,则
弯管制造商应对弯管焊缝全长按NB/T 47013.2或相关标准进行射线检测,Ⅱ级为合格。
11.5.4 除上述规定外,可按供需双方协商的内容进行无损检测。
11.5.5 从事无损检测的作业人员应取得相应资格。
11.6 金相检验
合金钢弯管应按GB/T 13298的规定进行金相检验,不应出现过烧组织,且在大于或等于100倍金
相组织照片中,不应存在显微裂纹。
11.7 晶粒度检测
高碳型奥氏体不锈钢弯管每批应进行一次晶粒度检测,检测方法按GB/T 6394的规定,交货状态
下弯管的晶粒度应为7级或更粗。
11.8 铁素体检测
奥氏体-铁素体双相不锈钢类别的弯管每批应进行一次铁素体检测,检测方法应符合GB/T 13305
或相关标准的规定。采用铁素体仪测定法时,铁素体检测至少应在弯曲区的外弧侧测3次。交货状态
下弯管管体的铁素体含量应为40%~60%。对于焊缝区域的铁素体含量由供需双方协商。
11.9 水压试验
本文件不要求对弯管单独进行水压试验。所有弯管应能承受与同材料、同直径和同壁厚的钢管按
适用的管道规范所要求的水压试验压力,且不出现泄漏或有损于使用性能的缺陷。
11.10 其他
弯管的其他检验与试验项目及要求应由供需双方协商确定。
11.11 出厂检验与试验
弯管出厂检验与试验汇总见表9。
12 标志
12.1 弯管外表面应做标志,标志距管端的距离不宜小于150mm。
12.2 标志的字迹应清楚、耐久,且不应采用字模锤印标志。
12.3 标志应至少包括下列内容:
a) 制造商名称或商标;
b) 材料牌号;
c) 公称尺寸或外径;
d) 壁厚;
e) 弯曲半径;
f) 弯曲角度;
g) 产品编号或原材料炉号;
h) 本文件编号(可不包括年代号);......
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