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| 标准编号 | GB/T 50538-2020 (GB/T50538-2020) | | 中文名称 | 埋地钢质管道防腐保温层技术标准 | | 英文名称 | Technical standard for anti-corrosion and insulation coatings of buried steel pipeline | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | P94 | | 国际标准分类 | 23.040.01 | | 字数估计 | 83,874 | | 发布日期 | 2020-11-10 | | 实施日期 | 2021-06-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 50538-2010 | | 引用标准 | GB 50126; GB 50264; GB/T 51241; GB/T 1040.2; GB/T 1408.1; GB/T 1633; GB/T 1842; GB/T 3682.1; GB/T 4472; GB/T 5470; GB/T 6671; GB/T 8237; GB/T 8804.3; GB/T 8811; GB/T 8923.1; GB/T 10297; GB/T 10699; GB/T 11835; GB/T 13021; GB/T 13350; GB/T 17393; GB/T 1836 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;国家市场监督管理总局 | | 范围 | 为规范埋地钢质管道外防腐保温层的设计、施工及检验制定本标准。本标准适用于输送介质温度不高于350℃，环境温度不低于-25℃的埋地钢质管道的外防腐保温。埋地钢质管道外防腐保温层的设计、施工及检验除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 | GB/T 50538-2020: 埋地钢质管道防腐保温层技术标准
GB/T 50538-2020 英文名称: Technical standard for anti-corrosion and insulation coatings of buried steel pipeline
1总则
1.0.1 为规范埋地钢质管道外防腐保温层的设计、施工及检验，制定本标准。
1.0.2 本标准适用于输送介质温度不高于350℃，环境温度不低于一25℃的埋地钢质管道的外防腐保温。
1.0.3 埋地钢质管道外防腐保温层的设计、施工及检验除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1 防护层 jacket layer
为防止水或潮气进入保温层，在保温层外部设置的防护结构。
2.0.2 防水帽 water proof cap
采用辐射交联聚乙烯热收缩材料或其他等效材料制作的，用于保温管端部防水的异型件。
2.0.3 “一步法”工艺 one-step process
聚乙烯外护层挤出和聚氨酯保温层发泡在一条作业线上连续同步制作的工艺。
2.0.4 “管中管法”工艺 pipe-in-pipe process
将聚氨酯保温原料灌注在外护管与钢管形成的密闭环形空间中，并发泡成型的制作工艺。
2.0.5 “喷涂法”工艺 spraying process
采用喷涂的方法将聚氨酯保温原料涂覆到钢管外表面形成保温层的制作工艺。
2.0.6 反射层 reflecting layer
在高温复合保温结构中设置的具有热反射功能的材料层。
2.0.7 保护垫层 protective layer
在高温复合有机-无机保温结构中，具有减振作用和便于管道与无机保温层之间相对移动的无机垫层。
3基本规定
3.0.1 埋地钢质管道的保温设计，应符合减少散热损失、满足输送工艺要求、安全环保、经济合理等基本原则。
3.0.2 埋地敷设的防腐保温管道宜采用工厂化预制，现场补口的方式。场站内管道及弯头、三通等异型件的防腐保温层可现场制作，现场制作防腐保温层性能不应低于预制管道的要求。
3.0.3 防腐层应根据输送介质运行温度、管道沿线敷设环境特点、使用寿命、施工可操作性、技术经济性等条件合理选用。
3.0.4 保温层应根据敷设环境条件、材料导热系数、抗压强度、化学稳定性、热稳定性、硬质材料的线性膨胀及收缩系数、腐蚀性及耐蚀性、防潮性能等指标综合选用，并应符合下列规定：
1 单一保温结构的材料允许使用温度应高于管道的最高设计温度；
2 复合保温结构的内外层界面处温度不应超过外层材料推荐使用温度的90%；
3 保温层的厚度应根据工艺计算确定，经济厚度计算应符合本标准附录A的规定，当保温层厚度超过80mm时，保温层宜分层设置；
4 与奥氏体不锈钢表面接触的保温材料的氯化物、氟化物、硅酸根、钠离子含量应符合现行国家标准《覆盖奥氏体不锈钢用绝热材料规范》GB/T17393的有关规定，保温材料浸出液的pH值在25C时应为7.0~11.0。
3.0.5 防护层应根据敷设环境、施工及存储条件，满足防水、机械强度、化学稳定性、耐老化及使用寿命等要求合理选用；当采用钢管作为防护层时，外护钢管应做外防腐，外护钢管外防腐层应按使用工况确定防腐材料和防腐等级。
3.0.6 管道防腐层补口、补伤材料应根据管道的介质温度及环境条件合理选用，并应与主体管道各层材料相匹配。
3.0.7 埋地钢质管道防腐保温层制作、安装等过程应符合职业健康、安全、环保管理相关规定。
4结构
4.0.1 输送介质温度不高于80℃的防腐保温管宜采用“防腐层保温层-防护层-端部防水层”结构（图4.0.1-1、图4.0.1-2）。采用喷涂法制作保温管时，宜在保温层和防护层之间增加粘结胶层，端部防水层宜与防护层连续一体制作。输送介质温度高于80℃且不高于140℃的防腐保温管宜采用“防腐层-保温层-防护层-端部防水层”结构（图4.0.1-3）。保温管端部预留长度不应小于150mm±10mm。
图4.0.1-1 输送介质温度不高于80℃的“防腐层-保温层-防护层-端部防水帽”结构保温管道结构图
图4.0.1-1 输送介质温度不高于80℃的“防腐层-保温层-防护层-端部防水帽”结构保温管道结构图
1一钢管；2一防腐层；3一瑞部防水帽；4一保温层；5一防护层
图4.0.1-2 输送介质温度不高于80℃的喷涂法保温管道结构图
图4.0.1-2 输送介质温度不高于80℃的喷涂法保温管道结构图
1一钢管；2一防腐层；3一粘结胶层；4一聚氨酯泡沫；5一防护层
图4.0.1-3 输送介质温度高于80℃且不高于140℃的“防腐层-保温层-防护层-端部防水层”保温管道结构图
图4.0.1-3 输送介质温度高于80℃且不高于140℃的“防腐层-保温层-防护层-端部防水层”保温管道结构图
1一钢管；2一防腐层；3一端部防水层；4一保温层；5一防护层
4.0.2 输送介质温度高于140℃且不高于350℃时，应按表4.0.2选用高温防腐保温结构，保温管端部应采用临时防水措施，预留长度应满足下列要求：
1 当保温管无防腐层时，保温管端部预留长度不应小于100mm；
2 当保温管有防腐层时，保温管端部预留长度不应小于120mm。
表4.0.2 高温防腐保温管形式及结构
表4.0.2 高温防腐保温管形式及结构
4.0.3 弯头、三通等异型件的防腐保温结构应根据输送介质温度按下列规定确定：
1 当输送介质温度不高于80℃时，宜采用“防腐层-保温层防护层-端部防水帽”结构或喷涂法制作的保温结构；
2 当输送介质温度高于80℃且不高于140℃时，可采用“防腐层-保温层-防护层-端部防水层”结构；
3 当输送介质温度高于140℃且不高于350℃时，应按本标准4.0.2采用高温防腐保温结构。
4.0.4 工厂预制的保温管道及弯头、三通等异型件端部防水措施应符合下列规定：
1 当输送介质温度不高于80℃时，端部防水措施宜采用辐射交联聚乙烯热收缩防水帽；
2 当输送介质温度高于80℃时，宜根据实际使用工况确定端部防水层材料性能和结构形式。
4.0.5 现场制作的保温管防腐保温结构应与工厂预制的防腐保温结构一致，补口处的防腐保温结构应与主体管道的防腐保温结构相匹配。
5材料
5.1 防腐层材料
5.1.1 钢质管道外防腐层应具备良好的电绝缘性、机械性、防潮防水性、附着力、耐化学性和热老化性、耐微生物侵蚀等基本性能。
5.1.2 埋地钢质保温管道保温层下防腐层材料宜按表5.1.2选择。
表5.1.2 保温管道保温层下常用防腐层材料
续表5.1.2
注：适用温度下限为防腐层适用的安装和储存最低环境温度。
5.2 保温层材料
5.2.1 保温层可选用硬质聚氨酯泡沫塑料、硬质聚异氰脲酸酯、硬质酚醛泡沫等有机材料，以及岩棉、玻璃棉等无机材料，常用保温材料性能除应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264对保温材料基本性能的规定外，还应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1 常用保温层材料
5.2.2 “一步法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2.2的规定。
表5.2.2 “一步法”聚氨酯泡沫塑料性能
注：1 耐热性试验条件为100℃，96h。
2 泡沫塑料试件制作应执行本标准附录D的规定。
5.2.3“管中管法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2.3的规定。
表5.2.3 “管中管法”聚氨酯泡沫塑料性能
注：1 耐热性试验条件为120℃，96h。
2 泡沫塑料试件制作应执行本标准附录D的规定。
5.2.4 “喷涂法”硬质聚氨酯泡沫塑料性能应符合表5.2.4的规定。
表5.2.4 “喷涂法”聚氨酯泡沫塑料性能
注：1 耐热性试验条件为常温型聚氨酯泡沫120℃，96h；高温型聚氨酯泡沫140℃，96h。
2 泡沫塑料试件制作应执行本标准附录D的规定。
5.2.5 钢带、钢丝等捆扎材料的规格应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264的有关规定。
5.3 防护层材料
5.3.1 防护层材料可选用聚乙烯材料、玻璃钢、防腐钢管等，非金属防护层材料性能应符合表5.3.1的规定。
表5.3.1 非金属防护层材料
5.3.2 “一步法”工艺的聚乙烯原料及防护层性能应符合表5.3.2的规定。
表5.3.2 “一步法”工艺的聚乙烯专用料及防护层的性能
表5.3.2 “一步法”工艺的聚乙烯专用料及防护层的性能
注：1 耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
2 拉伸强度偏差为轴向与径向拉伸强度的差值与两者中较低者之比。
5.3.3 “管中管法”的聚乙烯原料及防护层性能应符合表5.3.3的规定。
表5.3.3 “ 管中管法”的聚乙烯专用料、压制片及防护层主要性能
续表5.3.3
注：1 耐热老化指标为试验前与试验后的熔体流动速率偏差。
2 耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化指标为试验后的拉伸强度和断裂标称应变的保持率。
5.3.4 “喷涂法”的聚乙烯专用料及压制片性能应符合表5.3.3的规定，防护层性能应符合表5.3.4的规定。
表5.3.4 “喷涂法”的聚乙烯防护层主要性能
5.3.5 玻璃钢原材料及外护层性能应符合下列规定：
1 玻璃钢外护层应由玻璃纤维无捻纱或无捻粗纱布以及不饱和聚酯树脂作原料，采用湿法缠绕施工；
2 玻璃纤维无捻粗纱性能指标应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱》GB/T18369的有关规定，无捻粗纱布性能指标应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB/T18370的有关规定；
3 不饱和聚酯树脂性能指标应符合现行国家标准《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB/T8237的有关规定；
4 玻璃钢外护层的性能指标应符合国家现行标准《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T129的有关规定。
5.3.6 钢质外护管应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定，钢质外护管应进行防腐处理。
5.3.7 防护层补口及补伤材料的性能指标应符合下列规定：
1 聚乙烯电热熔套性能应符合现行国家标准《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047的有关规定；
2 辐射交联聚乙烯热收缩带的性能应符合现行国家标准《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257的有关规定。
6预制
6.1 一般规定
6.1.1 保温预制作业应在室内或在防雨、防风沙和遮阳的环境下进行。
6.1.2 保温原料使用前应进行发泡小样试验验证材料的乳化时间和固化时间等参数与生产工艺的适应性，试验环境条件应与预制工艺相匹配。
6.1.3 聚氨酯泡沫塑料发泡时，原料温度宜控制在20℃~35℃。
6.2 预处理
6.2.1 钢管应符合下列规定：
1 钢管管材进厂技术资料应齐全：
2 钢管质量应符合相关技术规范规定。
6.2.2 钢管预处理的温度应高于露点温度3℃以上。
6.2.3 钢管预处理应符合下列规定：
1 除锈质量的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定；
2 锚纹深度的检验应符合现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的有关规定；
3 灰尘度的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3的有关规定；
4 盐分含量的检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9的有关规定。
6.2.4 已有防腐层的钢管保温预制前应清除表面灰尘、油脂和污垢等附着物。
6.3 保温
6.3.1 保温层预制应在防腐层质量检验合格后进行。
6.3.2 采用“一步法”工艺预制保温管时，应符合下列规定：
1 正式生产前应测定比例泵输送的组分比例，配合比应满足所用材料的工艺要求：
2 生产线应配备自动纠偏装置，钢管中心、挤出机机头中心及纠偏环中心应根据钢管直径调整并保持在同一条水平作业线上；
3 发泡液面距定径套宜为0.5m~1.0m，并应保持稳定，纠偏环应处于泡沫开始固化位置，并应位于泡沫液面后0.10m~0.15m；泡沫初步固化后，环切钢管活接处的聚乙烯防护层和泡沫层宜待泡沫层完全固化后再切齐端面；
4 泡沫初步固化后，环切钢管活接处的聚乙烯防护层和泡沫层宜待泡沫层完全固化后再切齐端面；
5 聚乙烯防护层成型时，应按照加工材料的特性及工艺设计要求，从加料段到挤出段逐级升温；
6 聚乙烯防护层成型后，应采用水冷方式冷却，冷却后防护层温度不应高于60℃。
6.3.3 采用“管中管法”工艺预制保温管时，应符合下列规定：
1 聚氨酯发泡宜采用高压发泡机注料，注料方式可采用端头注料或中间注料，并宜按确认的原料配比要求灌注；
2 定位架宜在工作管和外护管之间的环形空间等距离放置，定位架间距应符合表9.3.2中的保温层厚度偏差规定，也可采用外定径方式；
3 发泡时，宜在外护管两端设置密封环，两端应预留均匀，其长度偏差不应大于40mm，工作管应比外护管长，单侧外护管至钢管端部的长度不应小于140mm；
4 聚乙烯外护管预制过程应符合现行国家标准《高密度聚乙烯外护管硬质聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管及管件》GB/T29047的规定；
5 钢管防护层保温管的预制过程应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/TO324的有关规定。
6.3.5“喷涂法”工艺应符合下列规定：
1 喷涂聚氨酯保温层前，管体应预热至露点温度3℃以上；
2 按确定的原料配比要求喷涂，喷涂泵的压力应满足生产工艺要求；
3 喷涂聚氨酯泡沫时，应配备飞溅泡沫收集装置；
4 喷涂作业不应在风速大于5m/s的条件下进行；
5 热缠聚乙烯防护层预制的要求应符合现行国家标准《硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管》GB/T34611的有关规定：
6 湿法缠绕玻璃钢防护层预制的要求应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/TO324的有关规定。
6.3.6 高温防腐保温管预制的要求应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。
6.4 端面处理
6.4.1 保温管道及弯头、三通等异型件端面结构应符合本标准第4.0.4条的规定，端面应切齐并清理干净。
6.4.2 当保温管为聚乙烯防护层时，输送介质温度不高于80℃的保温管端面宜安装辐射交联聚乙烯热收缩防水帽，防水帽与防腐层及防护层的搭接长度不宜小于50mm；当输送介质温度高于80℃时，宜采用其他适用的端面防水结构。辐射交联聚乙烯热收缩防水帽端部处理应符合下列规定：
1 防护层壁厚大于5mm时，防护层端面应做坡口处理并清理干净；
2 安装防水帽的聚乙烯防护层部位应进行打毛处理，其他材料部位表面应清理干净；
3 均匀加热防水帽，安装完成后，热熔胶应均匀溢出。
6.4.3 保温管为玻璃钢防护层时，端面处理宜采用手工涂敷树脂或其他防水材料的措施。
6.4.4 保温管为钢管防护层时，端面处理宜采用加装端部防水帽或其他材料的防水措施。
7现场制作
7.1 一般规定
7.1.1 现场制作的防腐保温结构应符合本标准第4.0.5条的规定，根据现场埋设条件保温结构还应符合下列规定：
1 保温结构的机械强度和刚度应根据现场环境条件确定：
2 宜选用低吸水率的硬质和半硬质保温材料，并应有严密的防水措施；
3 在环境变化与振动情况下，应保持其结构的完整性和密封性；
4 采用高温复合结构时，外层保温材料宜采用硬质保温材料。
7.1.2 需要涂敷防腐层时，应根据防腐层材料和结构进行涂敷，质量检验合格后再进行保温层制作。
7.1.3 现场施工环境应满足材料的施工要求，当存在下列情况之一，且无有效措施时，不应在露天条件下进行防腐保温层施工：
1 雨雪天、风沙天；
2 风速达到5级以上；
3 环境温度低于材料施工要求的温度下限；
4 相对湿度大于85%。
7.2 保温层制作
7.2.1 保温层可采用现场浇注和捆扎等方法进行制作，并应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的有关规定
7.2.2 采用聚氨酯现场浇注发泡时，应符合下列规定：
1 宜采用发泡机现场浇注；
2 正式浇注前，应进行试浇，确定现场浇注工艺参数；
3 浇注时，管道表面温度应高于露点温度3℃以上；
4 模具应拼缝严密、尺寸准确、支点牢固，并应有可靠的脱模措施；
5 大面积浇注时，应设对称多点浇注口分段进行。
7.2.3 采用捆扎法施工时应符合下列规定：
1 变径管段的保温层应采用扇形保温制品，其他异型件的保温层可根据异型件外形确定保温制品形状和制作方法；
2 管道弯头保温层施工宜采用成型保温制品，无成型保温制品时，应将管壳切割成虾米腰分节安装，当管道公称直径小于25mm时，可采用导热系数相近的软质材料安装；
3 硬质保温制品应设置伸缩缝，并应填充软质保温材料，当保温层为双层或多层时，各层均应设置伸缩缝，相邻两层的伸缩缝应错开，错开间距宜大于100mm；
4 捆扎间距不得大于400mm，每块制品捆扎不宜少于两道，公称直径大于600mm的管道，间距宜为500mm，不应采用螺旋形捆扎；
5 敷设异径管保温层应采用环向或网状捆扎，捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。
7.2.4 保温层现场制作宜在下沟前完成，保温层施工完成后外表面应平整、干燥、清洁。
7.3 防护层制作
7.3.1 采用胶粘带防护层施工时，应符合下列规定：
1 缠绕胶粘带防护层时，宜采用专用缠绕机或手动缠绕机施工；
2 胶粘带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不应小于100mm，相邻两次缠绕搭接缝应相互错开，搭接宽度不应小于25mm，缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得翘起、扭曲、皱褶。
7.3.2 采用玻璃钢防护层时，应符合下列规定：
1 玻璃钢防护层制作可采用预制成型或现场制作方式，玻璃钢的制作应满足相关技术要求；
2 预制成型的玻璃钢可采用粘贴、铆接、组装的方法进行连接，并应对接缝处进行防水处理；
3 现场制作玻璃钢防护层时，铺衬基布应紧密贴合，并应顺次排净气泡，胶料涂刷应饱满，并应达到规定的层数和厚度。
8补扣及补伤
8.1 一般规定
8.1.1 防腐保温层补口结构宜采用带防水帽防腐保温层补口结构形式、端部非防水帽防腐保温层补口结构形式、防护层端部密封防腐保温层补口结构形式（图8.1.1-1~图8.1.1-3）。高温复合保温管补口结构应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。
图8.1.1-1 带防水帽防腐保温层补口结构示意图
图8.1.1-1 带防水帽防腐保温层补口结构示意图
1一防护层；2一保温层：3一防水帽；4一补口保温层：5一补口防腐层；6一管道焊缝；7一补口防护层：8一防腐层：9一管道
图8.1.1-2 端部非防水帽防腐保温层补口结构示意图
图8.1.1-2 端部非防水帽防腐保温层补口结构示意图
1一防护层：2一保温层：3一端部防水层：4一补口保温层：5一补口防腐层：6一管道焊缝：7一补口防护层：8一防腐层：9一管道
图8.1.1-3 防护层端部密封防腐保温层补口结构示意图
图8.1.1-3 防护层端部密封防腐保温层补口结构示意图
1一粘结胶：2一防护层：3一补口防护层：4一补口保温层：5一补口防腐层：6一管道焊缝：7一保温层：8一防腐层：9一管道
8.1.2 防腐层、保温层补口及补伤处的等级及质量不应低于主体保温管防腐层、保温层的等级及质量。
8.1.3 当保温管补口采用新结构、新材料时，应在设计条件下或模拟现场工况条件下进行工艺评定试验。
8.1.4 补口前，应清除补口部位的焊渣、毛刺、泥土、油污等污物。
8.1.5 保温管补口施工环境要求应满足本标准第7.1.3条的要求。
8.2 防腐层补口
8.2.1 补口防腐层与保温管管体防腐层搭接不应小于20mm；当采用辐射交联聚乙烯热收缩带时，周向搭接应位于管道顶部区域，搭接宽度不应小于80mm。
8.2.2 保温层补口施工应在防腐层质量检验合格后进行。
8.3 保温层补口
8.3.1 保温层补口可采用现场浇注、捆扎等方法，保温层补口施工完成后外表面应平整、干燥、清洁。
8.3.2 保温层采用现场浇注发泡时，应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126中浇注法施工的规定，并应符合下列规定：
1 补口模具的内径应与保温管端部外径尺寸相同；
2 模具应紧固在保温管两端防护层上，与防护层搭接长度不应小于100mm；
3 环境温度低于5℃时，模具、管道和发泡原料应预热后再进行发泡。
8.3.3 保温层采用捆扎施工时，应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126的有关规定。
8.4 防护层补口
8.4.1 当采用聚乙烯热收缩带做防护层补口时，应符合下列规定：
1 应按保温管补口防护层外径选用配套规格的热收缩带；
2 当端部为无防水帽结构时，与保温管防护层搭接不应小于100mm，当端部有防水帽结构时，热收缩带应覆盖防水帽，且与保温管防护层的搭接不应小于80mm，周向搭接应位于管道顶部区域，搭接宽度不应小于80mm；
3 热收缩带的加热施工不应使保温层产生收缩、变形等缺陷：
4 安装完成后，在热收缩带边缘应有少量熔胶均匀溢出。
8.4.2 当采用聚乙烯或聚丙烯胶带缠绕时，防护层宜相向缠绕两次。胶带的搭接宽度宜为胶带宽度的50%~55%，当端部无防水帽结构时，与保温管防护层搭接宽度不应小于100mm；当端部有防水帽结构时，热收缩带应覆盖防水帽，且与保温管防护层的搭接不应小于80mm。防护层补口施工应符合本标准第7.3.1条的规定。
8.4.3 采用聚乙烯电热熔套补口应符合下列规定：
1 聚乙烯电热熔套应按管径选用配套的规格：
2 补口施工前，可拆除封端防水帽或需要清除的其他防水设施；
3 电热熔套安装应采用专用施工设备控制加热时间和温度；
4 可采用聚乙烯热收缩带对电热熔套接缝处进行保护：
5 聚乙烯电热熔套补口施工还应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。
8.4.4 当防护层补口采用玻璃钢材料时，施工应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。
8.6 补口工艺评定试验
8.6.1 工艺评定试验所用的防腐保温管应与待补口的管道工程用防腐保温管相同，工艺评定试验宜在工程现场进行。
8.6.2 工艺评定试验宜在与保温管结构与管径相同或近似的管道上做3个试验口。试验口的长度应与实际补口长度一致。
8.6.3 工艺评定试验使用的所有工具、设备的型号应与实际补口施工中使用的相同。
8.6.4 工艺评定试验不在工程现场进行时，应模拟现场条件实施评价。
8.6.5 评定的补口防腐保温结构、施工工序及施工方法应与主体管道工程用防腐保温管相同。
8.6.6 工艺评定试验的检验项目及指标应根据所采用的防腐层、保温层及防护层材料确定。
8.6.7 工艺评定试验的3个试验口均应合格。
8.6.8 工艺评定试验结束后，应提交完整的工艺评定试验报告。
9质量检验
9.1 表面处理质量检验
9.1.1 除锈质量检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB T8923.1的有关规定，除锈质量应逐根检查。
9.1.2 锚纹深度检验应符合现行行业标准《涂装前钢材表面处理规范》SY/T0407的有关规定，每班次应至少测量两根钢管的锚纹深度。
9.1.3 灰尘度检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏粘带法）》GB/T18570.3的有关规定，每班次应至少测量两根钢管的灰尘度。
9.1.4 钢管经海运、海边堆放或涂敷施工现场处于盐碱地带时，每班应至少检测2根钢管表面的盐分，盐分含量检验应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验 第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》GB/T18570.9的有关规定。
9.2 原材料质量检验
9.2.1 原材料的质量检验当有一项性能指标不合格时，应加倍抽样检验，仍有不合格的，应判定该批次原料为不合格。
9.2.2 每种牌（型）号的防腐层材料在使用前应按本标准表5.1.2的规定进行检验。
9.2.3 保温层材料质量检验应符合下列规定：
1 每种牌（型）号的保温层材料在使用前应按本标准表5.2.1的规定进行检验；
2 桶装聚氨酯和聚异氰尿酸酯泡沫原料，每100桶应为一检验批次，不足100桶时也应按一个检验批次计，可任意抽检5桶，应按照本标准附录D制作小样，并应进行表观密度、导热系数、压缩强度和吸水率四项指标测试，检测结果应分别满足本标准表5.2.2、表5.2.3和表5.2.4的要求。
9.2.4 防护层及端面处理材料质量检验应符合下列规定：
1 每种牌（型）号的防护层材料在使用前应按本标准表5.3.1的规定进行检验；
2 聚乙烯原料应每100t为一个检验批次，不足100t时也应按一个检验批次计，并应测试拉伸强度或拉伸屈服强度、密度、熔体流动速率、断裂标称应变四项指标，检验结果应满足本标准表5.3.2、表5.3.3和表5.3.4的要求；
3 聚乙烯热收缩带、防水帽到货每5000个应为一检验批次，不足5000个时也应按一个检验批次计，首批供货应按规定指标进行全面检验，后续批次每批应至少抽查一组试样，应检测拉伸强度、断裂标称应变、剪切强度、剥离强度四项指标。
9.3 保温管生产过程质量检验
9.3.1 防腐层生产过程质量检验应按本标准表5.1.2规定的质量检验方法及判定指标执行。
9.3.2 保温管质量检验应符合下列规定：
1 保温管端面的保温层厚度偏差和防护层最小厚度应按设计厚度逐根进行检查。
2 聚乙烯防护层保温管的保温层厚度偏差和防护层最小厚度应符合表9.3.2的规定。
3 聚氨酯泡沫保温层外观应采用目测法，并应逐根进行检查，保温层应无收缩、发酥、开裂、烧芯、空洞等缺陷。
表9.3.2 聚乙烯防护层保温管尺寸偏差（mm）
9.3.3 扣模法成型工艺保温管质量检验应符合下列规定：
1 应逐件检测保温层厚度，厚度偏差应满足表9.3.3的要求，分瓣预制的保温层还应逐件检测保温层内径与防腐管或钢管外径之间的偏差和组对后的分瓣保温块缝隙，组装后偏差及缝隙不应大于2mm，保温层周长偏差不应大于6mm。
表9.3.3 扣模法聚乙烯防护层保温管尺寸偏差（mm）
2 湿法缠绕玻璃钢防护层的检验项目、检验方法、抽检频次及判定指标应符合现行行业标准《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T129的有关规定。
9.3.4 喷涂法成型工艺保温管质量检验应符合下列规定：
1 应逐根检测保温层厚度，厚度偏差应满足本标准表9.3.2的要求；
2 应采用目视法逐根检查保温层外表面，保温层表面不应有收缩、开裂和空洞等缺陷；
3 湿法缠绕玻璃钢防护层检验项目、检验方法及性能要求应符合现行行业标准《玻璃纤维增强塑料外护层聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》C/T129的有关规定：
4 热缠聚乙烯防护层检验项目、方法及性能要求应符合现行国家标准《硬质聚氨酯喷涂聚乙烯缠绕预制直埋保温管》GB/T
34611的有关规定。
9.3.5 高温保温管质量检验的项目、方法及性能指标应符合现行行业标准《直埋高温钢质管道保温技术规范》SY/T0324的有关规定。
9.3.6 端面处理质量检验应符合下列规定：
1 聚乙烯防水帽应逐根检测外观质量，应无烤焦、鼓包、皱褶、翘边等缺陷；
2 防水帽安装后，每500个防水帽应检查一次剥离强度，常温剥离强度不应小于50N/cm，并应呈现内聚破坏形式：
3 玻璃钢保温管端面采用树脂防水时，树脂层应全面覆盖端面，无漏涂现象。
9.3.7 保温管端预留长度应逐根检测，结果应满足相关技术要求。
9.4 成品管检验
9.4.1 型式检验应符合下列规定：
1 型式检验内容包括不同生产工艺防腐层、保温层、防护层的各项性能。
2 当有下列情况之一时，应进行成品管型式检验：
1）新产品的试制、定型、鉴定或老产品转厂生产时；
2）正式生产后，结构、材料、工艺等有较大改变时；
3）产品停产一年，恢复生产时；
4）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；
5）正常生产时，每两年或累计产量达到300km，进行周期性型式检验。
9.4.2 出厂检验应符合下列规定：
1 应逐根、逐件目视检测成品管外观质量，外观应平整光滑，不应有开裂、裂纹、损伤。
2 原料、配方、工艺和规格相同的保温管每5km应至少抽检一根，不足5km时也应至少抽检一根，并应按下列规定检测防护层和保温层性能：
1）保温层厚度和防护层厚度检测，每个端面应检测上、下、左、右四点的厚度，结果应满足技术要求；
2）聚氨酯泡沫保温层应测试表观密度、吸水率、压缩强度和导热系数四项指标，并应符合本标准表5.2.2~表5.2.4的规定；
3）聚乙烯防护层应测试拉伸强度或拉伸屈服强度、断裂标称应变及压痕硬度三项指标，其性能应符合本标准表5.3.2表5.3.4的规定，“管中管法”聚乙烯防护层还应抽查纵向回缩率，性能应符合本标准表5.3.3的规定；
4）玻璃钢防护层表面应无坑洼、毛刺、起鼓和开裂现象；
5）钢质防护管与工作管之间防止相对滑动的固定措施应牢固；
6）无机类保温管保温材料应干燥，且无超标的裂缝及掉角，缝隙应填满，保温层应捆扎牢固，且无开裂现象，多层保温时，相邻层应错缝、压缝。
3 若有一项指标不合格，应加倍检查，仍有不合格的，全批应为不合格。
9.5 补口及补伤施工质量检验
9.5.1 补口质量检验应按防腐层、保温层、防护层顺序检验，进行下一层施工时，前序施工质量应检验合格。
9.5.2 补口及补伤各层的外观质量应逐个检验。外观应平整光滑，且无明显缺陷。
9.5.3 防腐层补口应按每班次抽检，抽检比例宜为1%，且不应少于1个口，出现抽检不合格时，应加倍抽检，如仍不合格，本班次施工的补口质量应为不合格。
9.5.4 保温层补口质量应逐个检验，并符合下列规定：
1 保温层厚度应满足规定的技术要求；
2 应目视检查现场浇注的聚氨酯泡沫保温层外观质量，应无空洞、发酥、软缩、泡孔不均、烧芯等缺陷；
3 应目视检验捆扎保温层的外观质量，应无裂纹、无空洞等缺陷，应检查保温层拼缝宽度和上下保温层压缝的搭接长度，拼缝宽度不应大于5mm，搭接长度不应小于100mm。
9.5.5 防护层补......
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