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[PDF] GB/T 50214-2013 - 英文版

标准号码	内文	价格美元	第2步(购买)	交付天数	标准名称	状态
GB/T 50214-2013	英文版	2009	GB/T 50214-2013	[PDF]天数 >=13	组合钢模板技术规范(不含条文说明)	有效

基本信息
标准编号	GB/T 50214-2013 (GB/T50214-2013)
中文名称	组合钢模板技术规范(附条文说明)
英文名称	Technical code for composite steel-form
行业	国家标准 (推荐)
中标分类	P26
国际标准分类	91.080.10
字数估计	91,986
旧标准 (被替代)	GB 50214-2001
引用标准	GBJ 2; GB/T 50006; GB 50009; GB 50017; GB 50018; GB/T 50100; GB 50204; GB 50301; GB 50666; GB/T 700; GB/T 1591; GB/T 2828.1; GB/T 5117; YB/T 9251
标准依据	住房和城乡建设部公告第118号
发布机构	中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
范围	本规范适用于工业与民用建筑及一般构筑物的现浇混凝土工程和预制混凝土构件所用的组合钢模板的设计、制作、施工和验收。

GB/T 50214-2013: 组合钢模板技术规范(不含条文说明) GB/T 50214-2013 英文名称: Technical code for composite steel-form 1 总则 1.0.1 为了在工程建设中加强对组合钢模板的技术管理，提高组合钢模板产品的制作和使用质量，提高模板的周转使用效果，提高综合经济效益，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于工业与民用建筑及一般构筑物的现浇混凝土工程和预制混凝土构件所用的组合钢模板的设计、制作、施工和验收。 1.0.3 在采用组合钢模板设计和施工时，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的有关规定。 1.0.4 组合钢模板的模数应与现行国家标准《建筑模数协调统一标准》GBJ 2、《住宅建筑模数协调标准》GB/T 50100和《厂房建筑模数协调标准》GB/T 50006相一致。 1.0.5 组合钢模板的设计、制作、施工和验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 2 术语 2.0.1 组合钢模板 composite steel form 由钢模板和配件两大部分组成。钢模板的肋高为55mm，宽度、长度和孔距采用模数制设计。钢模板经专用设备压轧成型并焊接，采用配套的通用配件，能组合拼装成不同尺寸的板面和整体模架。组合钢模板包括宽度为100mm～300mm，长度为450mm～1500mm的组合小钢模；宽度为350mm～600mm，长度为450mm～1800mm的组合宽面钢模板和宽度为750mm～1200mm，长度为450mm～2100mm的组合轻型大钢模。 2.0.2 钢模板 steel form 本规范所指的钢模板由通用模板和专用模板两部分组成。 2.0.3 通用模板 currency formwork 用于基础、墙体、梁、柱和板等各种结构平面部位及转角部位的模板，包括平面模板、阴角模板、阳角模板、连接角模等。 2.0.4 专用模板 special formwork 用于建筑物异型结构部位和构筑物结构部位的模板，包括倒棱模板、梁腋模板、柔性模板、搭接模板、可调模板及嵌补模板等。 2.0.5 配件 accessory 本规范所指的配件由连接件和支承件两部分组成。 2.0.6 连接件 pitman 用于钢模板之间拼接、钢模板与钢楞的连接，以及用于拉结两竖向侧模板的部件，包括U形卡、L形插销、扣件、钩头螺栓、紧固螺栓、对拉螺栓等。 2.0.7 支承件 bearing piece 用于支承钢模板，加强模板整体刚度，承受模板传递的荷载的部件，包括钢楞、柱箍、钢支柱、斜撑、扣件式支架、门式支架、碗扣式支架、插接式支架和盘销式支架等。 2.0.8 支承系统 bearing system 由钢楞、支架、支撑、夹具等和其他配件等组成的模板承载系统。 3 模板设计与制作 3.1 设计 3.1.1 组合钢模板的设计应采用以概率理论为基础的极限状态设计方法，并应采用分项系数的设计表达式进行设计计算。 3.1.2 组合钢模板应具有足够的刚度和强度，并应满足稳定性的要求。 3.1.3 平面模板在规定荷载作用下的刚度和强度应符合本规范表3.4.4的要求。其截面特征应符合本规范附录B的要求。 3.1.4 钢模板应拼缝严密、装拆灵活、搬运方便。 3.1.5 钢模板采用模数制设计，通用模板的宽度模数应以50mm进级，宽度超过600mm时，应以150mm进级；长度模数应以150mm进级，长度超过900mm时，应以300mm进级，并应符合本规范第A.0.1条的规定。 3.1.6 钢模板施工时，可根据工程特点的需要，增加其他专用模板，但其模数应与本规范钢模板的模数相一致，并应符合本规范第A.0.2条的规定。 3.1.7 钢模板纵、横肋的孔距与模板的模数应一致，模板横竖均可拼装。 3.1.8 钢模板的规格应符合表3.1.8和本规范附录C、附录D的要求。表3.1.8 钢模板规格(mm) 3.1.9 连接件应符合配套使用、装拆方便、操作安全的要求，连接件的规格应符合表3.1.9、本规范第A.0.3条和附录E的要求。表3.1.9 连接件规格(mm) 3.1.10 支承件均应设计成工具式，其规格应符合表3.1.10、本规范第A.0.4条和附录E的要求。表3.1.10 支承件规格(mm) 3.2 材料 3.2.1 组合钢模板的各类材料，其材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700、《低合金高强度结构钢》GB/T 1591的规定。 3.2.2 组合钢模板钢材的品种和规格应符合表3.2.2的规定，制作前其出厂材质证明，应按国家现行有关检验标准进行复检，并应填写检验记录。改制再生钢材加工钢模板不得采用。表3.2.2 组合钢模板的钢材品种和规格(mm) 注：1 对拉螺栓宜采用工具式对拉螺栓。 2 宽度大于或等于350mm的钢模板宜采用δ≥2.75mm的钢板制作。 3 宽度大于或等于750mm的钢模板宜采用δ≥3.00mm的钢板制作。 3.3 制作 3.3.1 钢模板的槽板制作应采用专用设备冷轧冲压整体成型的生产工艺，沿槽板向两侧的凸棱倾角，应按标准图尺寸控制。 3.3.2 钢模板槽板边肋上的U形卡孔和凸鼓，应采用机械一次冲孔和压鼓成型的生产工艺。 3.3.3 钢模板所有横肋均宜冲连接孔。 3.3.4 宽度大于或等于400mm的钢模板纵肋，宜采用矩形管或冷弯型钢。 3.3.5 钢模板的组装焊接，应采用组装胎具定位及按焊接工艺要求焊接。 3.3.6 钢模板组装焊接后，对模板的变形处理，应采用模板整形机校正。当采用手工校正时，不得损伤模板棱角，且板面不得留有锤痕。 3.3.7 钢模板及配件的焊接，宜采用二氧化碳气体保护焊，当采用手工电弧焊时应按现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117的有关规定，焊缝外形应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷；并不应产生咬肉、夹渣、气孔等缺陷。 3.3.8 选用焊条的材质、性能及直径的大小，应与被焊物的材质性能及厚度相适应。 3.3.9 U形卡应采用冷作工艺成型，其卡口弹性夹紧力不应小于1500N，经50次夹松试验后，卡口胀大不应大于1.2mm。 3.3.10 U形卡、L形插销等配件的圆弧弯曲半径，应符合设计图的要求，且不得出现非圆弧形的折角皱纹。 3.3.11 连接件宜采用镀锌表面处理，镀锌厚度不应小于0.05mm，镀层厚度和色彩应均匀，表面应光亮细致，不得有漏镀缺陷。 3.4 检验 3.4.1 成品出厂应经检验被评定为合格、签发产品合格证后再出厂，并应附说明书。 3.4.2 生产厂应加强产品质量管理、健全质量管理制度和质量检查机构，应做好班组自检、车间抽检和厂级质检部门终检原始记录，并应根据抽样检查的数据，评定出合格品和优质品。钢模板质量检验评定方法应按本规范附录H执行。 3.4.3 生产厂应进行产品质量检验。检验设备和量具，应符合国家三级及其以上计量标准要求。 3.4.4 钢模板在工厂成批投产后都应进行荷载试验，并应检验模板的强度、刚度和焊接质量等综合性能，当模板的材质或生产工艺等有较大变动时，均应抽样进行荷载试验。荷载试验标准应符合表3.4.4的要求，荷载试验方法应符合本规范附录F的要求，抽样方法应按本规范附录G执行。表3.4.4 钢模板荷载试验标准注：试验用的模板宽度应为200、300、400、600、900、1200mm的模板。 3.4.5 钢模板成品的质量检验，应包括单件检验和组装检验，其质量标准应符合表3.4.5-1和表3.4.5-2的规定。表3.4.5-1 钢模板制作质量标准(mm) 注：1 采用二氧化碳气体保护焊的焊脚高度与焊缝长度为括号内数据。 2 模板长度2100mm的允许偏差为0、－1.20。表3.4.5-2 钢模板产品组装质量标准(mm) 注：组装模板面积为2100mm×2000mm。 3.4.6 钢模板检验的合格品和优质品应按本规范附录H判定。产品抽样方法和批合格判定应按本规范附录G执行。 3.4.7 配件的强度、刚度及焊接质量等综合性能，在成批投产前和投产后均应按设计要求进行荷载试验。当配件的材质或生产工艺有变动时，也应进行荷载试验。其中U形卡、钢支柱的质量检验方法应符合本规范附录J和附录K的要求。 3.4.8 配件合格品应符合表3.4.8的要求，产品抽样方法应按本规范附录G执行。表3.4.8 配件制作主项质量标准(mm) 注：1 U形卡试件试验后，不得有裂纹、脱皮等疵病。 2 扣件、支柱等项目都应做荷载试验。 3.4.9 钢模板及配件的表面应先除油、除锈，再按表3.4.9的要求做防锈处理。表3.4.9 钢模板及配件防锈处理注：1 电泳涂漆和喷塑钢模板面可不涂防锈油。 2 U形卡表面可做氧化处理。 3.4.10 对产品质量有争议时，应按国家现行有关项目的质量标准及检验方法进行复检。 3.5 标志与包装 3.5.1 钢模板的背面应标志厂名、商标、批号等。 3.5.2 组合钢模板应根据运输及装卸条件，采用捆扎或包装。 4 模板工程的施工设计 4.1 一般规定 4.1.1 模板工程施工前，应根据结构施工图、施工总平面图及施工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程专项施工方案，主要内容应列入工程项目的施工组织设计。属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，应编制模板工程安全专项施工方案，必要时应由施工单位组织专家对专项方案进行论证。 4.1.2 模板工程专项施工方案应包括下列内容： 1 工程简介、施工平面图布置、施工要求和具备的施工条件等。 2 相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸、施工组织设计等。 3 施工进度计划、材料与设备计划等。 4 技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。 5 组织保障、安全技术措施、应急预案、监测监控等。 6 专职安全生产管理人员、特种作业人员等。 7 计算书、绘制配板设计图等。 4.1.3 在采用组合轻型钢大模组拼时，应结合大模板施工工艺特点和工程情况，合理选择起重设备、模板类型，并应提出冬季和雨季施工技术措施。 4.1.4 简单的模板工程可按预先编制的模板荷载等级和部件规格间距选用图表，以及绘制模板排列图及连接件与支承件布置图，并应对关键的部位做力学验算。 4.1.5 钢模板周转使用宜采取下列措施： 1 宜分层分段流水作业。 2 竖向结构与横向结构宜分开施工。 3 宜利用有一定强度的混凝土结构支承上部模板结构。 4 宜采用预先组装大片模板的方式整体装拆。 5 宜采用各种可重复使用的整体模架。 4.2 刚度及强度验算 4.2.1 组合钢模板承受的荷载，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定进行计算。 4.2.2 组成模板结构的钢模板、钢楞和支柱应采用组合荷载验算其刚度，其容许挠度应符合表4.2.2的规定。表4.2.2 钢模板及配件的容许挠度(mm) 注：l为计算跨度，b为柱宽。 4.2.3 组合钢模板所用材料的强度设计值，应按现行国家标准《钢结构设计规范》GB 50017的有关规定执行，并应根据组合钢模板的新旧程度、荷载性质和结构不同部位，乘以系数1.00～1.18。 4.2.4 钢楞所用矩形钢管与内卷边槽钢的强度设计值，应按现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB 50018的有关规定执行；强度设计值不应提高。 4.2.5 当验算模板及支承系统在自重与风荷载作用下抗倾覆的稳定性时，抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应按现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定执行。 4.3 配板设计 4.3.1 配板时，宜选用大规格的钢模板为主板，其他规格的钢模板应作补充。 4.3.2 绘制配板图时，应标出钢模板的位置、规格、型号和数量。对于预组装的大模板，应标绘出其分界线。有特殊构造时，应加以标明。 4.3.3 预埋件和预留孔洞的位置，应在配板图上标明，并应注明其固定方法。 4.3.4 钢模板的配板，应根据配模面的形状和几何尺寸，以及支撑形式确定。 4.3.5 钢模板短向缝宜采用错开布置。 4.3.6 设置对拉螺栓或其他拉筋时，应采取减少和避免在钢模板上钻孔的措施。需要在钢模板上钻孔时，应使钻孔的模板能多次周转使用。 4.3.7 柱、梁、墙、板的各种模板面的交接部分，应采用连接简便、结构牢固的专用模板。 4.3.8 相邻钢模板的边肋，均应用U形卡插卡牢固，U形卡的间距不应大于300mm，端头接缝上的卡孔，应插上U形卡或L形插销。 4.4 支承系统的设计 4.4.1 支承系统的设计与计算，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204和《混凝土结构工程施工规范》GB 50666的有关规定。 4.4.2 模板支承系统应根据设计承受的荷载，按部件的强度和刚度要求进行布置。内钢楞的配置方向应与钢模板长度的方向相垂直，内钢楞的间距应按荷载数值和钢模板的力学性能计算确定。外钢楞的配置方向应与内钢楞相垂直。 4.4.3 内钢楞悬挑部分的端部挠度应与跨中挠度相等，悬挑长度不宜大于400mm，支柱应着力在外钢楞上。 4.4.4 一般柱、梁模板，宜采用柱箍和梁卡具作支承件；断面较大的柱、梁、剪力墙，宜采用对拉螺栓和钢楞。 4.4.5 模板端缝齐平布置时，每块钢模板应有两个支承点，错开布置时，其间距可不受端缝位置的限制。 4.4.6 在同一工程中可多次使用的预组装模板，宜采用钢模板和支承系统连成整体的模架。整体模架可按结构部位及施工方式，采取不同的构造型式。 5 模板工程的施工及验收 5.1 施工准备 5.1.1 组合钢模板安装前，应向施工班组进行施工技术交底及安全技术交底，并应履行签字手续。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。 5.1.2 施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。 5.1.3 施工单位应对进场的模板、连接件、支承件等配件的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并应对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。 5.1.4 现场使用的模板及配件应对其规格、数量逐项清点检查。损坏未经修复的部件不得使用。 5.1.5 采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予编号，并应按表5.1.5的组装质量标准逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，并应再检查配件的数量、位置和紧固情况。表5.1.5 钢模板施工组装质量标准(mm) 5.1.6 经检查合格的组装模板，应按安装程序进行堆放和装车。平行叠放时应稳当妥帖，并应避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于100mm。立放时，应采取防止倾倒并保证稳定的措施，平装运输时，应整堆捆紧。 5.1.7 钢模板安装前，应涂刷脱模剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的脱模剂，在涂刷模板脱模剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处，不得在模板上涂刷废机油。 5.1.8 模板安装时的准备工作，应符合下列要求： 1 梁和楼板模板的支柱支设在土壤地面，遇松软土、回填土等时，应根据土质情况进行平整、夯实，并应采取防水、排水措施，同时应按规定在模板支撑立柱底部采用具有足够强度和刚度的垫板。 2 竖向模板的安装底面应平整坚实、清理干净，并应采取定位措施。 3 竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。 5.1.9 在钢模板施工中，不得用钢板替代扣件、钢筋替代对拉螺栓，以及木方替代柱箍。 5.2 安装及拆除 5.2.1 现场安装组合钢模板时，应符合下列规定： 1 应按配板图与施工说明书循序拼装。 2 配件应装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并应有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。 3 预埋件与预留孔洞应位置准确，并应安设牢固。 4 基础模板应支拉牢固，侧模斜撑的底部应加设垫木。 5 墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。 6 楼板模板支模时，应先完成一个格构的水平支撑及斜撑安装，再逐渐向外扩展。 7 墙柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板调整固定后再在其上架设梁、板模板。 8 当墙柱混凝土已经浇筑完毕时，可利用已灌筑的混凝土结构来支承梁、板模板。 9 预组装墙模板吊装就位后，下端应垫平，并应紧靠定位基准；两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。 10 支柱在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置。 11 多层及高层建筑中，上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。 12 模板、钢筋及其他材料等施工荷载应均匀堆置，并应放平放稳。施工总荷载不得超过模板支承系统设计荷载要求。 13 模板支承系统应为独立的系统，不得与物料提升机、施工升降机、塔吊等起重设备钢结构架体机身及附着设施相连接；不得与施工脚手架、物料周转材料平台等架体相连接。 5.2.2 模板工程的安装应符合下列要求： 1 同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧。 2 墙两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，不得用电、气焊灼孔。 3 钢楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm。 5.2.3 模板安装的起拱、支模的方法、焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差、预组装模板安装的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等，均应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定执行。 5.2.4 曲面结构可用双曲可调模板，采用平面模板组装时，应使模板面与设计曲面的最大差值不超过设计的允许值。 5.2.5 模板工程安装完毕，应经检查验收后再进行下道工序。混凝土的浇筑应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定执行。 5.2.6 模板及其支架拆除前，应核查混凝土同条件试块强度报告，拆除时的混凝土强度应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定。 5.2.7 现场拆除组合钢模板时应符合下列规定： 1 拆模前应制订拆模顺序、拆模方法及安全措施。 2 应先拆除侧面模板，再拆除承重模板。 3 组合大模板宜大块整体拆除。 4 支承件和连接件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。 5 拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。 5.3 安全要求 5.3.1 在组合钢模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用36V的低压电源或采取其他有效的安全措施。在操作平台上进行电、气焊作业时，应有防火措施和专人看护。 5.3.2 登高作业时，连接件应放在箱盒或工具袋中，不应放在模板或脚手板上，扳手等各类工具应系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。 5.3.3 高耸建筑施工时，遇到雷电、6级及以上大风、大雪和浓雾等天气时，应停止施工，应对设备、工具、零散材料等进行整理、固定，并应做好防护，全部人员撤离后应立即切断电源。 5.3.4 高空作业人员不得攀登组合钢模板或脚手架等上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板等上面行走。 5.3.5 组合钢模板装拆时，上下应有人接应，钢模板应随装拆随转运，不得堆放在脚手板上，不得抛掷踩撞，中途停歇时，应将活动部件固定牢靠。 5.3.6 装拆模板应有稳固的登高工具或脚手架，高度超过3.5m时，应搭设脚手架。装拆过程中，除操作人员外，脚手架下面不得站人，高处作业时，操作人员应系安全带，地面应设置安全通道、围栏和警戒标志，并应派专人看守，非操作人员不得进入作业范围内。 5.3.7 安装墙、柱模板时，应随时支撑固定。 5.3.8 安装预组装成片模板时，应边就位、边校正和安设连接件，并应加设临时支撑稳固。 5.3.9 预组装模板装拆时，垂直吊运应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点，吊点应合理布置并进行受力计算。 5.3.10 预组装模板拆除时，宜整体拆除，并应先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的配件，待模板离开结构表面后再起吊，吊钩不得脱钩。 5.3.11 拆除承重模板时，应先设立临时支撑，然后进行拆卸。 5.3.12 模板支承系统在使用过程中，立柱底部不得松动悬空，不得任意拆除任何杆件，不得松动扣件，且不得用作缆风绳的拉接。 5.4 检查验收 5.4.1 模板支撑系统应在搭设完成后，由项目负责人组织施工单位、监理单位及项目相关人员进行验收。验收合格，应经施工单位项目技术负责人及项目总监理工程师签字后再进入后续工序的施工。 5.4.2 组合钢模板工程安装过程中，应进行质量检查和验收，并应检查下列内容： 1 组合钢模板的布局和施工顺序。 2 连接件、支承件的规格、质量和紧固情况。 3 支承着力点和模板结构整体稳定性。 4 模板轴线位置和标志。 5 竖向模板的垂直度和横向模板的侧向弯曲度。 6 模板的拼缝宽度和高低差。 7 预埋件和预留孔洞的规格、数量及固定情况。 5.4.3 整体式结构模板安装的质量检查，除应按现行国家标准《建筑工程质量检验评定标准》GB 50301的有关规定执行外，尚应检查下列内容： 1 扣件规格与对拉螺栓、钢楞的配套和紧固情况。 2 支柱、斜撑的数量和着力点。 3 对拉螺栓、钢楞与支柱的间距。 4 各种预埋件和预留孔洞的固定情况。 5 模板结构的整体稳定。 6 有关安全措施。 5.4.4 模板工程验收时，应提供下列文件： 1 模板工程的施工设计或有关模板排列图和支承系统布置图。 2 模板工程质量检查记录及验收记录。 3 模板工程支模的重大问题及处理记录。 6 运输、维修与保管 6.1 运输 6.1.1 钢模板运输时，不同规格的模板不宜混装，当超过车厢侧板高度时，应采......

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